JP7745766B2 - ステータ、電動機、圧縮機、冷凍サイクル装置及びステータの製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、ステータ、電動機、圧縮機、冷凍サイクル装置及びステータの製造方法に関わる。

一般に、電動機において、円筒形状のステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に被覆線材が巻回されコイルが形成されている。例えば、被覆線材は、銅導線及び銅導線の周囲を覆う絶縁被膜で構成される銅線、アルミニウム導線及びアルミニウム導線の周囲を覆う絶縁被膜で構成されるアルミニウム線等がある。

例えば、特許文献１は、銅線及びアルミニウム線を各ティース部に集中巻きでそれぞれ巻回することでコイルが形成されている。このような場合、巻線機の把持部で銅線及びアルミニウム線を２本同時に把持する必要はない。

ＷＯ２０１４／１８８４６６公報

しかし、銅線とアルミニウム線の両方を混在させて各ティース部に巻回することでコイルが形成される場合、巻線機の把持部で銅線及びアルミニウム線を２本同時に把持するが、一般に、銅導線及びアルミニウム導線の線径、並びに各線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さを同一とすることで、各線と把持部との間で銅線及びアルミニウム線の線径の違いによる隙間が生じないようする。

しかし、各導線の硬さが異なるため、把持部の把持力による各導線の変形量に差が発生し、各線と把持部との接触にも差が発生する。このような理由により、各線が把持部から抜けやすくなり巻き乱れが発生してしまう恐れがあった。
そこで、巻き乱れを防止するために把持部の把持力を上げると、把持部の把持力により銅導線よりも軟らかいアルミニウム導線に圧痕が生じ、圧痕が生じたアルミニウム導線の断面には、圧痕が生じていないアルミニウム導線の断面よりも大きな応力が発生するので、圧痕が生じない場合と比較してアルミニウム導線が断線しやすいという課題がある。

上述のように、アルミニウム導線が断線しやすいという課題に加えて、把持部の把持力を増大させた場合、把持部と各線の絶縁被膜とが接触する面積が、銅導線の周囲を覆う絶縁被膜の表面よりアルミニウム導線の周囲を覆う絶縁被膜の表面で大きくなるため、銅導線の周囲を覆う絶縁被膜よりアルミニウム導線の周囲を覆う絶縁被膜は、把持部の把持力の影響を広範囲で受ける。そのため、絶縁被膜の表面において把持部が接触し、把持部の把持力の影響を受けることで、当該表面に変形や傷などが生じ、圧痕や亀裂を誘発する要因となり、アルミニウム導線の周囲を覆う絶縁被膜の絶縁耐力が担保されにくいという課題がある。

このように、アルミニウム導線が断線しやすく、アルミニウム導線の周囲を覆う絶縁被膜の絶縁耐力が担保されにくくなると、コイルにおいて短絡や焼損が生じやすくなるという課題がある。

本開示は、上述した課題を解決するためになされたものであり、短絡や焼損の発生を抑制することができるコイルを提供することを目的とする。

本開示に係るステータは、円筒形状のステータコアと、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回されている。

本開示に係る電動機は、筒形状のステータコアと、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回されているステータと、ステータにより生じる磁界を用いて回転するロータと、を備える。

本開示に係る圧縮機は、筒形状のステータコアと、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回されているステータと、ステータにより生じる磁界を用いて回転するロータと、を備えた電動機と、流体を吸入するための吸入管と、流体を吐出するための吐出管とを備える密閉容器と、電動機により駆動し、吸入管を介して吸入した流体を圧縮し、圧縮した流体を吐出管を介して吐出する圧縮要素と、を備える。

本開示に係る冷凍サイクル装置は、筒形状のステータコアと、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回されているステータと、ステータにより生じる磁界を用いて回転するロータと、を備えた電動機と、流体を吸入するための吸入管と、流体を吐出するための吐出管とを備える密閉容器と、電動機により駆動し、吸入管を介して吸入した流体を圧縮し、圧縮した流体を吐出管を介して吐出する圧縮要素と、を備える圧縮機と、流体を液化させる凝縮器と、圧縮した流体の圧力を下げる減圧装置と、流体を気化させる蒸発器と、を備える。

本開示に係るステータの製造方法は、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を生成するステップと、第１の被覆線材及び第２の被覆線材を、円筒形状のステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回するステップと、を備える。

本開示によれば、コイルにおける短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態１に係る冷凍サイクル装置を示す図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置を示す図である。 実施の形態１に係る圧縮機の縦断面図である。 実施の形態１に係るステータを示す模式図である。 実施の形態１に係るステータを示す断面図である。 実施の形態１に係るステータにおけるコイルの結線図である。 実施の形態１に係る巻線の断面構造を示す断面図である。 実施の形態１に係るステータの製造方法を示すフローチャートである。 実施の形態１に係る把持部を示す模式図である。 従来例に係る巻線の断面構造を示す断面図である。 実施の形態２に係る巻線の断面構造を示す断面図である。 実施の形態３に係る巻線の断面構造を示す断面図である。

以下、本開示の実施の形態について、添付の図面を参照しながら説明する。なお、図面は模式的に示されたものであり、異なる図面にそれぞれ示されているサイズ及び位置の相互関係は、必ずしも正確に記載されたものではなく、適宜変更され得る。また、以下の説明では、同様の構成要素には同じ符号を付して図示し、それらの名称及び機能も同一又は同様のものとする。よって、それらについての詳細な説明を省略する場合がある。

実施の形態１．

本実施の形態における冷凍サイクル装置１について説明する。冷凍サイクル装置１は、圧縮機２と、凝縮器３と、減圧装置４と、蒸発器５と、四方弁６と、冷媒回路７と、制御部８とを備える。
図１及び図２を用いて、冷凍サイクル装置１が空気調和機である場合における、冷凍サイクル装置１の構成及び動作について説明する。

圧縮機２、凝縮器３、減圧装置４、蒸発器５及び四方弁６は、冷媒配管によって連結され冷凍サイクルを構成し、圧縮機２、四方弁６、凝縮器３、減圧装置４、及び蒸発器５の順に、冷媒が循環する。
圧縮機２は、冷媒回路７から吸入した冷媒を高温高圧に圧縮し、圧縮した冷媒を四方弁６へ吐出する。
四方弁６は、暖房運転と冷房運転とにおいて冷媒の流れを切り替える。
凝縮器３は、圧縮機２により圧縮された冷媒との間で熱交換を行うことにより、圧縮された冷媒を放熱させることで、当該冷媒を液化させる。
減圧装置４は、凝縮器３で放熱した冷媒を膨張させる。
蒸発器５は、減圧装置４で膨張した冷媒との間で熱交換を行うことにより、膨張した冷媒を加熱することで、当該冷媒を気化させる。
制御部８は、リモコン等の入力装置からの指示に基づいて、冷凍サイクル装置１の全体の制御することにより冷媒の流れを制御する。制御部８は、例えば、圧縮機２の周波数制御、四方弁６の制御を行う。制御部８は、例えば、アナログ回路、デジタル回路、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）及びメモリ、又はこれらのうちの２つ以上の組み合わせにより構成され、冷凍サイクル装置１内に設けてもよく、別の筐体内に設けてもよい。

冷媒は、例えば、Ｒ３２、Ｒ１２５、Ｒ１３４ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ等のＨＦＣ（ＨｙｄｒｏＦｌｕｏｒｏＣａｒｂｏｎ）系冷媒、Ｒ１１２３、Ｒ１１３２（Ｅ）、Ｒ１１３２（Ｚ）、Ｒ１１３２ａ、Ｒ１１４１、Ｒ１２３４ｙｆ、Ｒ１２３４ｚｅ（Ｅ）、Ｒ１２３４ｚｅ（Ｚ）等のＨＦＯ（ＨｙｄｒｏＦｌｕｏｒｏＯｌｅｆｉｎ）系冷媒、Ｒ２９０（プロパン）、Ｒ６００ａ（イソブタン）、Ｒ７４４（二酸化炭素）、Ｒ７１７（アンモニア）等の自然冷媒等のうち少なくとも１種類以上の冷媒が使用される。

冷凍サイクル装置１の動作について説明する。図１に示す矢印は冷房運転時の冷媒流れ方向、図２に示す矢印は暖房運転時の冷媒の流れ方向を示す。また、図１及び図２に、四方弁６における冷房運転時の冷媒の流れ及び暖房運転の冷媒流れを実線で示している。

冷房運転時の冷凍サイクル装置１の動作について説明する。
圧縮機２を駆動させることによって、圧縮機２から圧縮された冷媒が吐出する。圧縮機２から吐出された冷媒は、四方弁６を介して凝縮器３として機能する第１熱交換器９に流れ込む。第１熱交換器９では、流れ込んだ冷媒との間で熱交換が行われて、冷媒を放熱する。第１熱交換器９から送り出された冷媒は、減圧装置４によって膨張する。減圧装置４によって膨張した冷媒は、蒸発器５として機能する第２熱交換器１０に流れ込む。第２熱交換器１０では、流れ込んだ冷媒との間で熱交換が行われて、冷媒を加熱する。第２熱交換器１０から送り出された冷媒は、四方弁６を介して圧縮機２に流れ込み、圧縮された冷媒となって、再び圧縮機２から吐出し、このサイクルが繰り返される。

暖房運転時の冷凍サイクル装置１の動作について説明する。
圧縮機２を駆動させることによって、圧縮機２から圧縮された冷媒が吐出する。圧縮機２から吐出された冷媒は、四方弁６を介して凝縮器３として機能する第２熱交換器１０に流れ込む。第２熱交換器１０では、流れ込んだ冷媒との間で熱交換が行われて、冷媒を放熱する。第２熱交換器１０から送り出された冷媒は、減圧装置４によって膨張する。減圧装置４によって膨張した冷媒は、蒸発器５として機能する第１熱交換器９に流れ込む。第１熱交換器９では、流れ込んだ冷媒との間で熱交換が行われて、冷媒を加熱する。第１熱交換器９から送り出された冷媒は、四方弁６を介して圧縮機２に流れ込み、圧縮された冷媒となって、再び圧縮機２から吐出し、このサイクルが繰り返される。

なお、本実施の形態では、冷凍サイクル装置１が空気調和機である例を示したが、冷凍サイクル装置１は、空気調和機以外の冷凍サイクル装置でもよい。冷凍サイクル装置１は、例えば、ヒートポンプサイクル装置等である。

本実施の形態における圧縮機２について説明する。圧縮機２は、密閉容器１１と、電動機１２と、クランク軸１３と、吸入マフラ１４と、圧縮要素１５とを備える。図３を用いて、圧縮機２が１気筒ロータリ圧縮機である場合における、圧縮機２の構成について説明する。以下の説明では、図３及び図４において、Ａ１で示すステータ３０及びロータ３１の軸線の方向を「軸方向」、矢印Ｃ１で示す軸線を中心とする円周方向を「周方向」、矢印Ｒ１で示す軸線を中心とする半径方向を「径方向」として説明する。

密閉容器１１は、冷媒を吸入するための吸入管１６と、冷媒を吐出するための吐出管１７とを備える。密閉容器１１の上部は、外部電源とリード線１８とを接続する端子１９を備える。密閉容器１１の底部は、圧縮要素１５の摺動部を潤滑するための冷凍機油２０を貯留する。冷凍機油２０は、例えば、ＰＯＥ（ポリオールエステル）、ＰＶＥ（ポリビニルエーテル）、ＡＢ（アルキルベンゼン）等である。

電動機１２は、密閉容器１１の内側、圧縮要素１５の上部に設置され、クランク軸１３を介して圧縮要素１５を駆動する。圧縮要素１５により圧縮された冷媒は、電動機１２を介して、密閉容器１１の外側に吐出される。

吸入マフラ１４は、密閉容器１１の外側に配置され、吸入管１６に接続される。吸入マフラ１４は、冷凍サイクルの冷媒回路７から吸入管１６を介してシリンダ２１に冷媒を供給する。

圧縮要素１５は、シリンダ２１と、ローリングピストン２２と、図示しないベーンと、主軸受２３と、副軸受２４とを備える。圧縮要素１５は、密閉容器１１の内側に設置され、ローリングピストン２２は後述するシリンダ室に、ベーンはシリンダ２１に配置され、副軸受２４、シリンダ２１、主軸受２３の順に下から積層される。さらに、圧縮要素１５は、吸入マフラ１４から吸入管１６を介して吸入された冷媒を圧縮し、圧縮した冷媒を後述する吐出弁から後述する吐出マフラ２５、並びに電動機１２を介して吐出管１７から吐出する。

シリンダ２１は、中空の円筒形状であり、円筒の中空部分にはシリンダ室を備える。さらに、シリンダ２１は、冷媒を吸入できるようシリンダ２１の外周面からシリンダ室に貫通した吸入ポート２６と、冷媒を吐出できるようシリンダ２１の上端部を切り欠いて形成された図示しない吐出ポートとを備える。

ローリングピストン２２は、中空の円筒形状であり、クランク軸１３の偏心軸部２７に摺動自在に装着され、シリンダ室で、電動機１２によって回転駆動されるクランク軸１３の回転により偏心回転運動を行う。これにより、冷媒を吸入し、さらに、吸入された冷媒を圧縮して吐出する。

ベーンは、直方体であり、図示しないベーン溝に摺動自在に配置され、図示しないベーン背圧室に設けられた図示しないベーンスプリングによってローリングピストン２２に押し付けられる。
ここで、ベーン溝は、シリンダ室に連通するように半径方向に延びるようにシリンダ２１に設けられ、さらに、シリンダ２１を軸方向に貫通する。ベーン背圧室は、円形の空間であり、ベーン溝とシリンダ２１の外周面との間に設けられる。
圧縮機２の起動時は、密閉容器１１の内部とシリンダ室の圧力に差がないため、ベーンは、ベーンスプリングによってローリングピストン２２に押し付けられる。圧縮機２の運転中は、密閉容器１１の内側の圧力はシリンダ室の圧力と比較して高いため、ベーンをローリングピストン２２に押し付ける力が働く。

主軸受２３は、クランク軸１３の偏心軸部２７よりも上側の部分である主軸部２８を回転自在に軸支し、シリンダ室、ベーン溝及びベーン背圧室の上側を閉鎖する。主軸受２３は、図示しない吐出弁を備える。
副軸受２４は、クランク軸１３の偏心軸部２７よりも下側の部分である副軸部２９を回転自在に軸支し、シリンダ室及びベーン溝及びベーン背圧室の下側を閉鎖する。
吐出マフラ２５は、主軸受２３の外側に配置され、シリンダ室から吐出弁を介して密閉容器１１の内部に冷媒を放出する。
シリンダ２１、主軸受２３及び副軸受２４の材質は、例えば、ねずみ鋳鉄、焼結鋼、炭素鋼等、ローリングピストン２２の材質は、例えば、クロム等を含有する合金鋼等、ベーンの材質は、例えば、高速度工具鋼等である。

なお、本実施の形態では、吐出弁及び吐出マフラ２５が主軸受２３及び主軸受２３の外側に配置される例を示したが、主軸受２３及び副軸受２４の少なくともいずれか一方に備えられてもよい。

圧縮機２の動作について説明する。
まず、端子１９からリード線１８を介して電動機１２に電力を供給することにより、クランク軸１３が回転し、ローリングピストン２２がシリンダ２１の内部で偏心回転する。シリンダ室の内部は、ローリングピストン２２及びベーンにより２つの空間に分割される。クランク軸１３が回転することにより、これら２つの空間の容積が変化する。一方の空間では、徐々に容積が拡大することにより、吸入マフラ１４から吸入管１６及び吸入ポート２６を介して冷媒が吸入される。他方の空間では、徐々に容積が縮小することにより、空間内の冷媒が圧縮され、吐出マフラ２５から吐出弁及び吐出マフラ２５を介して密閉容器１１の内側に吐出される。密閉容器１１の内側に吐出された冷媒は、電動機１２を介して吐出管１７から密閉容器１１の外側へ吐出される。

なお、本実施の形態では、圧縮機２が１気筒ロータリ圧縮機である例を示したが、圧縮機２は、１気筒ロータリ圧縮機以外の圧縮機２でもよい。圧縮機２は、例えば、多気筒のロータリ圧縮機、スクロール圧縮機等である。

本実施の形態における電動機１２について説明する。電動機１２は、ステータ３０と、ステータ３０と一定の空隙を有し且つ同一軸線上に位置するロータ３１とを備える。電動機１２は、ステータ３０のコイル３５に交流電源を供給することで、回転磁界を発生させ、交流電流と回転する磁場との相互作用によりロータ３１が回転する。図３～図６を用いて、電動機１２がかご型誘導電動機である場合における、電動機１２の構成について説明する。

本実施の形態では、ロータ３１がかご型誘導電動機を構成するロータ３１である場合の説明をする。
図３に示すように、ロータ３１は、ロータコア３２と、図示しないロータバーと、エンドリング３３とを備える。
ロータコア３２は、円柱形状であり、周方向に沿って図示しないスロット部が等間隔に設けられている。ロータコア３２は、予め定められた形状に打ち抜かれた厚さが０．１～１．５ｍｍの複数の電磁鋼鈑を軸方向に積層し、カシメ、溶接等により固定して製造される。ロータコア３２には、軸方向に図示しない貫通孔が形成され、吐出マフラ２５から密閉容器１１の内側へ吐出されるガス冷媒の通路となる。
ロータバーは、電気誘導体であり、軸方向に長さ、周方向に幅、径方向に厚さを有し、スロット部に充填又は挿入される。ロータバーは、例えば、アルミニウム等で形成される。
エンドリング３３は、ロータバーの両端を短絡する。

なお、本実施の形態では、ロータ３１がかご型誘導電動機を構成するロータ３１である例を示したが、ロータ３１は、かご型誘導電動機以外の電動機１２を構成するロータ３１でもよい。ロータ３１は、例えば、直流電動機、ブラシレス直流電動機、交流電動機等を構成するロータ３１である。

図４～図６に示すようにステータ３０は、ステータコア３４と、コイル３５とを備える。
ステータコア３４は、中空の円筒形状であり、周方向に沿ってティース部３６が等間隔に設けられている。ステータコア３４は、予め定められた形状に打ち抜かれた厚さが０．１～１．５ｍｍの複数の電磁鋼鈑を軸方向に積層し、カシメ、溶接等により固定して製造される。ステータコア３４の外周には、周方向に図示しない切欠が等間隔に形成され、吐出マフラ２５から密閉容器１１の内側へ吐出されるガス冷媒の通路及び電動機１２から密閉容器１１の底部に戻る冷凍機油２０の通路となる。

コイル３５は、それぞれ独立したＵ相コイル部４１、Ｖ相コイル部４２及びＷ相コイル部４３を有する。さらに、コイルには、電源から電動機１２へと電力を供給するリード線１８が接続されている。

図６に示すようにＵ相コイル部４１は、Ｕ相銅線コイル部４４及びＵ相アルミニウム線コイル部４５、Ｖ相コイル部４２は、Ｖ相銅線コイル部４６及びＶ相アルミニウム線コイル部４７、Ｗ相コイル部４３は、Ｗ相銅線コイル部４８及びＷ相アルミニウム線コイル部４９により構成されている。

Ｕ相銅線コイル部４４は４つのＵ相銅線コイル４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ、Ｕ相アルミニウム線コイル部４５は４つのＵ相アルミニウム線コイル４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄ、Ｖ相銅線コイル部４６は４つのＶ相銅線コイル４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ、Ｖ相アルミニウム線コイル部４７は４つのＶ相アルミニウム線コイル４７ａ、４７ｂ、４７ｃ、４７ｄ、Ｗ相銅線コイル部４８は４つのＷ相銅線コイル４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ、Ｗ相アルミニウム線コイル部４９は４つのＷ相アルミニウム線コイル４９ａ、４９ｂ、４９ｃ、４９ｄから構成される。

Ｕ相銅線コイル４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄの端末の一方であるＵ相銅線端末線４４ｅ、Ｕ相アルミニウム線コイル４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄの端末の一方であるＵ相アルミニウム線端末線４５ｅは中性点５０に接続される。同様に、Ｖ相銅線コイル４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄの端末の一方であるＶ相銅線端末線４６ｅ、Ｖ相アルミニウム線コイル４７ａ、４７ｂ、４７ｃ、４７ｄの端末の一方であるＶ相アルミニウム線端末線４７ｅは中性点５０に接続される。Ｗ相銅線コイル４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄの端末の一方であるＷ相銅線端末線４８ｅ、Ｗ相アルミニウム線コイル４９ａ、４９ｂ、４９ｃ、４９ｄの端末の一方であるＷ相アルミニウム線端末線４９ｅは中性点５０に接続される。

以上の構成により、Ｕ相銅線コイル部４４、Ｖ相銅線コイル部４６、Ｗ相銅線コイル部４８、Ｕ相アルミニウム線コイル部４５、Ｖ相アルミニウム線コイル部４７及びＷ相アルミニウム線コイル部４９が一箇所に集められ、中性点５０が構成されている。

本実施の形態における巻線６０について説明する。巻線６０は後述する２本の被覆線材を総称したものであり、ステータ３０のティース部３６に巻回され、コイル３５を形成する。

図７に本実施の形態における巻線６０の断面構造を示す。巻線６０は、２本の被覆線材を備え、被覆線材は、硬さの異なる導線と、硬さの異なる導線の周囲を覆う絶縁被膜を備える。硬さの異なる導線のうち、軟らかい導線と硬い導線との線径は同一であり、軟らかい導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さは硬い導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い。以下に詳細を説明する。

被覆線材及び導線の断面形状は、いずれも円形であり、被覆線材及び導線のそれぞれの線径は、円形の直径で定義される。
導線は、銅かアルミニウムで構成されている。銅及びアルミニウムの硬さは、それぞれ異なり、硬さをビッカース硬さとした場合、銅はおおよそ５０～６０ＨＶ、アルミニウムはおおよそ２０～３０ＨＶである。つまり、硬さの異なる導線のうち硬い導線は銅導線、硬さの異なる導線のうち軟らかい導線はアルミニウム導線である。

本実施の形態における巻線の説明では、銅導線を導線６１Ｃ、アルミニウム導線を導線６１Ａとし、導線６１Ｃの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜６２Ｃ、導線６１Ａの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜６２Ａ、導線６１Ｃと絶縁被膜６２Ｃとを有する被覆線材を被覆線材６３Ｃ、導線６１Ａと絶縁被膜６２Ａとを有する被覆線材を被覆線材６３Ａとして説明する。

導線６１Ｃの線径６４Ｃ及び導線６１Ａの線径６４Ａは、例えば、１．０ｍｍである。絶縁被膜６２Ｃの厚さ６５Ｃは、例えば、０．０４ｍｍ、絶縁被膜６２Ａの厚さ６５Ａは、例えば、０．０５２ｍｍである。絶縁被膜６２Ｃ及び絶縁被膜６２Ａは、電気絶縁性を有する材料で構成され、例えば、ポリアミドイミド、ポリエステルイミド、ポリエステル、ポリウレタン、ホルマール等である。この場合、被覆線材６３Ｃの線径６６Ｃは、導線６１Ｃの線径６４Ｃと絶縁被膜６２Ｃの厚さ６５Ｃの２倍との総和となるので、１．０８ｍｍ、被覆線材６３Ａの線径６６Ａも同様に、１．１０４ｍｍとなる。

なお、本実施の形態では、被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａが、０．０４ｍｍ及び０．５２ｍｍである例を示したが、ＪＩＳ（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ）規格に定められた各線の寸法から、導線６１Ｃの線径６４Ｃと導線６１Ａの線径６４Ａが同一、及び絶縁被膜６２Ａの厚さ６５Ａが絶縁被膜６２Ｃの厚さ６５Ｃよりも厚くなるよう、被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａが選択されてもよい。

また、本実施の形態では、被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａが、丸線である例を示したが、平角線でもよい。

本実施の形態におけるステータ３０の製造方法について図８を用いて説明する。
ステップＳ１にて、導線６１Ｃ、導線６１Ａ及び電気絶縁性を有する材料を用意する。以下の説明では、電気絶縁性を有する材料をポリアミドイミドとして説明する。
そして、ステップＳ２にて、導線６１Ｃ及び導線６１Ａを焼き鈍しする。
そして、ステップＳ３にて、ステップＳ２で焼き鈍しした導線６１Ｃ及び導線６１Ａを軟化させる。
そして、ステップＳ４にて、ステップＳ３で軟化させた導線６１Ｃ及び導線６１Ａにポリアミドイミドを塗布する。
そして、ステップＳ５にて、ステップＳ４でポリアミドイミドを塗布した導線６１Ｃ及び導線６１Ａを焼付することで絶縁被膜６２Ｃ及び絶縁被膜６２Ａを生成し、被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａとする。
ここで、導線６１Ａの線径６４Ａと導線６１Ｃの線径６４Ｃは同一であり、絶縁被膜６２Ａの厚さ６５Ａは絶縁被膜６２Ｃの厚さ６５Ｃよりも厚くなるように絶縁被膜６２Ｃ及び絶縁被膜６２Ａは生成される。
そしてステップＳ６にて、ステップＳ５で製造された被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａを後述する把持部５１を用いて同時に把持する。
そして、ステップＳ７にて、把持部５１を駆動させることにより、ティース部３６に予め定められた巻線方式で被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａを巻回する。巻線方式は、例えば、集中巻、同心巻、重ね巻、波巻等である。
ステップＳ１からステップＳ７により、本実施の形態におけるコイル３５を完成させる。図４に示すコイル３５は、ティース部３６に同心巻で被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａを巻回している。

ここで、把持部５１の説明をする。図９に示すように、把持部５１は、固定部５２と、可動部５３とを備える。把持部５１は、巻線６０からコイル３５を製造する機械である巻線機の構成要素の一つである。巻線機は、固定部５２及び可動部５３で被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａを挟んだ把持部５１を駆動させることにより、ティース部３６に被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａを巻回し、被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａからコイル３５を製造する。

なお、本実施の形態では、電動機１２が圧縮機２の密閉容器１１の内側に設置され、圧縮機２に内蔵された圧縮要素１５を駆動する例を示したが、電動機１２は、圧縮機２に内蔵された圧縮要素１５以外の機械を駆動してもよい。

本実施の形態との比較のために、図１０に従来例における巻線７０の断面構造を示す。巻線７０は、２本の被覆線材を備え、被覆線材は、硬さの異なる導線と、硬さの異なる導線の周囲を覆う絶縁被膜を備える。硬さの異なる導線のうち、軟らかい導線と硬い導線との線径は同一であり、軟らかい導線の周囲を覆う絶縁被膜と硬い導線の周囲を覆う絶縁被膜との厚さも同一である。つまり、従来例における巻線７０は、実施の形態１における巻線６０と比較して軟らかい導線の周囲を覆う絶縁被膜と硬い導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さが同一である点が異なる。以下に詳細を説明する。

従来例における巻線７０の説明では、銅導線を導線７１Ｃ、アルミニウム導線を導線７１Ａとし、導線７１Ｃの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜７２Ｃ、導線７１Ａの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜７２Ａ、導線７１Ｃと絶縁被膜７２Ｃとを有する被覆線材を被覆線材７３Ｃ、導線７１Ａと絶縁被膜７２Ａとを有する被覆線材を被覆線材７３Ａとして説明する。加えて、被覆線材及び導線の断面形状は、いずれも円形であり、被覆線材及び導線のそれぞれの線径は、円形の直径で定義される。

導線７１Ｃの線径７４Ｃ及び導線７１Ａの線径７４Ａは、例えば、１．０ｍｍである。絶縁被膜７２Ｃの厚さ７５Ｃ及び絶縁被膜７２Ａの厚さ７５Ａは、例えば、０．０４ｍｍである。この場合、被覆線材７３Ｃの線径７６Ｃは、導線７１Ｃの線径７４Ｃと絶縁被膜７２Ｃの厚さ７５Ｃの２倍との総和となるので、１．０８ｍｍ、被覆線材７３Ａの線径７６Ａも同様に、１．０８ｍｍとなる。

従来のコイルは、各ティース部３６に被覆線材７３Ｃ及び被覆線材７３Ａを混在させて巻回することで形成される場合、把持部５１で被覆線材７３Ｃ及び被覆線材７３Ａを２本同時に把持するが、一般に、導線７１Ｃの線径７４Ｃ及び導線７１Ａの線径７４Ａ、並びに各線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さは同一とすることで、各線と把持部５１との間で被覆線材７３Ｃの線径７６Ｃ及び被覆線材７３Ａの線径７６Ａの違いによる隙間が生じないようする。
しかし、各導線の硬さが異なるため、把持部５１の把持力による各導線の変形量に差が発生し、各線と把持部５１との接触にも差が発生する。このような理由により、各線が把持部５１から抜けやすくなり巻き乱れが発生してしまう恐れがあった。
そこで、巻き乱れを防止するために把持部５１の把持力を上げると、把持部５１の把持力により導線７１Ｃよりも軟らかい導線７１Ａに圧痕が生じ、圧痕が生じた導線７１Ａの断面には、圧痕が生じていない導線７１Ａの断面よりも大きな応力が発生するので、圧痕が生じない場合と比較して導線７１Ａが断線しやすい。
上述のように、導線７１Ａが断線しやすいという課題に加えて、把持部５１の把持力を増大させた場合、把持部５１の把持部５１と各線の絶縁被膜とが接触する面積が、絶縁被膜７２Ｃの表面より絶縁被膜７２Ａの表面で大きくなるため、絶縁被膜７２Ｃより絶縁被膜７２Ａは、把持部５１の把持力の影響を広範囲で受ける。そのため、絶縁被膜の表面において把持部５１の把持部５１が接触し、把持部５１の把持力の影響を受けることで、当該表面に変形や傷などが生じ、圧痕や亀裂を誘発する要因となり、絶縁被膜７２Ａの絶縁耐力が担保されにくい。

実施の形態１のステータ３０は、絶縁被膜６２Ａの厚さ６５Ａが絶縁被膜６２Ｃの厚さ６５Ｃよりも厚いため、絶縁被膜６２Ａの厚さ６５Ａと絶縁被膜６２Ｃとの厚さ６５Ｃの差分が生じる。一方、導線６１Ｃより導線６１Ａのほうが軟らかいため、被覆線材６３Ｃ及び被覆線材６３Ａを同時に把持した場合に、導線６１Ｃの変形量より導線６１Ａの変形量のほうが大きくなり、導線６１Ｃと導線６１Ａとの変形量の差分が生じる。ここで、当該変形量の差分は当該厚さの差分により埋め合わされるため、従来例と比較して、各線と把持部５１との接触において差が生じにくくなる、その結果、各線が把持部５１から抜けにくくなり、巻き乱れの発生を抑制できる。また、各線が把持部５１から抜けにくくなるので、把持部５１の把持力の増大が不要となり、把持部５１の把持力の増大に伴う導線６１Ａにおける圧痕の発生を抑制することができる、その結果、導線６１Ａが断線しにくくなる。加えて、把持部５１の把持力の増大に伴う各導線の周囲を覆う絶縁被膜の圧痕や亀裂の発生が抑制され、その結果、絶縁耐力の低下を抑制できる。

実施の形態１のステータ３０は、さらに巻き乱れを防止するために、把持部５１の把持力を増大させた場合においても効果を奏する。把持部５１の把持力を増大させた場合、把持部５１の把持部５１に接触する面積が、絶縁被膜６２Ｃの表面より絶縁被膜６２Ａの表面で大きくなるため、絶縁被膜６２Ｃより絶縁被膜６２Ａは、把持部５１の把持力の影響を広範囲で受ける。そのため、絶縁被膜の表面において把持部５１の把持部５１が接触し、把持部５１の把持力の影響を受けることで、当該表面に変形や傷などが生じ、圧痕や亀裂を誘発する要因となる、その結果、絶縁被膜６２Ａの絶縁耐力が低下する恐れがある。
ここで、当該厚さの差分だけ絶縁被膜６２Ａが厚いため、従来例と比較して、絶縁被膜６２Ａの表面に変形や傷などが生じ、圧痕や亀裂が誘発された場合においても、絶縁被膜６２Ａの絶縁耐力が担保される。このように、コイル３５は、導線６１Ａが断線しにくく、絶縁被膜６２Ａの絶縁耐力が担保されるため、コイル３５における短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態１のステータ３０は、円筒形状のステータコア３４と、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコア３４の周方向に沿って設けられた複数のティース部３６に混在して巻回されている、そのため、コイル３５における短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態１の電動機１２は、筒形状のステータコア３４と、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコア３４の周方向に沿って設けられた複数のティース部３６に混在して巻回されているステータ３０と、ステータ３０により生じる磁界を用いて回転するロータ３１と、を備える、そのため、コイル３５における短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態１の圧縮機２は、筒形状のステータコア３４と、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコア３４の周方向に沿って設けられた複数のティース部３６に混在して巻回されているステータ３０と、ステータ３０により生じる磁界を用いて回転するロータ３１と、を備えた電動機１２と、流体を吸入するための吸入管１６と、流体を吐出するための吐出管１７とを備える密閉容器１１と、電動機１２により駆動し、吸入管１６を介して吸入した流体を圧縮し、圧縮した流体を吐出管１７を介して吐出する圧縮要素１５と、を備える、そのため、コイル３５における短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態１の冷凍サイクル装置１は、筒形状のステータコア３４と、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を備え、第１の被覆線材及び第２の被覆線材は、ステータコア３４の周方向に沿って設けられた複数のティース部３６に混在して巻回されているステータ３０と、ステータ３０により生じる磁界を用いて回転するロータ３１と、を備えた電動機１２と、流体を吸入するための吸入管１６と、流体を吐出するための吐出管１７とを備える密閉容器１１と、電動機１２により駆動し、吸入管１６を介して吸入した流体を圧縮し、圧縮した流体を吐出管１７を介して吐出する圧縮要素１５と、を備える圧縮機２と、流体を液化させる凝縮器３と、圧縮した流体の圧力を下げる減圧装置４と、流体を気化させる蒸発器５と、を備える、そのため、コイル３５における短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態１のステータ３０の製造方法は、硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち第２の導線よりも硬い第１の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、第２の導線及び第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を生成するステップと、第１の被覆線材及び第２の被覆線材を、円筒形状のステータコア３４の周方向に沿って設けられた複数のティース部３６に混在して巻回するステップと、を備える、そのため、コイル３５における短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態２．
図１１に示すように、巻線８０は、２本の被覆線材を備え、被覆線材は、硬さの異なる導線と、硬さの異なる導線の周囲を覆う絶縁被膜を備える。硬さの異なる導線のうち、軟らかい導線の線径は硬い導線の線径より大きく、軟らかい導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さは、硬い導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い。つまり、実施の形態２における巻線８０は、実施の形態１における巻線６０と比較して硬さの異なる導線のうち、軟らかい導線の線径は硬い導線の線径より大きい点が異なる。

本実施の形態における巻線８０の説明では、銅導線を導線８１Ｃ、アルミニウム導線を導線８１Ａとし、導線８１Ｃの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜８２Ｃ、導線８１Ａの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜８２Ａ、導線８１Ｃと絶縁被膜８２Ｃとを有する被覆線材を被覆線材８３Ｃ、導線８１Ａと絶縁被膜８２Ａとを有する被覆線材を被覆線材８３Ａとして説明する。加えて、被覆線材及び導線の断面形状は、いずれも円形であり、被覆線材及び導線のそれぞれの線径は、円形の直径で定義される。

導線８１Ｃの線径８４Ｃは、例えば、１．０ｍｍ、導線８１Ａの線径８４Ａは、例えば、１．０５ｍｍである。絶縁被膜８２Ｃの厚さ８５Ｃは、例えば、０．０４ｍｍ、絶縁被膜８２Ａの厚さ８５Ａは、例えば、０．０５２ｍｍである。この場合、被覆線材８３Ｃの線径８８Ｃは、１．０８ｍｍ、被覆線材８３Ａの線径８８Ａも同様に、１．１５４ｍｍとなる。

実施の形態２の図示しないステータは、実施の形態１の効果に加えて、巻き乱れを防止するために、把持部５１の把持力を増大させた場合にも、導線８１Ａが断線しにくくなる。
巻き乱れを防止するために、把持部５１の把持力を増大させた場合、把持部５１の把持力により導線８１Ｃよりも軟らかい導線８１Ａに圧痕が生じ、圧痕が生じた導線８１Ａの断面には、圧痕が生じていない導線８１Ａの断面よりも大きな応力が発生する。ここで、実施の形態１における導線６１Ａの線径６４Ａと比較して、本実施の形態における導線８１Ａの線径８４Ａが大きいため、圧痕が生じる導線８１Ａの断面積が大きくなる。つまり、実施の形態１と比較して、導線８１Ａの断面に発生する応力が小さくなる、その結果、導線８１Ａが断線しにくくなる。このように、本実施の形態のコイルは、導線８１Ａが断線しにくく、絶縁被膜８２Ａの絶縁耐力が担保されるため、本実施の形態コイルにおける短絡や焼損の発生を抑制することができる。

実施の形態３．
図１２に示すように、巻線９０は、２本の被覆線材を備え、被覆線材は、硬さの異なる導線と、硬さの異なる導線の周囲を覆う絶縁被膜を備える。硬さの異なる導線のうち、軟らかい導線の線径は硬い導線の線径より小さく、軟らかい導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さは、硬い導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、さらに、２本の被覆線材の線径は同一である。つまり、実施の形態３における巻線９０は、実施の形態１における巻線６０と比較して２本の被覆線材の線径は同一である点が異なる。

本実施の形態における巻線９０の説明では、銅導線を導線９１Ｃ、アルミニウム導線を導線９１Ａとし、導線９１Ｃの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜９２Ｃ、導線９１Ａの周囲を覆う絶縁被膜を絶縁被膜９２Ａ、導線９１Ｃと絶縁被膜９２Ｃとを有する被覆線材を被覆線材９３Ｃ、導線９１Ａと絶縁被膜９２Ａとを有する被覆線材を被覆線材９３Ａとして説明する。加えて、被覆線材及び導線の断面形状は、いずれも円形であり、被覆線材及び導線のそれぞれの線径は、円形の直径で定義される。

導線９１Ｃの線径９４Ｃは、例えば、１．０ｍｍ、導線９１Ａの線径９４Ａは、例えば、０．９７６ｍｍである。絶縁被膜９２Ｃの厚さ９５Ｃは、例えば、０．０４ｍｍ、絶縁被膜９２Ａの厚さ９５Ａは、例えば、０．０５２ｍｍである。この場合、被覆線材９３Ｃの線径９９Ｃは、１．０８ｍｍ、被覆線材９３Ａの線径９９Ａも同様に、１．０８ｍｍとなる。

実施の形態３の図示しないステータは、絶縁被膜９２Ａの厚さ９５Ａが絶縁被膜９２Ｃの厚さ９５Ｃよりも厚いため、絶縁被膜９２Ａの厚さ９５Ａと絶縁被膜９２Ｃの厚さ９５Ｃの差分が生じる。巻き乱れを防止するために、把持部５１の把持力を増大させた場合、把持部５１の把持部５１に接触する面積が、絶縁被膜９２Ｃの表面より絶縁被膜９２Ａの表面で大きくなるため、絶縁被膜９２Ｃより絶縁被膜９２Ａは、把持部５１の把持力の影響を広範囲で受ける。そのため、絶縁被膜の表面において把持部５１の把持部５１が接触し、把持部５１の把持力の影響を受けることで、当該表面に変形や傷などが生じ、圧痕や亀裂を誘発する要因となる、その結果、絶縁被膜の絶縁耐力が低下する恐れがある。
ここで、当該厚さの差分だけ絶縁被膜９２Ａが厚いため、従来例と比較して、絶縁被膜９２Ａの表面に変形や傷などが生じ、圧痕や亀裂が誘発された場合においても、絶縁被膜９２Ａの絶縁耐力が担保される。このように、本実施の形態のコイルは、絶縁被膜９２Ａの絶縁耐力が担保されるため、本実施の形態コイルにおける短絡や焼損の発生を抑制することができる。

なお、本明細書で説明した上記の各実施の形態では、各構成要素の材質、材料、寸法、形状、相対的配置関係又は実施の条件等について記載している場合があるが、これらは全ての局面において例示であって、各実施の形態が記載されたものに限られることはない。よって、例示されていない無数の変形例が、各実施の形態の範囲内において想定される。例えば、任意の構成要素を変形する場合、追加する場合又は省略する場合、さらには、少なくとも１つの実施形態における少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれる。

１ 冷凍サイクル装置、２ 圧縮機、１２ 電動機、３０ ステータ、３５ コイル、６０ 巻線

Claims (10)

1. 円筒形状のステータコアと、
   硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち前記第２の導線よりも硬い前記第１の導線及び前記第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、
   前記第２の導線及び前記第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、前記第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、
   を備え、
   前記第１の被覆線材及び前記第２の被覆線材は、前記ステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回されている、
   ステータ。
2. 前記第２の導線の断面積は、前記第１の導線の断面積よりも大きい、
   請求項１に記載のステータ。
3. 前記第１の被覆線材及び前記第２の被覆線材の断面積は等しい、
   請求項１に記載のステータ。
4. 前記第１の導線は銅、前記第２の導線はアルミニウム、並びに、前記第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜及び前記第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜は、ポリアミドイミド、ポリエステルイミド、ポリエステル、ポリウレタン及びホルマールのいずれかにより構成される、
   請求項１～３のいずれか１項に記載のステータ。
5. 前記第１の被覆線材及び前記第２の被覆線材の断面形状は、円形及び四角形のいずれかである、
   請求項１～３のいずれか１項に記載のステータ。
6. 請求項１～３のいずれか１項に記載のステータと、
   前記ステータにより生じる磁界を用いて回転するロータと、
   を備える、
   電動機。
7. 請求項６に記載の電動機と、
   流体を吸入するための吸入管と、流体を吐出するための吐出管とを備える密閉容器と、
   前記電動機により駆動し、前記吸入管を介して吸入した流体を圧縮し、圧縮した流体を前記吐出管を介して吐出する圧縮要素と、
   を備える、
   圧縮機。
8. 前記流体は冷媒であり、
   前記冷媒は、Ｒ３２、Ｒ１２５、Ｒ１３４ａ、Ｒ４０７Ｃ、Ｒ４１０Ａ等のＨＦＣ（ＨｙｄｒｏＦｌｕｏｒｏＣａｒｂｏｎ）系冷媒、Ｒ１１２３、Ｒ１１３２（Ｅ）、Ｒ１１３２（Ｚ）、Ｒ１１３２ａ、Ｒ１１４１、Ｒ１２３４ｙｆ、Ｒ１２３４ｚｅ（Ｅ）、Ｒ１２３４ｚｅ（Ｚ）等のＨＦＯ（ＨｙｄｒｏＦｌｕｏｒｏＯｌｅｆｉｎ）系冷媒、Ｒ２９０（プロパン）、Ｒ６００ａ（イソブタン）、Ｒ７４４（二酸化炭素）、Ｒ７１７（アンモニア）等の自然冷媒のうち少なくとも１種類以上の冷媒である、
   請求項７に記載の圧縮機。
9. 請求項８に記載の圧縮機と、
   流体を液化させる凝縮器と、
   圧縮した流体の圧力を下げる減圧装置と、
   流体を気化させる蒸発器と、
   を備える、
   冷凍サイクル装置。
10. 硬さの異なる第１の導線及び第２の導線のうち前記第２の導線よりも硬い前記第１の導線及び前記第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第１の被覆線材と、前記第２の導線及び前記第１の導線の周囲を覆う絶縁被膜の厚さよりも厚い、前記第２の導線の周囲を覆う絶縁被膜を有する第２の被覆線材と、を生成するステップと、
    前記第１の被覆線材及び前記第２の被覆線材を、円筒形状のステータコアの周方向に沿って設けられた複数のティース部に混在して巻回するステップと、
    を備える、ステータの製造方法。