JP7720709B2 - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、その予備発泡粒子、発泡成形体、および発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系予備発泡粒子、発泡成形体、および発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法に関するものである。

発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、比較的安価で、特殊な方法を用いずに蒸気等で発泡成形ができ、高い緩衝・断熱の効果が得られる為、社会的に有用な材料である。

発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、ポリスチレン樹脂粒子に発泡剤（すなわち該粒子を僅かに膨潤せしめるにとどまる易揮発性の脂肪族炭化水素、例えばブタン、ペンタン等）を水性懸濁液中で含浸せしめる方法により製造される。このようにして製造された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造するための原料として用いられる。

所望の形状のポリスチレン系樹脂成形体を工業的および経済的に製造する方法としては、（１） 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、水蒸気等の加熱媒体を用いて予備発泡粒子とし、（２） 当該予備発泡粒子を、所望の形状を有する、壁面に多数の小孔が穿設された閉鎖型の金型内に充填し、（３） 当該金型の小孔から水蒸気等の加熱媒体を導入して予備発泡粒子をその軟化点以上の温度に加熱し、予備発泡粒子を互いに融着させて成形し、（４） 冷却した後、金型内から取り出す方法が一般的である。発泡ポリスチレン系樹脂成形体、その中でも型内発泡成形体は、所望の形状の成形体を作製し易い等の利点があり、軽量でありかつ断熱性に優れることから、食品容器等の包装材料（トレー）、魚函等の輸送用梱包材等として使用されている。

上記方法によりポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造する場合、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡成形体にする為には多くの蒸気を必要とするが、近年、より省エネルギー化への要望が高まっていることから、少ない蒸気使用量で発泡・成形が可能な樹脂が開発されている。多くの場合、樹脂の軟化点を低下させ、低い温度で発泡・成形可能とさせることで上記課題を解決する方法がとられている。

例えば、特許文献１ではアクリル酸ブチル、可塑剤、発泡助剤を添加することで低温での成形を可能にしている。しかし、低温での成形が可能になっている反面、成形時に軟化した樹脂が金型の小孔に詰まる問題が発生しやすく、樹脂の詰まりによって蒸気が流れにくくなって省蒸気性が発揮されなかったり、離型時に発泡成形体に傷がついたりする問題が発生していた。また、予備発泡時に凝集物(ブロッキング)が発生しやすく生産性が悪化しやすい課題があった。特許文献２では、非イオン系界面活性剤、屈折率が１．４１以上１．４４以下のメチルフェニルポリシロキサン、脂肪酸金属塩と融着促進剤を併用することで、ブロッキングや金型への樹脂詰まりを抑制する方法が記載されている。しかしながら、１．４１以上１．４４以下のメチルフェニルポリシロキサンは静電気が発生しやすく、発泡粒子の帯電により金型の充填性が悪化したり、サイロの壁面に付着する問題があった。特許文献３では非イオン性の界面活性剤で発泡性スチレン系樹脂粒子を処理することで、成形時の省蒸気性、表面美麗性を改善する方法が記載されている。しかし、実施例や比較例で使用されているポリオキシエチレンアルキルエーテルは融点が０℃より高いことから使用に固体であることが多く、樹脂表面を均一に処理しづらいために、生産時の品質が安定しない問題があった。

特開２０１５－２０３０４２号公報 特開２０１９－６５０７４号公報 特開２０２０－１５２８４３号公報

本発明の一態様は、成形加工時に幅広い成形条件での成形性を両立しながら、成形体表面への傷を抑制でき、かつ安定生産に適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、並びに、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体を提供することを目的とする。

本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡性スチレン系樹脂粒子の表面にＨＬＢが８以上１５以下かつ凝固点０℃以下のエステル結合を有する非イオン性界面活性剤を塗布することで上記課題を達成することを見出した。

即ち、本発明の一実施形態は、以下の構成を含む。
［１］
構成単位としてスチレン単位、又は、スチレン単位およびアクリル酸ブチル単位を含む基材樹脂と、発泡剤とを含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であり、
前記基材樹脂は、構成単位として、前記スチレン単位９７重量部以上１００重量部以下、および、前記アクリル酸ブチル単位０重量部以上３重量部以下を含み（ただし、前記スチレン単位および前記アクリル酸ブチル単位の合計は１００重量部である）、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ＨＬＢ値が８～１５であり、かつ、凝固点が０℃以下であるポリオキシエチレンアルキルエステル型の非イオン性界面活性剤０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下が塗布されてなる、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［２］
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ステアリン酸金属塩０．０１重量部以上０．２０重量部以下、およびカチオン系界面活性剤０．００５重量部以上０．０１３重量部以下、が更に塗布されてなる、［１］の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［３］
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、屈折率が１．４７以上のメチルフェニルポリシロキサン０．０１重量部以上０．１０重量部以下が更に塗布されてなる、［２］の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［４］
前記基材樹脂１００重量部に対して、前記発泡剤を、３．０重量部以上８．０重量部未満、沸点が６０℃以上１００℃未満である脂肪族炭化水素を発泡助剤として、１．５重量部以上２．５重量部未満、および、沸点１００℃以上の可塑剤を、０重量部以上１．０重量部未満、含有する［１］から［３］のポリスチレン系樹脂粒子。
［５］
［１］から［４］の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡してなる予備発泡粒子
［６］
［５］のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形してなることを特徴とする発泡成形体。
［７］
水性媒体中で発泡剤を含浸し、脱水して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を得る第１工程と、
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ＨＬＢ値が８～１５であり、かつ、凝固点が０℃以下であるポリオキシエチレンアルキルエステル型の非イオン性界面活性剤０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下を塗布した後に、加熱する第２工程と、
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を篩分けする第３工程と、
を含む、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
［８］
前記第２工程では、４５℃以上６５℃以下の温度で加熱する、［７］の製造方法。
［９］
非イオン性界面活性剤は、重量濃度１重量％以上５重量％以下の濃度で水に分散させた状態で、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体に塗布される、［７］または［８］の製造方法。
［１０］
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、カチオン系界面活性剤を０．００５重量部以上０．０１３重量部以下塗布する第４工程を含み、
前記第４工程は、前記第３工程よりも前に実施される、［７］から［９］の製造方法。
［１１］
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ステアリン酸金属塩を０．０１重量部以上０．２０重量部以下塗布する第５工程を含み、
前記第５工程は、前記第４工程よりも後に実施される、［１０］の製造方法。
［１２］
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、屈折率が１．４７以上であるメチルフェニルポリシロキサンを０．０１重量部以上０．１０重量部以下塗布する第６工程を含み、
前記第４工程、前記第５工程および前記第６工程は、前記第４工程、前記第６工程、前記第５工程の順に実施される、［１１］の製造方法。

本発明の一態様によれば、成形加工時に幅広い成形条件での成形性を両立しながら、成形体表面への傷を抑制でき、かつ安定生産に適した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。但し、本発明はこれに限定されるものではなく、記述した範囲内で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態および実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。尚、本明細書においては特記しない限り、数値範囲を表わす「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）、Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意味する。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒は、構成単位としてスチレン単位、又は、スチレン単位およびアクリル酸ブチル単位を含む基材樹脂と、発泡剤とを含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子である。また、本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子を構成する基材樹脂は、スチレン系単量体を主成分（具体的には、単量体成分全量１００重量部に対してスチレン系単量体が９７重量部以上）とした重合により得られるものである。

また、アクリル酸エステル系単量体としてアクリル酸ブチルを単量体成分全量１００重量に対し３重量部まで共重合してもよい。アクリル酸ブチルを共重合成分とすることで発泡速度が向上し成形体の外観の見栄えが良くなる傾向があるが、単量体成分全量１００重量部に対して３重量部を超えると金型汚染をしやすい傾向にある。

なお、基材樹脂における単量体組成に関しては、重合法としてシード懸濁重合法を実施する場合には、シードとなる樹脂粒子中の単量体組成も含むものとする。また、本明細書における「スチレン単位」とは、スチレン系単量体に由来する単位のことであり、「アクリル酸ブチル単位」とは、アクリル酸ブチルを単量体に由来する単位のことである。いずれも「単量体成分」と表現することがある。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子中には発泡剤の他に、発泡性や成形性の調整のために必要に応じて沸点６０℃以上１００℃未満の溶剤を使用することができ、更に、前記溶剤と併用して沸点１００℃以上の可塑剤を使用することができる。

沸点６０℃以上１００℃未満の溶剤としてはへキサン、ヘプタン等のＣ６以上の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン等の脂環族炭化水素、などが挙げられる。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における沸点６０℃以上１００℃未満の溶剤の含有量は基材樹脂１００重量部に対して、１．５重量部以上２．５重量部未満であることが好ましい。１．５重量部より少ないと発泡性の向上効果が十分に発揮されず、２．５重量部より多いと発泡時の気泡が安定せず発泡成形体の外観や強度が悪化しやすい。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における沸点６０℃以上１００℃未満の溶剤の含有量としてより好ましくは基材樹脂１００重量部に対して１．８重量部以上２．３重量部以下であり、該範囲内であれば発泡性と成形体外観を両立しやすい。該溶剤は、発泡助剤として機能する。

また、本明細書における可塑剤は、沸点が１００℃以上であり、かつ、基材樹脂に対して可塑効果を生じさせるものであれば特に限定されない。本発明において用いられる沸点が１００℃以上の可塑剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ジイソブチルアジペート、ジオクチルアジペート、ジブチルセバケート、グリセリントリステアレート、グリセリントリカプリレート、ヤシ油、パーム油、菜種油などが挙げられる。これら可塑剤のうちでも、医療分野あるいは直接食品に接触する包装材料分野向けに使用する場合には、食用油であるのが好ましく、さらには、やし油、パーム油、菜種油がより好ましい。

沸点が１００℃以上の可塑剤の含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、好ましくは１．０重量部未満（０重量部を含む）であり、好ましくは０部重量以上（０重量部を含む）０．５重量部未満である。沸点が１００℃以上の可塑剤の使用量が１．０重量部以上では、高倍率に発泡させた場合に成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。また、成形体内部の融着にばらつきが発生しやすくなり、強度が不足しやすくなる。１．０重量部未満であると上記の問題が発生が起こりにくい上、発泡力の向上や成形時の表面美麗性の改善効果が得られやすく、０部以上０．５重量部未満であるとより効果を奏しやすい傾向にある。

本発明においては、沸点６０℃以上１００℃未満の溶剤や沸点が１００℃以上の可塑剤を、ポリスチレン系樹脂粒子の重合工程、発泡剤を含浸させる工程、等にて添加してもよい。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における発泡剤の含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、３．０重量部以上８．０重量部未満であることが好ましく、より好ましくは５．０重量部以上７．０重量部以下である。

発泡剤の含有量が３重量部未満では、予備発泡時の発泡力が低く、嵩倍率６５倍のポリスチレン系予備発泡粒子を得る事が難しくなる。発泡剤の含有量が８重量部以下では、高発泡化させた際に成形体が収縮し、成形体の外観を損なう傾向がある。また、予備発泡時に発泡力が高くなるため、セル膜がやぶれやすくなる。その結果、予備発泡粒子同士の接着面が弱くなり、強度及び破断変位が小さくなる傾向がある。発泡剤の含有量が５．０重量部以上７．０重量部以下であると発泡性と成形性のバランスが良い。

本発明にて用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環族炭化水素、メチルクロライド、ジクロルジフルオロメタン、ジクロルテトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これら発泡剤のうちでも、ブタンが、発泡力が良好である点から、好ましい。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗとしては、２５万～３２万が好ましく、２７万～３０万がより好ましい。

発泡性スチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗが２５万未満では、発泡成形体とした際の強度が低くなるばかりか、成形体表面が溶融しやすいために成形体の外観を損なう傾向があり、また、成形体表面の傷が増加する傾向がある。また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗが３２万以上では、発泡性が低くなり、成形性が悪化する傾向、すなわち、目的とする発泡倍率の予備発泡粒子を得る為に必要な加熱温度及びに優れる成形体を得る為に必要な成形温度が高くなる傾向がある。

本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のＺ平均分子量Ｍｚとしては、６０万～９５万が好ましく、６５万～８０万がより好ましい。

発泡性スチレン系樹脂粒子のＺ平均分子量Ｍｚが６０万未満では、発泡成形体とした際の強度が低くなるばかりか、成形体表面が溶融しやすく、外観を損なう傾向、成形体表面の傷が増加する傾向があり、また、９５万以上では、発泡性が低くなり、成形性が悪化する（目的とする発泡倍率の予備発泡粒子を得る為に必要な加熱温度、融着性に優れる成形体を得る為に必要な成形温度が高くなる）傾向がある。６０万以上９５万未満の範囲において、発泡性と成形性のバランスが良い傾向にある。

重量平均分子量Ｍｗ、Ｚ平均分子量Ｍｚは、ポリスチレン系樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、および／または、重合温度を高くすることにより、Ｍｗ、Ｍｚを低くすることができる。

ここで、本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗ、Ｍｚは、ゲルパーミェーションクロマトグラフ（以下、「ＧＰＣ」と略す場合がある）を用いて、後述する条件にて測定した値である。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法としては、水性媒体中にて懸濁重合法により得られる粒子に発泡剤を含浸する方法、水性媒体中にて塊状重合等により製造されたペレットに発泡剤を含浸する方法、のいずれの方法によっても得ることができる。

これらの中でも、真球状の樹脂粒子を得ることができ、さらに、重合工程と発泡剤含浸工程を一貫して行って発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られる点から、工業生産性も良い懸濁重合法により製造することが好ましい。すなわち、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法としては、基材樹脂を構成する各種単量体（スチレン系単量体、又は、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を含む）を懸濁剤、重合開始剤および、必要に応じて、その他の添加剤の存在下で重合反応を開始し、懸濁重合中に発泡剤を添加する、または、重合後に発泡剤を含浸させる方法が好ましい。

本発明における懸濁重合法において用いられる懸濁剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子や第三燐酸カルシウム、ビロリン酸マグネシウム等の難溶性無機物質、等が挙げられる。難溶性無機物質を用いる場合は、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のア二オン界面活性剤を併用することにより、懸濁安定効果は増大させることができる。また、水溶性高分子と難溶性無機物質の併用も効果的である。

本発明における懸濁重合法において用いられる重合開始剤としては、一般にポリスチレン系重合体の製造に用いられるラジカル発生型重合開始剤を用いることができる。重合開始剤の代表的なものとしては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ラウロイルパーオーキサイド－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－アミルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルへキシルカーボネートなどの過酸化物があげられる。これら重合開始剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明の懸濁重合時に添加可能な添加物として、造核剤、難燃剤、難燃助剤、外添剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で使用してもよい。

発泡体の切断面の気泡の平均弦長は、造核剤の使用量によって制御することができる。例えば、造核剤を多くすると平均弦長は小さくなり、造核剤を少なくすると平均弦長は大きくなる。

本発明において用いられる造核剤としては、例えば、メタクリル酸メチル系共重合体、ポリエチレンワックス、タルク、脂肪酸ビスアマイド、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂、等が挙げられる。脂肪酸ビスアマイドの具体的例としては、メチレンビスステアリルアマイド、エチレンビスステアリルアマイド、ヘキサメチレンビスパルミチン酸アマイド、エチレンビスオレイン酸アマイド等である。造核剤により、予備発泡・成形してなる発泡成形体の切断面の気泡の平均弦長を調整することができ、気泡の平均弦長は好ましくは８０～１２０μｍである。より好ましくは９０～１１０μｍである。造核剤の好ましい量としてはポリスチレン系発泡性樹脂粒子１００重量部に対して０．０３重量部以上０．１０重量部以下である。０．０３重量部以下では気泡の平均弦長が１２０μｍを超えやすい上に気泡径が不均一になりやすく、０．１０重量部以上であると気泡の平均弦長が８０μｍ以下となりやすい。

平均弦長が８０μｍ未満では、発泡体を構成するセルの膜厚みが薄くなり、予備発泡時のブロッキングの発生量が増加したり、内部融着と表面外観が悪化する傾向がある。平均弦長が１２０μｍ超では、破壊強度（例えば、ＪＩＳ Ａ９５１１の曲げ強度や箱状成形体褄引強度など）の破断点変位が短くなり、脆い成形体となる傾向がある。

本発明において、用途に応じて難燃性付与のために難燃剤や難燃助剤を添加してもよい。難燃剤および難燃助剤としては、公知慣用のものが使用できる。難燃剤は臭素系化合物が好ましく、具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６－トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ジグリシジルエーテル、２，２－ビス［４'（２”，３”－ジブロモアルコキシ）－３'，５'－ジブロモフェニル］－プロパン等の臭素化フェノール誘導体、臭素化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、臭素化ランダムスチレン・ブタジエン共重合体、臭素化スチレン・ブタジエングラフと共重合体などの臭素化ブタジエン・ビニル芳香族炭化水素共重合体（例えば、Ｃｈｅｍｔｕｒａ社製ＥＭＥＲＡＬＤ３０００、若しくは、特表２００９－５１６０１９号公報に開示されている）などが挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

難燃助剤としては過酸化物など加熱によりラジカルを発生する化合物が好ましく、具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、２，３－ジメチルー２，３－ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ＨＬＢ値が８～１５であり、かつ、凝固点が０℃以下であるポリオキシエチレンアルキルエステル型の非イオン性界面活性剤０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下が塗布されてなる。

本発明の一実施形態に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法は、水性媒体中で発泡剤を含浸し、脱水して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を得る第１工程と、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ＨＬＢ値が８～１５であり、かつ、凝固点が０℃以下であるポリオキシエチレンアルキルエステル型の非イオン性界面活性剤０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下を塗布した後に加熱する第２工程と、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を篩分けする第３工程と、を含む。すなわち、本発明においては、水性媒体中にて懸濁重合法やペレットに発泡剤を含浸する方法によって発泡性スチレン系樹脂粒子本体を得た後に脱水し、非イオン性界面活性剤を塗布する工程を含む。非イオン界面活性剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に塗布され、加熱処理を経て発泡性スチレン系樹脂粒子の表面に作用することにより得られる発泡成形体の表面美麗性を向上させる。非イオン界面活性剤は、発泡性スチレン系樹脂粒子に作用させるためには、ＨＬＢ〔親水性－脂肪親和性平衡（Hydrophile-Lipophile Balance）〕値が８～１５である必要がある。

ＨＬＢ値が８未満の非イオン界面活性剤は、油溶性の傾向が大となり、可塑効果が高くなるため、予備発泡（一次発泡）時におけるブロッキングが増加する傾向にある。ＨＬＢ値が１５を超える非イオン界面活性剤は、親水性の傾向が大となり、樹脂粒子本体の表面を均一に覆い難くなるため、発泡成形体の融着性が悪化する傾向にあり、発泡成形体の表面を平滑にする効果が十分ではなくなる場合がある。

ＨＬＢ値が８～１５の非イオン界面活性剤としては、例えば、水溶性および水分散性のポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルジエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキレート等が挙げられる。この中で、生産において安定的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に均一に塗布でき、バラつきの少ない表面美麗性向上効果を得るためには非イオン界面活性剤の凝固点が０℃以下である必要があり、エステル結合を有する必要がある。

使用できる非イオン界面活性剤の具体例としては、例えば、ＨＬＢ値が８．３．９～１１．６であるポリオキシエチレンモノオレート、ＨＬＢ値が１５．７であるポリオキシエチレンソルビタンーモノオレート等が挙げられる。これら非イオン界面活性剤は、１種を用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

尚、非イオン界面活性剤のＨＬＢ値は、産業図書「界面活性剤便覧」３０７～３２７頁に記載の方法で測定することができる。

本発明において、非イオン界面活性剤の塗布量は、発泡性スチレン系樹脂粒子本体１００重量部に対して、０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下である必要があり、０．０２０重量部以上０．０３０重量部以下がより好ましい。非イオン界面活性剤の塗布量が０．０１５重量部未満であると、発泡成形体の表面美麗性を向上させる効果が十分ではなくなる。非イオン界面活性剤の塗布量が０．０３５重量部を超えると、発泡剤が散逸しやすくなったり、樹脂粒子の流動性が悪化したりすることにより、予備発泡時におけるブロッキングが増加する。

本発明においては、非イオン界面活性剤を水に分散した状態で、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体に添加し、混合することによってその表面に塗布して被覆することが好ましい。添加するときに非イオン界面活性剤を水溶液の状態または水に分散した状態にすることにより、非イオン界面活性剤を発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に均一に塗布して被覆することができる。この際の非イオン界面活性剤の重量濃度は水１００重量部に対して１重量％以上５重量％以下が好ましい。

非イオン界面活性剤の分散液の濃度が１重量％未満の場合、非イオン界面活性剤の塗布ムラが生じたり、また、発泡成形体の表面を平滑にする効果が低くなったりする傾向がある。尚、水は、最終製品である発泡成形体を得る過程で除去される。非イオン界面活性剤の濃度が５重量％を超えると水の除去が困難となるため、水が十分に除去されずに樹脂の流動性が悪化したり、水の除去のために乾燥が過剰となることで、予備発泡時のブロッキングが増加する。

非イオン界面活性剤を発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体に添加し、混合することによってその表面に塗布して被覆する方法としては、種々の方法がある。例えば、ブレンダー等の混合機器を用いて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体と、非イオン界面活性剤の水分散液とを十分に混合する方法が挙げられる。また、他の方法として、水性懸濁液中で発泡剤を含浸させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を例えば遠心脱水機等で脱水した後、ブレンダー等の混合機器を用いて、非イオン界面活性剤、若しくは、その水溶液または水分散液を発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体に添加し、混合することによってその表面に塗布して被覆する方法も有利である。この場合、非イオン界面活性剤は帯電防止効果も有しているが、必要に応じて他の帯電防止剤を混合して塗布してもよい。

非イオン界面活性剤を塗布した後は、加熱して乾燥させる必要がある。非イオン界面活性剤の塗布後に乾燥させることによって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に付着した水分が除去されるとともに、非イオン界面活性剤が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に作用し、表層部のみクラックを生じさせる。クラックにより表層部に発泡剤が少なく硬度が高い層を形成することができ、発泡成形体作成時の表面美麗性を向上させる。なお、加熱する温度は、４５℃以上６５℃以下であることが好ましい。加熱温度が４５℃を下回ると非イオン界面活性剤が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に作用しづらく表面美麗な発泡成形体を得にくくなる傾向にあり、６５℃を超えるとクラックによる発泡剤の散逸が多くなることで、発泡性が悪化する傾向にある。

乾燥の方法としては、例えば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に、非イオン界面活性剤と共に付着した水分を乾燥させる方法が挙げられるが、特に限定されない。例えば、溝型または円筒型の攪拌乾燥器、箱型またはバンド型の通気乾燥器、流動層乾燥器等を用いることにより乾燥できる。

非イオン系界面活性剤が帯電防止剤として作用するが、生産工程を安定させるために、本発明の一実施形態に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に対して重量比で０．００５重量部以上０．０１３重量部以下のカチオン系界面活性剤を更に塗布する第４工程が含まれることが好ましい。０．００５０重量部以下であると特に後述のシリコーン系外添剤と併用した場合に予備発泡粒子の帯電が大きくなる傾向にあり、０．０１３重量部を超えると樹脂粒子の流動性が悪化することで発泡時のブロッキングが発生しやすい。カチオン系界面活性剤は、非イオン系界面活性剤を塗布する直前か同時に塗布することが、その後の加熱工程での静電気も抑制できることから好ましい。すなわち、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面にカチオン系界面活性剤を更に塗布する第４工程は、第２工程に含まれる加熱工程の前に実施されることが好ましく、この場合、第２工程よりも前、及び、第２工程の途中のいずれのタイミングで実施されてもよい。なお、第４工程は、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を篩分けする第３工程よりも前に実施されていることが好ましい。

加熱工程を経た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は用途に応じて目的の粒子径にふるい分けて使用する。通常、０．５ｍｍ以上１．４ｍｍ以下の粒子径にふるい分けられ、通常の食品容器や梱包材として使用するには０．６ｍｍ以上１．２ｍｍ以下にふるい分けることが発泡倍率と成形のしやすいさのバランスから好ましい。

本発明の一実施形態に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、更に、外添剤を塗布する工程が含まれていてもよい。本発明において用いられる外添剤としては、公知慣用のものが使用できる。後述する外添剤は、通常、加熱工程を経て所望の粒子径に篩い分けられた後に適用される。

外添剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、リノール酸トリグリセライドなどの脂肪酸トリグリセライド、ラウリン酸ジグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、リノール酸ジグリセライドなどの脂肪酸ジグリセライド、ラウリン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド、リノール酸モノグリセライドなどの脂肪酸モノグリセライド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサンのようなシリコーンオイル、カスターワックス、ひまし油やオリーブ油のような植物油などが挙げられる。これら外添剤は単独で用いても良いし、２種以上を混合しても良い。この中でも発泡性スチレン系樹脂粒子１００重量部に対してステアリン酸亜鉛を０．０１重量部以上０．０２０重量部以下を単体で使用するか、ステアリン酸亜鉛に組み合わせて屈折率が１．４７以上のメチルフェニルシリコーンを０．０１重量部以上０．１０重量部以下を併用することが好ましい。ステアリン酸亜鉛が０．０５重量部未満であると予備発泡時のブロッキングが発生しやすく０．２０重量部を超えると発泡成形体の融着性が得られづらい。屈折率が１．４７以上のメチルフェニルシリコーンを塗布することによりステアリン酸亜鉛等の固体の外添剤の剥離を抑制できるが、０．１０重量部を超えて使用すると流動性が悪化することで予備発泡時のブロッキングが増加しやすい上、予備発泡粒子の帯電が大きくなる。メチルフェニルシリコーンの屈折率が屈折率が１．４７未満の場合、発泡成形体の融着性が悪化しやすく、また予備発泡粒子が帯電しやすくなる。これら外添剤は発泡剤含浸時に水系に添加してもよいし、脱水後に若しくは乾燥後に添加し被覆してもよく、被覆方法によらない。好ましい被覆方法は、乾燥後に添付し、混合撹拌することにより被覆する方法である。すなわち、本発明の一実施形態に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面にステアリン酸金属塩を０．０１重量部以上０．２０重量部以下塗布する工程（第５工程）や、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、屈折率が１．４７以上であるメチルフェニルポリシロキサンを０．０１重量部以上０．１０重量部以下塗布する工程（第６工程）が含まれていてもよい。そして、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面にステアリン酸金属塩を塗布する第５工程が実施される場合には、第５工程が、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面にカチオン系界面活性剤を更に塗布する第４工程よりも後に実施されることが好ましく、第４工程、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を加熱により乾燥させる第２工程、第５工程の順に実施されることがより好ましい。また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面にメチルフェニルポリシロキサンを塗布する第６工程が更に実施される場合には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面にカチオン系界面活性剤を更に塗布する第４工程、第６工程、ステアリン酸金属塩を塗布する第５工程の順に実施されることが好ましく、第４工程、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を加熱により乾燥させる第２工程、第６工程、第５工程の順に実施されることがより好ましい。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中に含有される単量体成分は、０．３重量％未満であることが好ましい。含有される単量体成分は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡して得られる発泡成形体から揮発する傾向があり、特に含有される単量体成分が０．３重量％以上では、医療分野あるいは直接食品に接触する包装材料分野、もしくは自動車や建築の部材向けには、好ましくない。また、表面外観が悪化する傾向にある。

含有単量体成分量は、ポリスチレン系樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、重合温度を高くすることにより、含有単量体成分を下げることができる。

本発明の一実施の形態におけるポリスチレン系予備発泡粒子は、上述した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡（一次発泡）させることによって得られる。

予備発泡させる方法としては、例えば、円筒形の予備発泡装置を使用し、水蒸気等の加熱媒体を用いて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させる等の、通常の方法を採用することができる。予備発泡に使用する装置、および予備発泡の条件は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の組成や、所望する予備発泡倍率等に応じて適宜、設定すればよく、特に限定されない。

本発明の一実施の形態における発泡成形体は、上述したポリスチレン系予備発泡粒子を加熱発泡（二次発泡）させることによって得られる。

ポリスチレン系予備発泡粒子を加熱発泡させる方法としては、例えば、金型内に当該予備発泡粒子を充填し、水蒸気等の加熱媒体を吹き込んで加熱する型内発泡成形法等の、通常の方法を採用することができる。加熱発泡に使用する装置、および加熱発泡の条件は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の組成や、所望する発泡倍率等に応じて適宜、設定すればよく、特に限定されない。発泡成形体、特に型内発泡成形体は、所望の形状の成形体を作製し易い等の利点から、例えば、食品容器等の包装材料（トレー）、魚函等の輸送用梱包材等として好適である。

以下、実施例および比較例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。

＜予備発泡粒子の作製＞
攪拌機を備えた加圧式予備発泡機（大開工業（株）製、ＢＨＰ－１８００）に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、加熱媒体として水蒸気を用い、吹き込み蒸気圧を０．０９ＭＰａとして加熱することによって予備発泡（一次発泡）させ、嵩倍率（見掛け倍率）が６５倍のポリスチレン系予備発泡粒子を得た。

＜予備発泡時のブロッキングの評価＞
上記予備発泡において、予備発泡機からポリスチレン系予備発泡粒子を取り出すときに、当該予備発泡粒子を目開きが１ｃｍの網に通過させ、網を通過しなかった予備発泡粒子を回収し、その重量を計量してブロッキング量とした。
◎ ブロッキングの発生量が０．０１重量％未満
〇 ブロッキングの発生量が０．０１重量％以上０．０２重量％未満
△ ブロッキングの発生量が０．０２重量％以上０．１０重量％未満
× ブロッキングの発生量が０．１０重量％以上

＜予備発泡粒子の帯電性の評価＞
上記予備発泡において得られた発泡粒子を乾燥し、温度２３℃湿度５０％の恒温室に一晩静置した。発泡粒子１５ｇを計量してポリエチレン袋（ＯＫ袋Ｎｏ．１５、大倉工業株式会社）に入れ、口を閉じた状態で１００回振った。その後、ポリスチレン袋の口を下にして開けてスチレン系予備発泡粒子を自然落下させて取り出し、ポリエチレン袋に残った発泡粒子の重量を測定して下記判定を実施した。
◎ ポリエチレン袋に残った発泡粒子が０．５重量％未満
〇 ポリエチレン袋に残った発泡粒子が０．５重量％以上１．０重量％未満
△ ポリエチレン袋に残った発泡粒子が１．０重量％以上３．０重量％未満
× ポリエチレン袋に残った発泡粒子が３．０重量％以上

＜発泡成形体の作製＞
成形機（（株）ダイセン製、ＫＲ－５７）を使用して、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状金型内に上記方法にて６５倍に予備発泡させたポリスチレン系予備発泡粒子を充填し、加熱媒体として蒸気（水蒸気）を用い、吹き込み蒸気圧を０．０９ＭＰａとしクラッキング１ｍｍ、金型加熱２秒、一方加熱６秒、逆一方加熱２秒、両面加熱４秒、補熱５秒、水冷２秒、空冷５秒、真空放冷時間８０秒とした成型条件にて型内発泡成形を行い、函型形状の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を室温で２４時間乾燥させた。

＜成形体の表面美麗性の評価＞
上記成形条件にて得られた発泡成形体の表面の状態を目視で観察して、下記の判定で評価した。
◎：隙間が見当たらない
〇：部分的に隙間があるものの、全体としては許容することができる
△：隙間が目立つ
×：隙間が多く、製品として許容できない

＜金型スリットへの樹脂詰まり評価＞
成形機（（株）ダイセン製、ＫＲ－５７）を使用して、底面厚み３０ｍｍ、側面厚み２５ｍｍで長さ５５０ｍｍ×幅３５０ｍｍ×高さ１２０ｍｍサイズの箱形形状金型内に上記方法にて６５倍に予備発泡させたポリスチレン系予備発泡粒子を充填し、加熱媒体として蒸気（水蒸気）を用い、吹き込み蒸気圧を０．０９ＭＰａとしクラッキング１ｍｍ、金型加熱２秒、一方加熱８秒、逆一方加熱０秒、両面加熱１０秒、補熱５秒、水冷３．５秒、空冷５秒、真空放冷時間５０秒とした成型条件にて型内発泡成形を１０ｓｈｏｔ連続で行った。その後、金型のスリット蒸気孔への樹脂の詰まり状況を目視にて確認した。
◎：樹脂の詰まりがほぼ見当たらない
〇：小さな樹脂詰まりが所々あるが、大きな樹脂詰まりは見当たらない
△：大きな樹脂詰まりが所々存在する
×：全体的に大きな樹脂詰まりが発生している

＜重量平均分子量測定＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子０．０２ｇをテトラヒドロフラン（以下、「ＴＨＦ」と略す場合がある）２０ｍｌに溶解させた後、ゲルパーミェーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用いて、以下の条件にてＧＰＣ測定を行い、ＧＰＣ測定チャートおよび、重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）を得た。尚、得られた値はポリスチレン換算の相対値である。
測定装置：東ソー社製、高速ＧＰＣ装置 ＨＬＣ－８２２０
使用カラム：東ソー社製、ＳｕｐｅｒＨＺＭ－Ｈ×２本、ＳｕｐｅｒＨ－ＲＣ×２本
カラム温度：４０℃、移動相：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流量：０．３５ｍｌ／分、注入量：１０μｌ
検出器：ＲＩ。

＜使用した非イオン界面活性剤＞
Ｏ－３：ポリオキシエチレンモノオレート、ＨＬＢ１０．２、凝固点－８℃（製品名：ノニオンＯ－３、日油（株）製）
Ｏ－２：ポリオキシエチレンモノオレート、ＨＬＢ８．３、凝固点－２０℃（製品名：ノニオンＯ－２、日油（株）製）
Ｐ－２０８：ポリオキシエチレンセチルエーテル、ＨＬＢ１１．９、凝固点２５℃（製品名：ノニオンＰ－２０８、日油（株）製）
Ｓ－４：ポリオキシエチレンモノステアレート、ＨＬＢ１１．６、凝固点３０～４０℃（製品名：ノニオンＳ－４、日油（株）製）
Ｋ－２２０：ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＨＬＢ９．７、凝固点１５℃（製品名：ノニオンＫ－２２０、日油（株）製）
Ｓ－２０２：ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ＨＬＢ４．９、凝固点４０℃（製品名：ノニオンＳ－２０２、日油（株）製）

＜使用したメチルフェニルポリシロキサン＞
ＫＦ－５４：メチルフェニルポリシロキサン、粘度（２５℃）：４００ｍｍ ２ ／ｓ、屈折率（２５℃）：１．５０５（信越化学工業（株）製）
ＫＦ－５０：メチルフェニルポリシロキサン、粘度（２５℃）：１０００ｍｍ ２ ／ｓ、屈折率（２５℃）：１．４２７（信越化学工業（株）製）

（実施例１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
撹拌機付属の６Ｌのオートクレーブに、純水１００重量部、リン酸三カルシウム０．１５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００５重量部、ポリオキシエチレンポリプロピレングリコール（アデカプルロニックＦ－１０８、株式会社ＡＤＥＫＡ製）０．０００５重量部、キサンタンガム（ＫＥＬＺＡＮ Ｓ ＰＬＵＳ、三昌株式会社製）０．０００４重量部および、開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．１８重量部および１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．２５重量部および可塑剤としてやし油０．４重量部、造核剤としてポリエチレンワックス０．０４重量部を仕込んだ。続いて、２５０回転／分で撹拌しながら、スチレン単量体１００重量部を仕込んだ後、９８℃まで昇温させた。引き続き、９８℃にて４時間保持して、ポリスチレン系樹脂粒子を得た。

次いで、発泡助剤としてシクロヘキサン１．９重量部、発泡剤としてブタン６．９重量部をオートクレーブ中に圧入し、再び１２０℃まで昇温させた。その後、１２０℃にて２時間保温した後、室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを洗浄、脱水することにより発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を得た。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部に対して、Ｎ－ヒドロキシエチルーＮ－（２－ヒドロキシアルキル）アミンを０．００９重量部塗布した後、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）を水に対して３重量％の分散液に調整しポリオキシエチレンモノオレート純分として０．０２重量部相当の分散液を、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体の表面に均一に被覆するよう混合撹拌した。その後、気流乾燥器で水分の乾燥を行い、次いで、箱型通気乾燥器［田中化学機械製］内にて５０℃で２０分間加熱することで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。

得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部を篩分けして、粒子径０．６ｍｍ～１．２ｍｍの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分取した。分取した発泡性ポリスチレン１００重量部に対して外添剤としてステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１８重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０．０６重量部をスーパーミキサー（株式会社カワタ製、ＳＭＶ－２０）にて６０秒間攪拌した。

＜予備発泡粒子の作製＞＜発泡成形体の作製＞の手順で予備発泡粒子、発泡性生態を作製するとともに、各種評価を行った。

評価結果を表１に示す。

（実施例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、シクロヘキサンの仕込部数を２．３重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を１．８重量部、ブタンの仕込部数を６．５重量部とし、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を１．４重量部、ブタンの仕込部数を６．５重量部とし、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を２．６重量部、ブタンの仕込部数を６．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ヤシ油の仕込部数を０．９重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例８）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ヤシ油の仕込部数を１．２重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例９）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－２）０．０２重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１０）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を１．８重量部、ブタンの仕込部数を６．５重量部とし、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－２）０．０２重量部を使用し、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）を０．０３重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）の分散液を作製する際の濃度を７％とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９８重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を２重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの添加部数を１．８重量部、ブタンの仕込部数を６．５重量部とし、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５０）０．０５重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．０５重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０．０５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、塗布するＮ－ヒドロキシエチルーＮ－（２－ヒドロキシアルキル）アミンを０．００４重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、塗布するＮ－ヒドロキシエチルーＮ－（２－ヒドロキシアルキル）アミンを０．０１５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）を０．２１重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．１２重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１８)
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）塗布後の加熱温度を４０℃とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１９）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）塗布後の加熱温度を７０℃とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）を０．０１重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例３）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）を０．０４重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例４）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンセチルエーテル（ノニオンＰ－２０８）０．０２重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例５）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンモノステアレート（ノニオンＳ－４）０．０２重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例６）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（ノニオンＫ－２２０）０．０２重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンステアリルエーテル（ノニオンＳ－２０２）０．０２重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例８）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９５重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を５重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を０重量部、ブタンの仕込部数を７重量部、ベンゾイルパーオキサイドを０．２５重量部、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサンを０．１７重量部とし、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とし、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）を使用しなかったこと以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例９）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９５重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を５重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を０重量部、ブタンの仕込部数を７重量部、ベンゾイルパーオキサイドを０．２５重量部、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサンを０．１７重量部とし、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．１０重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例１１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９６重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を４重量部、ヤシ油の添加部数を１重量部、シクロヘキサンの仕込部数を０．５重量部、ブタンの仕込部数を７重量部、ベンゾイルパーオキサイドを０．２５重量部、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサンを０．１７重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

（比較例１２）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞において、スチレン単量体の仕込部数を９５重量部、アクリル酸ブチル単量体の仕込部数を５重量部、ヤシ油の添加部数を０重量部、シクロヘキサンの仕込部数を０重量部、ブタンの仕込部数を７重量部、ベンゾイルパーオキサイドを０．２５重量部、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサンを０．１７重量部とし、ポリオキシエチレンモノオレート（ノニオンＯ－３）０．０２重量部の代わりに、ポリオキシエチレンセチルエーテル（ノニオンＰ－２０８）０．０２重量部を使用し、外添剤をメチルフェニルポリシロキサン（ＫＦ－５４）０．０６重量部、ステアリン酸亜鉛（ジンクステアレートＧＦ－２００、日油製）０．０８重量部、カスターワックス（カスターワックスＡ、日油製）０重量部とした以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表２に示す。

Claims (13)

1. 構成単位としてスチレン単位、又は、スチレン単位およびアクリル酸ブチル単位を含む基材樹脂と、発泡剤とを含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であり、
   前記基材樹脂は、構成単位として、前記スチレン単位９７重量部以上１００重量部以下、および、前記アクリル酸ブチル単位０重量部以上３重量部以下を含み（ただし、前記スチレン単位および前記アクリル酸ブチル単位の合計は１００重量部である）、
   発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ＨＬＢ値が８～１５であり、かつ、凝固点が０℃以下であるポリオキシエチレンアルキルエステル型の非イオン性界面活性剤０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下が塗布されてなる、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
2. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ステアリン酸金属塩０．０１重量部以上０．２０重量部以下、およびカチオン系界面活性剤０．００５重量部以上０．０１３重量部以下、が更に塗布されてなる、請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
3. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、屈折率が１．４７以上のメチルフェニルポリシロキサン０．０１重量部以上０．１０重量部以下が更に塗布されてなる、請求項２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
4. 前記基材樹脂１００重量部に対して、
   前記発泡剤を、３．０重量部以上８．０重量部未満、
   沸点が６０℃以上１００℃未満である脂肪族炭化水素を発泡助剤として、１．５重量部以上２．５重量部未満、および、
   沸点１００℃以上の可塑剤を、０重量部以上１．０重量部未満、
   含有する、請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡してなる予備発泡粒子。
6. 請求項５に記載の予備発泡粒子を成形してなる発泡成形体。
7. 水性媒体中で発泡剤を含浸し、脱水して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体を得る第１工程と、
   前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ＨＬＢ値が８～１５であり、かつ、凝固点が０℃以下であるポリオキシエチレンアルキルエステル型の非イオン性界面活性剤０．０１５重量部以上０．０３５重量部以下を塗布した後に加熱する第２工程と、
   得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を篩分けする第３工程と、
   を含み、
   前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体は、基材樹脂を含み、
   前記基材樹脂は、構成単位として、前記スチレン単位９７重量部以上１００重量部以下、および、前記アクリル酸ブチル単位０重量部以上３重量部以下を含む（ただし、前記スチレン単位および前記アクリル酸ブチル単位の合計は１００重量部である）、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
8. 前記第２工程では、４５℃以上６５℃以下の温度で加熱する請求項７の製造方法。
9. 前記非イオン性界面活性剤は、重量濃度１重量％以上５重量％以下の濃度で水に分散させた状態で、前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体に塗布される、請求項７または８に記載の製造方法。
10. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、カチオン系界面活性剤を０．００５重量部以上０．０１３重量部以下塗布する第４工程を含み、
    前記第４工程は、前記第３工程よりも前に実施される、請求項７から９に記載の製造方法。
11. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、ステアリン酸金属塩を０．０１重量部以上０．２０重量部以下塗布する第５工程を含み、
    前記第５工程は、前記第４工程よりも後に実施される、請求項１０に記載の製造方法。
12. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、屈折率が１．４７以上であるメチルフェニルポリシロキサンを０．０１重量部以上０．１０重量部以下塗布する第６工程を含み、
    前記第４工程、前記第５工程および前記第６工程は、前記第４工程、前記第６工程、前記第５工程の順に実施される、請求項１１に記載の製造方法。
13. 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子本体１００重量部の表面に、屈折率が１．４７以上であるメチルフェニルポリシロキサンを０．０１重量部以上０．１０重量部以下塗布する工程をさらに含む、請求項７～９のいずれか１項に記載の製造方法。