JP7732148B2 - 熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイル - Google Patents
熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイルInfo
- Publication number
- JP7732148B2 JP7732148B2 JP2023010211A JP2023010211A JP7732148B2 JP 7732148 B2 JP7732148 B2 JP 7732148B2 JP 2023010211 A JP2023010211 A JP 2023010211A JP 2023010211 A JP2023010211 A JP 2023010211A JP 7732148 B2 JP7732148 B2 JP 7732148B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tail end
- rolled steel
- steel strip
- hot rolled
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
Description
本発明は、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイルに関する。
鋼板の熱間連続圧延より製造される仕上げ熱間圧延鋼帯は、コイル状に巻き取られる。コイル状に巻き取られた仕上げ熱間圧延鋼帯は、薄板コイルとなる。仕上げ熱間圧延鋼帯をコイル状に巻き取ることによって薄板コイルを製造する際には、当該仕上げ熱間圧延鋼帯の巻き取り終了時において、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端を定められた位置において停止するように制御する必要がある。
図６は、従来の仕上げ熱間圧延鋼帯をコイル状に巻き取り薄板コイルを製造する概要を示した模式図である。図６（ａ）に示されるように、連続熱間圧延機の巻き取り部は、ピンチロールから送り出された熱間圧延鋼帯としての仕上げ熱間圧延鋼帯をマンドレルにより巻き取って薄板コイルとしている。仕上げ熱間圧延鋼帯の巻き取り終了時において、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端が定位置に停止するように位置制御を行う。図６（ｂ）に示されるように、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御の内容は、コンピュータが仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端がピンチロールの出側に設置されている機内レーザセンサを通過した時点を認識した後、その時点からマンドレルモータの回転数を制御する。そして、図６（ｃ）に示されるように、マンドレルからの薄板コイルの抜き出し時の定められた位置に仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端が位置するまでマンドレルと薄板コイルとをクレードロール上で一緒に回転させる。
しかしながら、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置の制御を実行しない場合には、薄板コイルの外周上における仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置は、薄板コイルごとに揃わない。そのまま薄板コイルをコイラーのマンドレルから抜き出してコイルヤードまで搬送したい場合には、その搬送中に薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端が他の設備や他の薄板コイルに接触する。その結果、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置制御を実行しない場合には、他の設備の破損、他の薄板コイルへのダメージが発生する。このため、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置の制御を実行するために、薄板コイルの巻き終わり時からコイラーのマンドレルから抜き出し開始時にかけてコイラーのオペレータによる手作業での介入が必要となり、作業負荷の増大となっている。
このような観点から、圧延設備の巻取り機に巻取られつつある圧延材の尾端形状が不整形状であっても正確な圧延材尾端を検出する方法が開示されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載された圧延材尾端を検出する方法は、圧延設備の巻取り機に巻取られる圧延材の幅方向に並んで、搬送路中央およびその左右に熱塊検出器を配置し、圧延材の搬送中にすべての熱塊検出器がオンからオフになるタイミングにより圧延材の尾端位置を検出するようにしている。
また、高精度に尾端の定位置停止制御を行うことができる熱間圧延鋼帯の巻取制御方法が提案されている（例えば、特許文献２）。特許文献２に記載された熱間圧延鋼帯の巻取制御方法は、ホットストリップミルのクロップ形状計が出力する粗圧延鋼帯の尾端の２次元形状における幅方向での尾端位置とクロップカット位置とを比較して、幅方向中央での尾端位置がクロップカット位置よりも粗圧延鋼帯の先端寄りの場合に、ホットストリップミルのピンチロール出側の機内レーザセンサが検出した幅方向中央での尾端位置をその位置よりも後方に補正している。
しかしながら、前記従来の技術には、未だ解決すべき以下のような問題があった。すなわち、特許文献１に記載された圧延材尾端を検出する方法は、圧延材が搬送路において、圧延設備の巻取り機が設置されている位置よりも手前に配置された熱塊検出器を用いて、圧延材の尾端位置を検知し、当該検知された圧延材の尾端位置を起点として圧延材の尾端位置を制御している。
このため、特許文献１に記載された圧延材尾端を検出する方法は、仕上げ圧延機による仕上げ圧延が施された圧延材の形状変化、仕上げ圧延後の圧延材を冷却することによる当該仕上げ圧延材の形状変化、ホットランテーブル上に発生する鋼板たわみ量などに起因する誤差を考慮して圧延材の尾端を検出することができない。その結果、特許文献１に記載された圧延材尾端を検出する方法は、圧延材の尾端を目標位置に停止させる距離トラッキングの精度が悪化するという問題点を有する。
また、特許文献２に記載された熱間圧延鋼帯の巻取制御方法は、粗圧延鋼帯の尾端の２次元形状における幅方向中央での尾端位置がクロップカット位置よりも粗圧延鋼帯の先端寄りの場合には、ホットストリップミルのピンチロールの出側の機内レーザセンサが検出した幅方向中央でも尾端位置をその位置よりも後方に補正している。
すなわち、特許文献２に記載された熱間圧延鋼帯の巻取制御方法は、鋼板中央に配置されたセンサが測定した熱間圧延鋼帯の尾端位置を起点として、熱間圧延鋼帯の尾端位置を制御している。このため、熱間圧延鋼帯の尾端の形状が不整形状であり、当該熱間圧延鋼帯が幅方向にずれる場合には、正しい鋼板の中心を熱間圧延鋼帯の尾端位置を制御するための起点とすることができない。このため、かかる熱間圧延鋼帯の巻取制御方法は、鋼板中央に配置されたセンサが測定した熱間圧延鋼帯の尾端位置を起点として補正された熱間圧延鋼帯の尾端位置と、仕上げ熱間圧延鋼帯をマンドレルにより巻き取って薄板コイルとした後において、薄板コイルの外周上における仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端位置とが一致しないという問題点を有する。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、薄板コイルを構成する熱間圧延鋼帯の尾端を目標位置に停止させる距離トラッキングの精度を向上させることにより、マンドレルから薄板コイルを抜き出す際に熱間圧延鋼帯の尾端が他の設備に干渉するリスクを減少させることができる熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイルを提供することを目的とする。
そこで、本発明者は、上記課題を解決すべく、種々実験を重ねた結果、粗熱間圧延鋼帯の巻取尾端の起点とし、熱間圧延鋼帯の巻取尾端部の形状変化とホットランテーブル上に発生する鋼板たわみ量により発生する誤差を考慮して、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出することにより、熱間圧延鋼帯の巻取尾端位置を制御することができる知見を見出した。本発明は、上記知見に基づきなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
すなわち、上記課題を有利に解決する本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、
マンドレルを有する巻き取り部により仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取って薄板コイルを形成する際に前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する方法であって、
粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一工程と、
前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二工程と、
前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三工程と、
前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する第四工程と、を含むことを特徴とする。
マンドレルを有する巻き取り部により仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取って薄板コイルを形成する際に前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する方法であって、
粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一工程と、
前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二工程と、
前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三工程と、
前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する第四工程と、を含むことを特徴とする。
なお、本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、（ａ）前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置及び前記第２切断尾端部に対応する前記ピンチロール出側第２尾端部の位置を前記仕上げ熱間圧延鋼帯の幅方向を測定することができるエリアセンサーにより検出することなどがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
上記課題を有利に解決する本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、
マンドレルを有する巻き取り部により仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取って薄板コイルを形成する際に前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する制御装置であって、
粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一検出部と、
前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二検出部と、
前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三検出部と、
前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する位置制御部と、を備えることを特徴とする熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置。
マンドレルを有する巻き取り部により仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取って薄板コイルを形成する際に前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する制御装置であって、
粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一検出部と、
前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二検出部と、
前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三検出部と、
前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する位置制御部と、を備えることを特徴とする熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置。
上記課題を有利に解決する本発明に係る薄板コイルは、上記熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置によって製造されることを特徴とする。
本発明によれば、熱間圧延鋼帯の巻取尾端部の形状が不整形状であり、熱間圧延鋼帯の幅方向にずれた場合であっても、マンドレルから薄板コイルを抜き出す時に熱間圧延鋼帯の巻取尾端が他の設備に干渉するリスクを軽減することができる。
［第１実施形態］
第１実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法について説明する。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一工程と、前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二工程と、前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三工程と、前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する第四工程と、を含むことを特徴とする。
以下、図面を参照しつつ、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる各工程について説明する。
第１実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法について説明する。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一工程と、前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二工程と、前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三工程と、前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する第四工程と、を含むことを特徴とする。
以下、図面を参照しつつ、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる各工程について説明する。
＜第一工程について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の位置と前記尾端中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第一工程は、粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の位置と前記尾端中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する工程である。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の位置と前記尾端中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第一工程は、粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の位置と前記尾端中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する工程である。
図１は、本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を実施するための薄板コイル製造ラインを示した概要図である。図１に示されるように、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を実施するための薄板コイル製造ライン１００は、粗圧延機１０１、二次元形状測定計１０２、クロップシャー１０３、仕上げ圧延機１０４、ピンチロール（巻き取り機内ＰＲ）１０５、レーザー計１０６、尾端停止コントローラー１０７、ホットランテーブル１０８、マンドレル１０９、マンドレル駆動部Ｍを備えている。
粗熱間圧延鋼帯の圧延素材として使用されるスラブは、粗圧延機１０１に搬送され、当該粗圧延機１０１により粗圧延されることにより粗熱間圧延鋼帯２００に加工される。粗熱間圧延鋼帯２００の形状が二次元形状測定計１０２により検出される。二次元形状測定計１０２は、粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状を検出し、当該粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の位置を検出する。
図２は、本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法により、巻取られる熱間圧延鋼帯の巻取尾端の二次元形状測定計により測定された尾端部座標を示した模式図である。具体的に、図２（ａ）は、粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の位置を示した模式図である。図２（ａ）に示されるように、粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の位置は、２次元座標（ｘ，ｙ）を用いて特定することができる。そして、粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の位置をＰ０（０，０）とする。その後、粗熱間圧延鋼帯２００は、クロップシャー１０３に搬送される。
図２（ｂ）は、粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯の概要を示した模式図である。図２（ｂ）に示されるように、クロップシャー１０３により、粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の左右に隣接して形成されている凸部である左側凸部２０２及び右側凸部２０３がクロップカットされる。左側凸部２０２及び右側凸部２０３がクロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４には、尾端中央凹部２０１の左右に隣接して尾端中央凹部２０１の左側に位置する第１切断尾端部２０５と、尾端中央凹部２０１の右側に位置する第２切断尾端部２０６がそれぞれ形成される。
クロップシャー１０３による粗熱間圧延鋼帯２００の切断は、粗熱間圧延鋼帯２００の幅方向に平行となるように行われる。このため、尾端中央凹部２０１の左側に位置する第１切断尾端部２０５と、尾端中央凹部２０１の右側に位置する第２切断尾端部２０６は、互いに対向して位置する。
二次元形状測定計１０２は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状を検出し、当該クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５と第２切断尾端部２０６を検出する。このため、二次元形状測定計１０２は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状と、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の二次元形状とを測定するためにクロップシャー１０３を挟んでその前後に設置されていることが好ましい。また、二次元形状測定計１０２は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状及びクロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の二次元形状のうちいずれか一方の当該粗熱間圧延鋼帯の二次元形状を測定するためにクロップシャー１０３の前後のいずれか一方に設置されていてもよい。
ここで、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の位置と第２切断尾端部２０６の位置は、２次元座標（ｘ，ｙ）を用いて特定することができる。そして、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の位置をＰｃｓ１（ｘ１，ｙｃｓ１）とし、第１切断尾端部２０６の位置をＰｃｓ２（ｘ２，ｙｃｓ２）とすることができる。
ここで、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の位置と第２切断尾端部２０６の位置は、２次元座標（ｘ，ｙ）を用いて特定することができる。そして、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の位置をＰｃｓ１（ｘ１，ｙｃｓ１）とし、第１切断尾端部２０６の位置をＰｃｓ２（ｘ２，ｙｃｓ２）とすることができる。
このように、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法が含む第一工程は、粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１位置と、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の位置と第２切断尾端部２０６の位置を２次元座標によって特定する。
＜第二工程について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第二工程は、クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、ピンチロールに搬送された後に当該ピンチロールの出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯が有するピンチロール出側第１尾端部の位置とピンチロール出側第２尾端部の位置をレーザー計により検出する工程である。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第二工程は、クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、ピンチロールに搬送された後に当該ピンチロールの出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯が有するピンチロール出側第１尾端部の位置とピンチロール出側第２尾端部の位置をレーザー計により検出する工程である。
クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４は、仕上げ圧延機１０４に搬送され、仕上げ圧延される。クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４は、仕上げ圧延されることによって、仕上げ熱間圧延鋼帯３００が形成される。さらに、仕上げ熱間圧延鋼帯３００は、ピンチロール１０５に搬送される。ピンチロール１０５に搬送された仕上げ熱間圧延鋼帯３００は、仕上げ圧延されることによって、当該仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向に圧延される。そして、ピンチロール１０５に搬送された仕上げ熱間圧延鋼帯３００は、当該巻き取り機内ピンチロール１０５の出側から出力される。
図２（ｃ）は、ピンチロールに搬送された仕上げ熱間圧延鋼帯の概要を示した模式図である。図２（ｃ）に示されるように、ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００は、尾端中央凹部３０１として、粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１をそのまま保持している。すなわち、ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端中央凹部３０１の位置は、粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の位置と一致している。
ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００は、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５に対応するピンチロール出側第１尾端部３０２と、当該粗熱間圧延鋼帯２０４の第２切断尾端部２０６に対応するピンチロール出側第２尾端部３０３とを有する。ピンチロール出側第１尾端部３０２とピンチロール出側第２尾端部３０３とは、互いに対向して位置する。
ここで、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置とピンチロール出側第２尾端部３０３の位置は、２次元座標（ｘ，ｙ）を用いて特定することができる。そして、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置をＰ１（ｘ１，ｙ１）とし、ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置をＰ２（ｘ１，ｙ２）と特定することができる。
ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置Ｐ１における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向の座標ｙ１と、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の位置Ｐｃｓにおける当該粗熱間圧延鋼帯２０４の長手方向の座標ｙｃｓ１との関係は、薄板コイルの長手方向の仕上げ圧延における圧下率を考慮して、以下の関係式（１）により算出することができる。
なお、関係式（１）において、
ｙ１：ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置Ｐ１における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向の座標、
ｙｃｓ１：クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の長手方向の座標、
Ｒｉｎ ：巻き取り機内ピンチロール１０５に入る前の仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さ、
Ｒｏｕｔ：巻き取り機内ピンチロール１０５から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さをそれぞれ示す。
ここで、（Ｒｏｕｔ／Ｒｉｎ）は、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の圧下率である。
ｙ１：ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置Ｐ１における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向の座標、
ｙｃｓ１：クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第１切断尾端部２０５の長手方向の座標、
Ｒｉｎ ：巻き取り機内ピンチロール１０５に入る前の仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さ、
Ｒｏｕｔ：巻き取り機内ピンチロール１０５から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さをそれぞれ示す。
ここで、（Ｒｏｕｔ／Ｒｉｎ）は、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の圧下率である。
同様に、ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置Ｐ２における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向の座標ｙ２と、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第２切断尾端部２０６の位置Ｐｃｓにおける当該粗熱間圧延鋼帯２０４の長手方向の座標ｙｃｓ２との関係は薄板コイルの長手方向の仕上げ圧延における圧下率を考慮して、以下の関係式（２）により算出することができる。
なお、関係式（２）において、
ｙ２：ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置Ｐ２における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向の座標、
ｙｃｓ２：クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第２切断尾端部２０６の長手方向の座標、
Ｒｉｎ ：巻き取り機内ピンチロール１０５に入る前の仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さ、
Ｒｏｕｔ：巻き取り機内ピンチロール１０５から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さをそれぞれ示す。
ｙ２：ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置Ｐ２における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の長手方向の座標、
ｙｃｓ２：クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の第２切断尾端部２０６の長手方向の座標、
Ｒｉｎ ：巻き取り機内ピンチロール１０５に入る前の仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さ、
Ｒｏｕｔ：巻き取り機内ピンチロール１０５から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００の厚さをそれぞれ示す。
このように、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法が含む第二工程は、ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００が有するピンチロール１０５のピンチロール出側第１尾端部３０２の位置を第１レーザー計１６１により検出し、ピンチロール１０５のピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を第２レーザー計１６２により検出する。
＜第三工程について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、前記ピンチロール出側第１尾端部の位置と、前記ピンチロール出側第２尾端部の位置と、前記第１レーザー計による第１レーザー検出位置と、前記第２レーザー計による第２レーザー検出位置と、前記第１レーザー検出位置と前記第２レーザー検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第三工程は、前記第１レーザーによる第１レーザー検出位置と、前記第２レーザーによる第２レーザー検出位置と、前記第１レーザー検出位置と前記第２レーザー検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、前記ピンチロール出側第１尾端部の位置と、前記ピンチロール出側第２尾端部の位置と、前記第１レーザー計による第１レーザー検出位置と、前記第２レーザー計による第２レーザー検出位置と、前記第１レーザー検出位置と前記第２レーザー検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第三工程は、前記第１レーザーによる第１レーザー検出位置と、前記第２レーザーによる第２レーザー検出位置と、前記第１レーザー検出位置と前記第２レーザー検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する
図３は、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法により巻取られる熱熱間圧延鋼帯の巻取尾端のレーザー計により測定された尾端部座標を示した模式図である。具体的には、図３は、レーザー計１０６が第１レーザー計１６１と第２レーザー計１６２から構成されている場合に第１レーザー計１６１による第１レーザー検出位置Ｑ１と、第２レーザー計１６２による第２レーザー検出位置Ｑ２と、第１レーザー計１６１と第２レーザー計１６２との間に形成されるレーザー間距離αと、第１レーザー検出位置Ｑ１と第２レーザー検出位置Ｑ２との間に形成されるレーザー検出差距離βとの関係を示す。
図３に示されるように、ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００が有しているピンチロール出側第１尾端部３０２の位置とピンチロール出側第２尾端部３０３の位置は、ピンチロール１０５の出側とマンドレル１０９との間に設置されたレーザー計１０６によって検出される。レーザー計１０６は、２個以上設置されることが必要である。レーザー計１０６は、例えば、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の搬送方向に対して前後して設置されている第１レーザー計１６１と第２レーザー計１６２とから構成されていてもよい。
第１レーザー計１６１と第２レーザー計１６２は、ホットランテーブル１０８の設備センターライン１８１を中心線とし、レーザー間距離αの間隔を隔て設置されている。第１レーザー計１６１とホットランテーブル１０８の設備センターライン１８１との距離は、レーザー間距離αの１／２の距離（α／２）となっている。第２レーザー計１６２とホットランテーブル１０８の設備センターライン１８１との距離は、レーザー間距離αの１／２の距離（α／２）となっている。
第１レーザー検出位置Ｑ１と第２レーザー検出位置Ｑ２との間に形成されるレーザー検出差距離βは、仕上げ熱間圧延鋼帯３００がマンドレル１０９に巻き取られる速度Ｖｃｏｉｌと、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端が第１レーザー検出位置Ｑ１を通過した時刻と仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端が第２レーザー検出位置Ｑ２を通過した時刻との時間差であるΔＴとの関係に着目して、以下の関係式（３）により示される。
図４は、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法により巻取られる熱間圧延鋼帯の巻取尾端のレーザー計により測定された尾端部座標と尾端部座標により算出される熱間圧延鋼帯の尾端部位置補正量との関係を示した説明図である。具体的に、図４（ａ）は、第１レーザー検出位置Ｑ１、第２レーザー検出位置Ｑ２、レーザー間距離α、及びレーザー検出差距離βとの関係を示した説明図である。図４（ｂ）は、第１レーザー検出位置Ｑ１、第２レーザー検出位置Ｑ２、レーザー間距離α、及びレーザー検出差距離βとの関係を前提とし、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを説明するための説明図である。
図４（ａ）～（ｂ）に示されるように、第１レーザー検出位置Ｑ１は、尾端中央凹部３０１とピンチロール出側第１尾端部３０２とを結ぶ直線上に位置している。第２レーザー検出位置Ｑ２は、尾端中央凹部３０１とピンチロール出側第２尾端部３０３とを結ぶ直線上に位置している。
ここで、第１レーザー検出位置Ｑ１の位置を２次元座標（ｓ，ｔ）により特定した場合において、図４（ａ）に示されたレーザー間距離αとレーザー検出差距離βとの関係を考慮すると、第２レーザー検出位置Ｑ２の位置を２次元座標（ｓ＋α，ｔ＋β）として特定することができる。そして、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置Ｐ１（ｘ１，ｙ１）、ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置Ｐ２（ｘ１，ｙ２）、レーザー間距離α、及びレーザー検出差距離βとの間には、以下の関係式（４）及び（５）によって表される関係が成り立つ。
上記関係式（４）及び（５）によって、第１レーザー検出位置Ｑ１の位置を特定した２次元座標（ｓ，ｔ）における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の長手方向の座標ｔは、以下の関係式（６）により算出される。
このように算出された第１レーザー検出位置Ｑ１の位置を特定した２次元座標（ｓ，ｔ）における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の長手方向の座標ｔと、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置を特定したＰ１（ｘ１，ｙ１）における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の長手方向の座標ｙ１と、ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を特定したＰ２（ｘ２，ｙ２）における仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の長手方向の座標ｙ２と、レーザー検出差距離βとの関係に基づき、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを以下のように算出することができる。
同様に、第２レーザー検出位置Ｑ２の位置である２次元座標（ｓ＋α，ｔ＋β）を第１レーザー検出位置Ｑ１の位置を特定した２次元座標（ｓ，ｔ）に基づいて特定することができる。すなわち、第三工程において、尾端補正量Ｙは、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置とピンチロール出側第２尾端部３０３との位置関係に対応して、尾端中央凹部２０１の位置と尾端中央凹部２０１とレーザー検出差距離βとの合計との大小関係に基づいて定められる。具体的に尾端補正量Ｙは、条件Ａ～Ｄに応じて以下のように算出される。
同様に、第２レーザー検出位置Ｑ２の位置である２次元座標（ｓ＋α，ｔ＋β）を第１レーザー検出位置Ｑ１の位置を特定した２次元座標（ｓ，ｔ）に基づいて特定することができる。すなわち、第三工程において、尾端補正量Ｙは、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置とピンチロール出側第２尾端部３０３との位置関係に対応して、尾端中央凹部２０１の位置と尾端中央凹部２０１とレーザー検出差距離βとの合計との大小関係に基づいて定められる。具体的に尾端補正量Ｙは、条件Ａ～Ｄに応じて以下のように算出される。
このように、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法が含む第三工程は、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の長手方向の座標ｔ、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の長手方向の座標ｙ１、ｙ２、レーザー検出差距離βとの関係に基づき、条件Ａ～Ｄに応じて仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを算出する。すなわち、尾端補正量Ｙは、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置とピンチロール出側第２尾端部３０３との位置関係に対応して、尾端中央凹部３０１の位置と当該尾端中央凹部３０１とレーザー検出差距離βとの合計との大小関係に基づいて定められる。
＜第四工程について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第四工程は、第三工程で取得した尾端補正量Ｙの値をパルス波として尾端停止コントローラー１０７に送信してマンドレル駆動部Ｍに伝達して、マンドレル１０９を回転駆動することにより仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置を制御する。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する工程を含む。
すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法に含まれる第四工程は、第三工程で取得した尾端補正量Ｙの値をパルス波として尾端停止コントローラー１０７に送信してマンドレル駆動部Ｍに伝達して、マンドレル１０９を回転駆動することにより仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置を制御する。
仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置の制御は、尾端補正量Ｙの値に応じて適宜実行される。仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置の制御は、尾端補正量Ｙの値に応じてマンドレル１０９の回転方向及び回転量を決定することにより実行される。
尾端補正量Ｙの値は、尾端停止コントローラー１０７に出力される。尾端が抜けた位置から薄板コイルの外周距離と設備的な残距離と尾端補正量Ｙの値から尾端停止角度までマレンドルを回転させる。そして、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置を制御することにより、尾端の停止位置が揃った薄板コイルを得ることができる。
尾端補正量Ｙの値は、尾端停止コントローラー１０７に出力される。尾端が抜けた位置から薄板コイルの外周距離と設備的な残距離と尾端補正量Ｙの値から尾端停止角度までマレンドルを回転させる。そして、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置を制御することにより、尾端の停止位置が揃った薄板コイルを得ることができる。
このように、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、第一工程から第四工程を含み、尾端補正量を算出し、当該尾端補正量に基づいて仕上げ熱間圧延鋼帯の停止位置を精度良く制御することができる。つまり、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、巻き取り機内に２つ以上のレーザー計を設置し、これらのレーザー計による測定結果と二次元形状測定計により測定された尾端形状とを比較することにより熱間圧延鋼帯の形状変化とホットランテーブルのたわみ量から発生する誤差の問題を解決することができる。
以上説明したように、第１実施形態に係る発明によれば、熱間圧延鋼帯の巻取尾端部の形状が不整形状であり、熱間圧延鋼帯の幅方向にずれた場合であっても、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御することができる。
［第２実施形態］
第２実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法について説明する。本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法において、前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置及び前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を前記仕上げ熱間圧延鋼帯の幅方向を測定することができるエリアセンサーにより検出することを特徴とする。
以下、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法が含んでいる特徴的な工程について説明する。
第２実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法について説明する。本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法において、前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置及び前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を前記仕上げ熱間圧延鋼帯の幅方向を測定することができるエリアセンサーにより検出することを特徴とする。
以下、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法が含んでいる特徴的な工程について説明する。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、エリアセンサーを用いることによって、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置及びピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を検出する。エリアセンサーは、ホットランテーブル１０８上において設定された範囲で熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御するために必要な情報を取得する。すなわち、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法において、第１レーザー検出位置と第２レーザー検出位置との間を検出エリアとして設定して、当該検出エリアを通過したピンチロール出側第１尾端部３０２の位置及びピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を検出すればよい。
エリアセンサーとしては、ピンチロール出側第１尾端部３０２の位置及びピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を検出することができればよく、例えば、赤外線エリアセンサー、超音波エリアセンサー、可視光エリアセンサー等を用いることができる。
以上説明したように、第２実施形態に係る発明によれば、複数のレーザー計を設置することなく、ピンチロール出側尾端部の位置をエリアセンサーにより検出し、尾端補正量を算出して熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御することができる。
［第３実施形態］
第３実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置について説明する。本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を実現するための装置である。
第３実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置について説明する。本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を実現するための装置である。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端中央凹部の位置と前記尾端中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状測定計により検出する第１検出部と、前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延されることによって仕上げ熱間圧延鋼帯が形成され、当該仕上げ熱間圧延鋼帯がピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、ピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第２検出部と、前記ピンチロール出側第１尾端部の位置と、前記ピンチロール出側第２尾端部の位置と、前記第１レーザーによる第１レーザー検出位置と、前記第２レーザーによる第２レーザー検出位置と、前記第１レーザー検出位置と前記第２レーザー検出位置との間に形成されるレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する算出部と、前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する制御部と、を備えることを特徴とする。
以下、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置を構成する各部材について説明する。
以下、本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置を構成する各部材について説明する。
＜第１検出部について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、第１検出部を備える。第１検出部は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状と当該粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の位置を検出することができればよい。さらに、第１検出部は、尾端中央凹部２０１の左右に隣接して形成されている左側凸部２０２と右側凸部２０３がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯２０４が有する第１切断尾端部２０５の位置と第２切断尾端部２０６の位置を検出することができればよい。このため、第１検出部は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状と、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の二次元形状とを測定するためにクロップシャー１０３を挟んでその前後に設置されていることが好ましい。また、第１検出部は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状及びクロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の二次元形状のうちいずれか一方の当該粗熱間圧延鋼帯の二次元形状を測定するためにクロップシャー１０３の前後のいずれか一方に設置されていてもよい。第１検出部は、二次元形状測定計１０２に相当する。例えば、第１検出部としては、反射型２次元レーザー変位計であってもよく、当該反射型２次元レーザー変位計のセンサヘッド又はワークのどちらかを動かすことによって測定することができるものであればよい。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、第１検出部を備える。第１検出部は、粗圧延された粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状と当該粗熱間圧延鋼帯２００の尾端中央凹部２０１の位置を検出することができればよい。さらに、第１検出部は、尾端中央凹部２０１の左右に隣接して形成されている左側凸部２０２と右側凸部２０３がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯２０４が有する第１切断尾端部２０５の位置と第２切断尾端部２０６の位置を検出することができればよい。このため、第１検出部は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状と、クロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の二次元形状とを測定するためにクロップシャー１０３を挟んでその前後に設置されていることが好ましい。また、第１検出部は、クロップカットされる前の粗熱間圧延鋼帯２００の二次元形状及びクロップカットされた後の粗熱間圧延鋼帯２０４の二次元形状のうちいずれか一方の当該粗熱間圧延鋼帯の二次元形状を測定するためにクロップシャー１０３の前後のいずれか一方に設置されていてもよい。第１検出部は、二次元形状測定計１０２に相当する。例えば、第１検出部としては、反射型２次元レーザー変位計であってもよく、当該反射型２次元レーザー変位計のセンサヘッド又はワークのどちらかを動かすことによって測定することができるものであればよい。
＜第２検出部について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、第２検出部を備える。第２検出部は、クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯２０４が仕上げ圧延されることによって仕上げ熱間圧延鋼帯３００が形成され、当該仕上げ熱間圧延鋼帯３００が巻き取り機内ＰＲであるピンチロール１０５に送り出された後に当該ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００が有するピンチロール出側第１尾端部３０２の位置を検出し、ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を検出することができればよい。したがって、第２検出部は、ピンチロール１０５の出側よりも後に設置されていることが必要である。例えば、第２検出部としては、第１レーザー計１６１と第２レーザー計１６２とを備えるレーザー計１０６であってもよいし、さらに第３レーザー計を備えているレーザー計１０６であってもよい。また、第２検出部は、エリアセンサーであってもよい。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、第２検出部を備える。第２検出部は、クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯２０４が仕上げ圧延されることによって仕上げ熱間圧延鋼帯３００が形成され、当該仕上げ熱間圧延鋼帯３００が巻き取り機内ＰＲであるピンチロール１０５に送り出された後に当該ピンチロール１０５の出側から出力された仕上げ熱間圧延鋼帯３００が有するピンチロール出側第１尾端部３０２の位置を検出し、ピンチロール出側第２尾端部３０３の位置を検出することができればよい。したがって、第２検出部は、ピンチロール１０５の出側よりも後に設置されていることが必要である。例えば、第２検出部としては、第１レーザー計１６１と第２レーザー計１６２とを備えるレーザー計１０６であってもよいし、さらに第３レーザー計を備えているレーザー計１０６であってもよい。また、第２検出部は、エリアセンサーであってもよい。
＜算出部について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、算出部を備える。算出部は、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを算出する。算出部は、第１検出部が検出して送信した粗熱間圧延鋼帯２００に関するデータと、第２検出部が検出して送信した仕上げ熱間圧延鋼帯３００に関するデータとに基づいて仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを算出する。算出部は、たとえば、汎用プロセッサや特定の処理に特化した専用プロセッサ等、１つ以上のプロセッサを含む。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、算出部を備える。算出部は、仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを算出する。算出部は、第１検出部が検出して送信した粗熱間圧延鋼帯２００に関するデータと、第２検出部が検出して送信した仕上げ熱間圧延鋼帯３００に関するデータとに基づいて仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の位置を補正するための尾端補正量Ｙを算出する。算出部は、たとえば、汎用プロセッサや特定の処理に特化した専用プロセッサ等、１つ以上のプロセッサを含む。
＜位置制御部について＞
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、位置制御部を備える。位置制御部は、尾端停止コントローラー１０７に相当する。位置制御部は、パルス波を受信して、当該パルス波をマンドレル駆動部Ｍに送信することができるものであれば、特に制限されない。位置制御部は、上記算出部が算出した尾端補正量Ｙの値をパルス波として受信する。その後、位置制御部は、尾端補正量Ｙの値として受信したパルス波をマンドレル駆動部Ｍに送信する。マンドレル駆動部Ｍは、マンドレル１０９に位置制御部から送信された尾端補正量Ｙの値として受信したパルス波を伝達する。マンドレル１０９は、受信したパルス波に基づいて回転駆動することにより仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置を制御する。
本実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置は、位置制御部を備える。位置制御部は、尾端停止コントローラー１０７に相当する。位置制御部は、パルス波を受信して、当該パルス波をマンドレル駆動部Ｍに送信することができるものであれば、特に制限されない。位置制御部は、上記算出部が算出した尾端補正量Ｙの値をパルス波として受信する。その後、位置制御部は、尾端補正量Ｙの値として受信したパルス波をマンドレル駆動部Ｍに送信する。マンドレル駆動部Ｍは、マンドレル１０９に位置制御部から送信された尾端補正量Ｙの値として受信したパルス波を伝達する。マンドレル１０９は、受信したパルス波に基づいて回転駆動することにより仕上げ熱間圧延鋼帯３００の尾端の停止位置を制御する。
以上説明したように、第３実施形態に係る発明によれば、熱間圧延鋼帯の巻取尾端部の形状が不整形状であり、熱間圧延鋼帯の幅方向にずれた場合であっても、尾端補正量を算出することにより熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御することができる。
［第４実施形態］
第４実施形態に係る薄板コイルについて説明する。本実施形態に係る薄板コイルは、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置を用いて得られた仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取ることによって製造されることを特徴とする。以下、本実施形態に係る薄板コイルについて説明する。
第４実施形態に係る薄板コイルについて説明する。本実施形態に係る薄板コイルは、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置を用いて得られた仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取ることによって製造されることを特徴とする。以下、本実施形態に係る薄板コイルについて説明する。
上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置を用いて得られた仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取ることによって製造された薄板コイルは、当該薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯３００のすべての巻取尾端が定位置に位置するように制御されている。すなわち、上記実施形態に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置を用いて複数の薄板コイルを製造した場合であっても、複数の薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯３００のすべての巻取尾端は、同一の定位置に存在することとなる。このため、マンドレル１０９から薄板コイルを抜き出す時に当該薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯３００の巻取尾端が当該薄板コイルから剥がれ落ちることによって、他の設備に干渉することがない。
さらに、本実施形態に係る薄板コイルは、当該薄板コイル構成する仕上げ熱間圧延鋼帯３００のすべての巻取尾端は、同一の定位置に存在している。このため、薄板コイルをコイルヤードに搬送する際にも薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯３００の巻取尾端が当該薄板コイルから剥がれ落ちることなく、安全性を確保しつつ効率よく、薄板コイルを運搬することができる。
以上説明したように、第４実施形態に係る発明によれば、薄板コイルを構成する熱間圧延鋼帯のすべての巻取尾端が定位置に位置するように制御されているので、マンドレルから薄板コイルを抜き出す際の安全性を確保し、薄板コイルをコイルヤードに効率よく運搬することができる。
［他の実施形態］
以上、実施形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、本願発明の技術的範囲で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。また、それぞれの実施形態に含まれる別々の特徴を如何様に組み合わせたシステム、または装置も、本発明の技術的範囲に含まれる。
以上、実施形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細には、本願発明の技術的範囲で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。また、それぞれの実施形態に含まれる別々の特徴を如何様に組み合わせたシステム、または装置も、本発明の技術的範囲に含まれる。
以下、本発明の効果を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
（発明例１）
本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を適用して、薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションにより行った。実施例１において得られた仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションした結果を表１及び図５（ａ）に示す。
本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を適用して、薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションにより行った。実施例１において得られた仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションした結果を表１及び図５（ａ）に示す。
（比較例１）
従来技術として提案されている熱間圧延鋼帯の巻取制御方法（特開２０１３－９４７９８号公報）を適用して、実施例１と同一の条件にて薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションにより行った。比較例１において得られた仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションした結果を表１及び図５（ｂ）に示す。
従来技術として提案されている熱間圧延鋼帯の巻取制御方法（特開２０１３－９４７９８号公報）を適用して、実施例１と同一の条件にて薄板コイルを構成する仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションにより行った。比較例１において得られた仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションした結果を表１及び図５（ｂ）に示す。
図５（ａ）～（ｂ）から明らかなように、発明例１において得られた仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の制御をシミュレーションの結果は、最終的な仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止角度の標準偏差が２５度から１５度と大きく改善されていることを示している。このように、本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法は、仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を緻密に制御することができる。すなわち、本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法を採用することにより、仕上げ熱間圧延鋼帯から構成される薄板コイルの尾端が他設備に干渉するリスクを減少させることができる。
本発明に係る熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法によれば、薄板コイルを構成する熱間圧延鋼帯のすべての巻取尾端を定位置に制御することができるので、製鉄業の発達に寄与し、産業上きわめて有用である。
１００ 薄板コイルの製造ライン
１０１ 粗圧延機
１０２ 二次元形状測定計
１０３ クロップシャー
１０４ 仕上げ圧延機
１０５ ピンチロール（巻き取り機内ＰＲ）
１０６ レーザー計
１６１ 第１レーザー計
１６２ 第２レーザー計
１０７ 尾端停止コントローラー
１０８ ホットランテーブル
１８１ 設備センターライン
１０９ マンドレル
Ｍ マンドレル駆動部
２００ 粗熱間圧延鋼帯
２０１ 尾端中央凹部（粗熱間圧延鋼帯）
２０２ 左側凸部
２０３ 右側凸部
２０４ クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯
２０５ 第１切断尾端部
２０６ 第２切断尾端部
３００ 仕上げ熱間圧延鋼帯
３０１ 尾端中央凹部（仕上げ熱間圧延鋼帯）
３０２ ピンチロール出側第１尾端部
３０３ ピンチロール出側第２尾端部
３０４ レーザー計間距離α
３０５ レーザー検出差距離β
１０１ 粗圧延機
１０２ 二次元形状測定計
１０３ クロップシャー
１０４ 仕上げ圧延機
１０５ ピンチロール（巻き取り機内ＰＲ）
１０６ レーザー計
１６１ 第１レーザー計
１６２ 第２レーザー計
１０７ 尾端停止コントローラー
１０８ ホットランテーブル
１８１ 設備センターライン
１０９ マンドレル
Ｍ マンドレル駆動部
２００ 粗熱間圧延鋼帯
２０１ 尾端中央凹部（粗熱間圧延鋼帯）
２０２ 左側凸部
２０３ 右側凸部
２０４ クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯
２０５ 第１切断尾端部
２０６ 第２切断尾端部
３００ 仕上げ熱間圧延鋼帯
３０１ 尾端中央凹部（仕上げ熱間圧延鋼帯）
３０２ ピンチロール出側第１尾端部
３０３ ピンチロール出側第２尾端部
３０４ レーザー計間距離α
３０５ レーザー検出差距離β
Claims (4)
- マンドレルを有する巻き取り部により仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取って薄板コイルを形成する際に前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する方法であって、
粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一工程と、
前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二工程と、
前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、
当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー間距離とレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三工程と、
前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する第四工程と、を含むことを特徴とする熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法。 - 前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応する前記ピンチロール出側第１尾端部の位置及び前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を前記仕上げ熱間圧延鋼帯の幅方向を測定することができるエリアセンサーにより検出することを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法。
- マンドレルを有する巻き取り部により仕上げ熱間圧延鋼帯を巻き取って薄板コイルを形成する際に前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する制御装置であって、
粗圧延された粗熱間圧延鋼帯の尾端の二次元形状を検出し当該粗熱間圧延鋼帯の尾端の中央凹部の位置と前記中央凹部の左右に隣接して形成されている凸部がクロップカットされて形成されたクロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が有する第１切断尾端部の位置と第２切断尾端部の位置とを二次元形状計により検出する第一検出部と、
前記クロップカット後の粗熱間圧延鋼帯が仕上げ圧延され、仕上げ熱間圧延鋼帯が形成された後にピンチロールに送り出された後に当該ピンチロールの出側から出力された前記仕上げ熱間圧延鋼帯が有する前記第１切断尾端部に対応するピンチロール出側第１尾端部の位置を第１レーザー計により検出し、前記第２切断尾端部に対応するピンチロール出側第２尾端部の位置を第２レーザー計により検出する第二検出部と、
前記第１レーザー計による前記ピンチロール出側第１尾端部の第１検出位置と、当該第１検出位置と前記第２レーザー計による前記ピンチロール出側第２尾端部の第２検出位置との間に形成されるレーザー間距離とレーザー検出差距離とに基づいて、前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の位置を補正するための尾端補正量を算出する第三検出部と、
前記尾端補正量に基づいて前記仕上げ熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置を制御する位置制御部と、を備えることを特徴とする熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置。 - 請求項３に記載の熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置によって製造された薄板コイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2023010211A JP7732148B2 (ja) | 2023-01-26 | 2023-01-26 | 熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2023010211A JP7732148B2 (ja) | 2023-01-26 | 2023-01-26 | 熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2024106100A JP2024106100A (ja) | 2024-08-07 |
| JP7732148B2 true JP7732148B2 (ja) | 2025-09-02 |
Family
ID=92171548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2023010211A Active JP7732148B2 (ja) | 2023-01-26 | 2023-01-26 | 熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP7732148B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013094798A (ja) | 2011-10-31 | 2013-05-20 | Jfe Steel Corp | 熱間圧延鋼帯の巻取制御方法および巻取制御装置 |
| JP2016198776A (ja) | 2015-04-07 | 2016-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼板切断位置設定装置、鋼板切断位置設定方法、及び鋼板製造方法 |
| JP2018051571A (ja) | 2016-09-27 | 2018-04-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 巻取装置及び鋼板尾端停止位置の制御方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58107217A (ja) * | 1981-12-21 | 1983-06-25 | Kawasaki Steel Corp | 巻取機のストリツプ尾端停止位置制御装置 |
| JPH11254034A (ja) * | 1998-03-10 | 1999-09-21 | Mitsubishi Electric Corp | 圧延材尾端検出方法および装置 |
-
2023
- 2023-01-26 JP JP2023010211A patent/JP7732148B2/ja active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013094798A (ja) | 2011-10-31 | 2013-05-20 | Jfe Steel Corp | 熱間圧延鋼帯の巻取制御方法および巻取制御装置 |
| JP2016198776A (ja) | 2015-04-07 | 2016-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼板切断位置設定装置、鋼板切断位置設定方法、及び鋼板製造方法 |
| JP2018051571A (ja) | 2016-09-27 | 2018-04-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 巻取装置及び鋼板尾端停止位置の制御方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2024106100A (ja) | 2024-08-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1044737B1 (en) | Method and apparatus for controlling sheet shape in sheet rolling | |
| CN101678418B (zh) | 可逆式轧钢机的板厚控制装置 | |
| KR100231980B1 (ko) | 연속적열연강대의 압연절단방법 | |
| JP5780118B2 (ja) | 熱間圧延鋼帯の巻取制御方法および巻取制御装置 | |
| WO2007108356A1 (ja) | 冷間連続圧延設備 | |
| JP7732148B2 (ja) | 熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御方法、熱間圧延鋼帯の尾端の停止位置制御装置および薄板コイル | |
| JP6540644B2 (ja) | 巻取装置及び鋼板尾端停止位置の制御方法 | |
| JP5332577B2 (ja) | 鋼帯の連続処理設備および連続処理方法 | |
| JP3927536B2 (ja) | 連続熱間圧延ラインにおける搬送制御方法 | |
| KR100815704B1 (ko) | 연연속 열간 압연에서 접합부 트래킹 및 절단방법 | |
| WO2000056476A1 (en) | Rolling method | |
| JP3292608B2 (ja) | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 | |
| JP7020445B2 (ja) | 巻取装置の尾端停止位置制御方法、尾端停止位置制御装置及び巻取装置 | |
| JP3503609B2 (ja) | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 | |
| JPH09323111A (ja) | 圧延機内での材料トラッキング装置及びトラッキング方法 | |
| JP3419071B2 (ja) | 蛇行修正装置および蛇行修正方法 | |
| JP3503623B2 (ja) | エンドレス熱延鋼帯の接合点のトラッキング方法及び切断目標点のトラッキング方法 | |
| JP2003211214A (ja) | 熱間エンドレス圧延における被圧延材の冷却方法 | |
| JP2594928B2 (ja) | ストリツプコイルの層間スリツプ検出方法 | |
| JP2002126805A (ja) | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 | |
| JP3689967B2 (ja) | 連続熱間圧延における圧延材接合部板端形状測定方法 | |
| JP3440737B2 (ja) | 厚板圧延におけるキャンバ制御方法 | |
| JPH08243623A (ja) | タンデム冷間圧延機における金属帯のプロフィール制御方法 | |
| JPH04351210A (ja) | バー材接合端部の切断方法および連続熱間薄板圧延設備 | |
| CN120169874A (zh) | 一种带材头部定位卷取方法及控制系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20240826 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20250528 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20250603 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20250707 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20250715 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20250728 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7732148 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |