JP7762895B2 - メンテナンス支援システムおよびメンテナンス支援方法ならびにメンテナンス支援プログラム - Google Patents

Description

本開示は、生産設備に取り付けられる設備要素のメンテナンスを支援するメンテナンス支援システムおよびメンテナンス支援方法ならびにメンテナンス支援プログラムに関する。

実装基板などの生産物を生産する部品実装装置などの生産設備は、交換可能なテープフィーダ又はノズルなどの設備要素を、生産する生産物の種類に応じて取り付けて生産物を生産する。これら設備要素は、使用期間又は使用回数などにより予め定められたメンテナンス時期にメンテナンスが行われる。複数の生産設備を備えた工場では、生産に使用する設備要素も膨大であり、また、設備要素毎にメンテナンス時期も異なるため、設備要素のメンテナンスを支援するシステムが提案されている。

特許文献１には、生産する生産物を変更する際に、次の生産が完了するまでにメンテナンス時期に到達しない構成要素を交換対象として案内する交換支援装置が開示されている。作業者が生産設備の構成要素を案内された構成要素に変更することで、生産中のメンテナンス停止又はエラー発生による停止などを防止して、生産効率を向上させることができる。また、このような構成要素の交換を繰り返し実行することで、複数の構成要素のメンテナンス時期が接近してくるため、複数の構成要素のメンテナンスを集中して行うことができる。

特開２０１７－３７８８６号公報

特許文献１に記載のシステムは、複数の構成要素のメンテナンスを集中して行うことでメンテナンス作業の効率を向上することができる。しかし、メンテナンスが必要な構成要素の数がメンテナンス作業に供給可能なリソース数を超過すると、メンテナンス作業が間に合わずに生産が停止するという問題点があり、さらなる改善の余地があった。

本開示は、メンテナンスによる生産停止を回避して生産効率を向上させることができるメンテナンス支援システムおよびメンテナンス支援方法ならびにメンテナンス支援プログラムを提供することを目的とする。

本開示のメンテナンス支援システムは、生産物を生産する生産設備に取り付けられる設備要素の状態の監視結果に基づいて、前記設備要素のメンテナンスの時期を決定するメンテナンス時期決定部と、生産設備に取り付けられている設備要素の現在の配置情報と、新規の生産物を生産するための配置情報とに基づいて、生産設備に取り付けられる設備要素を変更する段取り作業の段取り計画を作成する段取り計画作成部とを備える。段取り計画作成部は、生産設備に取り付けられている設備要素が新規の生産物の生産にも使用可能であるが、新規の生産物の生産中にメンテナンスの時期となる場合は、設備要素を他の設備要素と交換する段取り計画を作成する。

本開示のメンテナンス支援方法は、生産物を生産する生産設備に取り付けられる設備要素のメンテナンスを支援するメンテナンス支援方法であって、設備要素の状態を監視する監視工程と、監視工程における監視結果に基づいて、設備要素のメンテナンスの時期を決定するメンテナンス時期決定工程と、生産設備に取り付けられている設備要素の現在の配置情報と、新規生産物を生産するための配置情報とに基づいて、生産設備に取り付けられる設備要素を変更する段取り作業の段取り計画を作成する段取り計画作成工程とを含む。段取り計画作成工程において、生産設備に取り付けられている設備要素が新規の生産物の生産にも使用可能であるが、新規の生産物の生産中にメンテナンスの時期となる場合は、設備要素を他の設備要素と交換する段取り計画が作成される。

本開示のメンテナンス支援プログラムは、生産物を生産する生産設備に取り付けられる設備要素のメンテナンスの支援をコンピュータにより実行させるメンテナンス支援プログラムであって、設備要素の状態を監視する監視ステップと、監視ステップにおける監視結果に基づいて、設備要素のメンテナンスの時期を決定するメンテナンス時期決定ステップと、生産設備に取り付けられている設備要素の現在の配置情報と、新規の生産物を生産するための配置情報に基づいて、生産設備に取り付けられる設備要素を変更する段取り作業の段取り計画を作成する段取り計画作成ステップとを含む。段取り計画作成ステップにおいて、生産設備に取り付けられている設備要素が新規の生産物の生産にも使用可能であるが、新規の生産物の生産中にメンテナンスの時期となる場合は、設備要素を他の設備要素と交換する段取り計画が作成される。

本開示によれば、メンテナンスによる生産停止を回避して生産効率を向上させることができる。

図１は、本開示の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図である。 図２は、本開示の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装装置の構成説明図である。 図３は、本開示の一実施の形態の部品実装システムの制御系の構成を示すブロック図である。 図４は、本開示の一実施の形態の部品実装システムにおける生産計画の説明図及びテープフィーダのメンテナンス時期の説明図である。 図５Ａは、本開示の一実施の形態の部品実装システムにおいて使用される配置情報の説明図である。 図５Ｂは、本開示の一実施の形態の部品実装システムにおいて使用される配置情報の説明図である。 図５Ｃは、本開示の一実施の形態の部品実装システムにおいて使用される配置情報の説明図である。 図６は、本開示の一実施の形態の部品実装システムにおいて使用される段取り計画の説明図である。 図７は、本開示の一実施の形態のメンテナンス支援方法のフロー図である。

以下に図面を用いて、本開示の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、管理コンピュータ、計画作成装置、部材管理装置、部品実装ラインの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図２、及び後述する一部では、水平面内で互いに直交する２軸として、基板搬送方向のＸ軸（図２における紙面垂直方向）、基板搬送方向に直交するＹ軸（図２における左右方向）が示される。図２、及び後述する一部では、水平面と直交する高さ方向としてＺ軸（図２における上下方向）が示される。

まず図１を参照して、本開示の一実施の形態の部品実装システム１の構成を説明する。図１は、本実施の形態の部品実装システム１の構成説明図である。

部品実装システム１は、基板に部品を実装して実装基板（生産物）を生産する機能と、実装基板の生産に使用する部材を管理し、メンテナンスする機能を有している。部品実装システム１は、管理コンピュータ２、計画作成装置３、部材管理エリア４、部品実装ライン５を主体として構成され、これらは通信ネットワーク６によって相互に接続されている。管理コンピュータ２は、実装基板の生産管理、生産設備が生産で使用する各種情報の作成などを行う。計画作成装置３は、部品実装システム１において生産される実装基板の基板情報、部品情報、設備要素の状態などを取得し、実装基板の生産計画、段取り計画などの作成などを行う。

部材管理エリア４には、通信ネットワーク６に接続されている部材管理装置７、部材管理装置７に接続されている保守作業装置８、部材庫９が設置されている。部材庫９には、現在の実装基板の生産で使用されていない部材、メンテナンス作業待ちの部材などが保管されている。部材管理装置７は、部品実装システム１において実装基板の生産で使用されている部材、部材庫９に保管されている部材など部品実装システム１が保有する保有部材の所在や、使用回数などの部材の状態などを管理する。保守作業装置８は、後述するノズル、テープフィーダ、実装ヘッド、スクリーンマスクなどの部材のメンテナンス作業を実行する。なお、保守作業装置８は、通信ネットワーク６を介して部材管理装置７と接続するようにしてもよい。

図１において、部品実装ライン５は、ライン管理装置１０、印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３を備えており、各装置は通信ネットワーク６を介して管理コンピュータ２に接続されている。印刷装置Ｍ１は、印刷作業部によって上流から搬入された基板に、基板に形成された電極に対応する開口部を有するスクリーンマスクを介してクリーム半田などのペーストを印刷するはんだ印刷作業を実行する。スクリーンマスクは生産される実装基板の種類（基板種）に対応して作成され、部品実装ライン５で生産される実装基板に応じて印刷装置Ｍ１に取り付けられる。すなわち、所定の開口部を有するマスク（スクリーンマスク）を介してペーストを基板に印刷する印刷装置Ｍ１は、実装基板（生産物）を生産する生産設備である。そして、マスクは生産設備に取り付けられる設備要素（部材）である。

部品実装装置Ｍ２，Ｍ３は、印刷装置Ｍ１によりペーストが印刷された基板に、部品実装作業部によって部品を実装する部品実装作業を実行して実装基板を生産する。ライン管理装置１０は、部品実装ライン５の各装置間の作業を管理する他、印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３において使用されている部材の使用状況、エラーの回数などの情報を収集する。

なお、部品実装ライン５は、印刷装置Ｍ１や部品実装装置Ｍ２，Ｍ３の前後に印刷状態や部品実装状態を検査する検査機をさらに備え、ライン管理装置１０は、検査機の検査結果に基づくエラーを収集してもよい。また、部品実装ライン５が備える部品実装装置Ｍ２，Ｍ３は２台である必要はなく、１台でも３台以上であってもよい。

また、部品実装システム１が備える部品実装ライン５は、一つである必要はなく、部品実装システム１が複数の部品実装ライン５を備える構成でもよい。部品実装システム１が複数の部品実装ライン５を備えている場合、部品実装ライン５毎にライン管理装置１０を配置してもよいし、複数の部品実装ライン５に共通の１台のライン管理装置１０を配置してもよい。すなわち、ライン管理装置１０が収集する情報が、各部品実装ライン５の各装置を特定する情報に紐付けられて記憶されればよい。

図１において、部材管理エリア４、部品実装ライン５などで各種作業を行う作業者は、携帯端末１１を携帯している。携帯端末１１は、管理コンピュータ２や部材管理装置７と無線で通信して情報の授受を行う端末側通信部１２、表示機能と入力機能を有するタッチパネル１３を備えている。携帯端末１１は、受信した各種情報を表示処理してタッチパネル１３に表示する。また、携帯端末１１は、タッチパネル１３から入力された各種情報などを管理コンピュータ２や部材管理装置７に送信する。

次に、図２を参照して、基板に部品を実装する部品実装装置Ｍ２，Ｍ３の構成について説明する。図２は、本実施の形態の部品実装システム１が備える部品実装装置Ｍ２，Ｍ３の構成説明図である。

基台１４の上部には、上流の印刷装置Ｍ１から搬入された基板Ｐを搬送し、部品実装作業を実行するための位置に位置決めする基板搬送機構１５がＸ軸に沿って配置されている。また、基板搬送機構１５は、部品実装作業が完了した基板Ｐを下流に搬出する。

基板搬送機構１５において位置決めされた基板Ｐの下方に位置して、上面に下受けピン１５ｂが装着された下受けピン保持板１５ａが配置されている。下受けピン保持板１５ａを下受けピン昇降駆動部１５ｃによって上昇させることにより、下受けピン１５ｂは基板Ｐの下面に当接して基板Ｐを下面より保持する。下受けピン１５ｂは下受けピン保持板１５ａに着脱自在な構成を有している。下受けピン１５ｂは、生産される実装基板に応じて配置や数が変更される。

図２において、基板搬送機構１５のＹ軸方向の側方には、部品供給部１６が配置されている。部品供給部１６には、着脱自在の複数のテープフィーダ１７がＸ軸に沿って並列に装着されている。テープフィーダ１７は、部品Ｄを収納したキャリアテープ１８をテープ送り方向にピッチ送りすることにより、以下に説明する実装ヘッドによる部品取り出し位置に部品Ｄを供給する。キャリアテープ１８は、リールＲに巻回収納された状態で部品供給部１６に保持されている。

テープフィーダ１７には、それぞれテープフィーダ１７を特定するフィーダ番号が付与されている。部品供給部１６のテープフィーダ１７を装着する位置には、固有のアドレスがそれぞれ付されている。部品実装装置Ｍ２，Ｍ３に装着されたテープフィーダ１７は、部品供給部１６におけるアドレスとフィーダ番号によって特定されて管理される。部品実装ライン５で生産する実装基板の種類（基板種）を変更する際には、作業者が配置情報に基づいて部品供給部１６に装着するテープフィーダ１７や、テープフィーダ１７に装着されるキャリアテープ１８を変更する段取り作業が実行される。

図２において、基台１４の上方には、実装ヘッド１９と、着脱可能に装着された実装ヘッド１９を水平方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向）に移動させるヘッド移動機構２０が配置されている。実装ヘッド１９は複数の吸着ユニット１９ａを備えており、吸着ユニット１９ａのそれぞれの下端には部品Ｄを吸着保持するノズル１９ｂが着脱可能に装着されている。吸着ユニット１９ａは、ノズル１９ｂをＺ軸に沿って上下に昇降させる。実装ヘッド１９は、ノズル１９ｂによってテープフィーダ１７の部品取り出し位置に供給された部品Ｄを取り出し、基板搬送機構１５に位置決めされた基板Ｐの実装位置に部品Ｄを実装する。

下受けピン１５ｂ、ノズル１９ｂ、実装ヘッド１９、テープフィーダ１７（部品供給装置）などの部材は、基板Ｐに実装する部品Ｄの種別、隣接する部品Ｄとの間隔、実装精度などに応じて適宜選択され、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３に装着されて使用される。段取り作業では、作業者が配置情報に基づいて下受けピン１５ｂ、ノズル１９ｂ、実装ヘッド１９、テープフィーダ１７の交換や配置の変更が行われる。

部品実装装置Ｍ２，Ｍ３において基板Ｐへの部品Ｄの実装が反復実行される際には、テープフィーダ１７が部品Ｄを部品取り出し位置に正常に供給できない供給エラー、ノズル１９ｂが部品Ｄを正常に吸着できない吸着エラー、部品Ｄが基板Ｐの実装位置に正常に実装されない実装エラーなど各種エラーが発生する。このように実装作業中に発生する各種エラーは、ライン管理装置１０が備えるライン情報収集部５１ａ（図３参照）によって適宜収集されて、生産状況情報５２ａ（図３参照）として記憶される。

このように、テープフィーダ１７（部品供給装置）から供給される部品Ｄを実装ヘッド１９に装着されたノズル１９ｂで吸着し、下受けピン１５ｂに下面を支持された基板Ｐに実装する部品実装装置Ｍ２，Ｍ３は、生産物（実装基板）を生産する生産設備である。そして、テープフィーダ１７、実装ヘッド１９、ノズル１９ｂ、下受けピン１５ｂは、生産設備に取り付けられる設備要素（部材）である。

次に図３を参照して、部品実装システム１の制御系の構成のうち、生産設備（印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３）に取り付けられる設備要素（部材）のメンテナンスを支援する機能を中心に説明する。図３は、本実施の形態の部品実装システム１の制御系の構成を示すブロック図である。

管理コンピュータ２は、管理処理部２１、管理記憶部２２、入力部２３、表示部２４、通信部２５、無線通信部２６を備えている。計画作成装置３は、計画処理部３１、計画記憶部３２、入力部３３、表示部３４、通信部３５を備えている。部材管理装置７は、部材管理処理部４１、部材記憶部４２、入力部４３、表示部４４、通信部４５、無線通信部４６を備えている。ライン管理装置１０は、ライン制御部５１、ライン記憶部５２、通信部５３を備えている。

入力部２３，３３，４３は、キーボード、タッチパネル、マウスなどの入力装置であり、操作コマンドやデータ入力時などに用いられる。表示部２４，３４，４４は液晶パネルなどの表示装置であり、入力部２３，３３，４３による操作のための操作画面などの各種画面の他、各種情報を表示する。通信部２５，３５，４５，５３は通信インターフェースであり、通信ネットワーク６を介して他の装置との間で信号、情報などの授受を行う。無線通信部２６，４６は、携帯端末１１の端末側通信部１２と無線で通信して各種情報の授受を行う。

図３において、ライン制御部５１はＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）機能を備える演算装置であり、ライン情報収集部５１ａなどの内部処理部を有している。ライン記憶部５２は記憶装置であり、生産状況情報５２ａなどを記憶している。ライン情報収集部５１ａは、印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３に装着されている設備要素（ノズル１９ｂ、テープフィーダ１７、実装ヘッド１９、下受けピン１５ｂ、スクリーンマスクなど）の使用期間、使用頻度、使用回数、各種エラー（吸着エラー、供給エラー、実装エラーなど）の回数などを収集し、設備要素を特定する情報と紐付けして生産状況情報５２ａとしてライン記憶部５２に記憶させる。すなわち、ライン情報収集部５１ａは、生産設備に取り付けられている設備要素の状態を監視する監視部である。

図３において、部材管理処理部４１はＣＰＵ機能を備える演算装置であり、段取り指示部４１ａなどの内部処理部を有している。部材記憶部４２は記憶装置であり、部材情報４２ａ、段取り計画４２ｂなどを記憶している。部材情報４２ａには、印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３に装着されている設備要素、保守作業装置８においてメンテナンス作業されている設備要素、部材庫９に保管されている設備要素の各々を特定する情報、種別、使用期間、使用頻度、使用回数、次回のメンテナンスの時期（定期メンテナンス時期）、現在位置などの情報が含まれている。

部材情報４２ａは、段取り作業において現在位置が変更されると更新される。また、部材情報４２ａは、ライン情報収集部５１ａによって収集された使用期間、使用頻度、使用回数に基づいて更新される。また、部材情報４２ａは、メンテナンス作業が終了すると次回の定期メンテナンス時期などの情報が更新される。このように、部材情報４２ａには、設備要素の使用期間、使用頻度、使用回数の少なくともいずれかに基づいて決まるメンテナンスの時期（定期メンテナンス時期）が含まれている。段取り計画４２ｂには、後述する段取り計画作成部３１ｄによって作成された段取り計画が転送されて記憶されている。段取り指示部４１ａは、段取り計画４２ｂに基づいて、後述する段取り作業を指示する。

図３において、管理処理部２１はＣＰＵ機能を備える演算装置であり、配置情報作成部２１ａを備えている。管理記憶部２２は記憶装置であり、基板情報２２ａ、部品情報２２ｂ、配置情報２２ｃなどを記憶している。計画処理部３１はＣＰＵ機能を備える演算装置であり、情報取得部３１ａ、メンテナンス時期決定部３１ｂ、配置情報変更部３１ｃ、段取り計画作成部３１ｄを備えている。計画記憶部３２は記憶装置であり、生産計画３２ａ、監視結果３２ｂ、配置情報３２ｃ、部材情報３２ｄ、段取り計画３２ｅなどを記憶している。

生産計画３２ａには、部品実装ライン５において生産される実装基板の基板種名、生産枚数、生産開始予定時刻、生産終了予定時刻、段取り開始予定時刻、段取り終了予定時刻などが含まれている。生産計画３２ａは、生産される実装基板の情報、実装基板１枚当たりの印刷作業時間、部品実装作業時間などに基づいて、計画処理部３１により作成される。また、別の装置において作成された生産計画を取得して計画記憶部３２に記憶するようにしてもよい。

図４（ａ）は、本実施の形態の部品実装システム１における生産計画の説明図である。図４（ｂ）は、本実施の形態の部品実装システム１におけるテープフィーダ１７のメンテナンス時期の説明図である。ここで図４（ａ）を参照して、部品実装ライン５における生産計画３２ａの例について説明する。

部品実装ライン５では、現在、基板種１の実装基板が生産中である。そして、時刻Ｔ１で基板種１の実装基板の生産が終了し、時刻Ｔ２までの段取り作業（段取り１）で印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３（生産設備）に取り付けられている設備要素が、次回の新規生産物である基板種２の実装基板を生産する構成に変更される。そして、時刻Ｔ２から時刻Ｔ３まで基板種２の実装基板が生産され、時刻Ｔ３から時刻Ｔ４までの段取り作業（段取り２）で生産設備が次々回の新規生産物である基板種３の実装基板を生産する構成に変更される。そして、時刻Ｔ４から時刻Ｔ５まで基板種３の実装基板が生産される予定が計画されている。

図３において、基板情報２２ａには、基板Ｐに実装される部品Ｄの種別と実装位置が基板種名毎に含まれている。部品情報２２ｂには、実装基板に実装される部品Ｄの種別、形状、サイズなどが含まれている。配置情報作成部２１ａは、管理記憶部２２に記憶されている基板情報２２ａ、部品情報２２ｂ、部材記憶部４２に記憶されている部材情報４２ａ、計画記憶部３２に記憶されている生産計画３２ａに基づいて、部品実装ライン５において生産される実装基板の基板種毎に印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３（生産設備）に取り付ける設備要素の配置を決定し、配置情報２２ｃとして管理記憶部２２に記憶させる。配置情報２２ｃには、生産設備に取り付けられている設備要素の現在の配置情報と、次回以降の新規生産物を生産するための配置情報が含まれている。

図５Ａ～図５Ｃは、本実施の形態の部品実装システム１において使用される配置情報の説明図である。ここで図５Ａを参照して、配置情報作成部２１ａにおいて作成された配置情報２２ｃの例について説明する。ここでは、図４（ａ）に示す生産計画３２ａに基づいて配置情報作成部２１ａが作成した、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３の部品供給部１６に装着するテープフィーダ１７の配置情報２２ｃについて説明する。図５Ａは、部品供給部１６の一部のアドレスの配置情報２２ｃである。配置情報２２ｃには、生産される実装基板の基板種名６１、部品供給部１６のアドレス毎に供給される部品種名と装着されるテープフィーダ１７のフィーダ番号の情報６２が含まれている。

現在生産されている基板種名６１が「基板種１」の配置情報では、アドレス名が「０１」（以下、単に「アドレス０１」などと称する。）には、部品種名が「Ａ」の部品（以下、単に「部品Ａ」などと称する。）を供給するフィーダ番号が「Ｆ０１」のテープフィーダ（以下、単に「フィーダＦ０１」などと称する。）が装着される。次回の新規生産物である基板種２の配置情報では、アドレス０２は、装着されている部品Ａを供給するフィーダＦ０２が、部品Ｂを供給するフィーダＦ０７に交換される。また、アドレス０４は、装着されている部品Ａを供給するフィーダＦ０４が、部品Ｂを供給するフィーダＦ０８に交換される。

図５Ａにおいて、次々回の新規生産物である基板種３の配置情報では、アドレス０１は、装着されている部品Ａを供給するフィーダＦ０１が、部品Ｃを供給するフィーダＦ０９に交換される。同様に、配置情報作成部２１ａは、印刷装置Ｍ１に装着されるスクリーンマスクなどの配置情報２２ｃ、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３に装着される実装ヘッド１９、ノズル１９ｂ、下受けピン１５ｂなどの配置情報２２ｃを作成する。

図３において、計画処理部３１の情報取得部３１ａは、メンテナンス時期を考慮した段取り計画が作成される際に、段取り計画の作成に必要な各種情報を取得して計画記憶部３２に記憶させる。具体的には、情報取得部３１ａは、ライン情報収集部５１ａ（監視部）が収集してライン記憶部５２に記憶させた生産状況情報５２ａに含まれる、生産物（実装基板）を生産する生産設備（印刷装置Ｍ１、部品実装装置Ｍ２，Ｍ３）に取り付けられる複数の設備要素の最新の状態を取得して監視結果３２ｂとして計画記憶部３２に記憶させる。

また、情報取得部３１ａは、配置情報作成部２１ａが作成して管理記憶部２２に記憶させたメンテナンス時期を考慮していない配置情報２２ｃを取得して、配置情報３２ｃとして計画記憶部３２に記憶させる。以下、配置情報２２ｃに含まれていたメンテナンス時期を考慮していない配置情報を「原配置情報」と称する。また、情報取得部３１ａは、部材記憶部４２に記憶されている設備要素の使用期間、使用頻度、使用回数の少なくともいずれかに基づいて決まるメンテナンスの時期（定期メンテナンス時期）を含む最新の部材情報４２ａを取得して、部材情報３２ｄとして計画記憶部３２に記憶させる。

図３において、メンテナンス時期決定部３１ｂは、監視結果３２ｂ、配置情報３２ｃ、部材情報３２ｄに基づいて、部品実装ライン５において次回以降の新規生産物の生産で使用される複数の設備要素のメンテナンスの時期をそれぞれ決定する。具体的には、メンテナンス時期決定部３１ｂは、監視結果３２ｂに含まれる設備要素が原因で発生した生産設備のエラーの回数に基づいて、メンテナンスの推奨時期を決定する。例えば、メンテナンス時期決定部３１ｂは、エラー回数が増加傾向の設備要素は早めにメンテナンスがされるようにメンテナンス推奨時期を決定する。

そして、メンテナンス時期決定部３１ｂは、メンテナンス推奨時期と、設備要素の使用期間、使用頻度、使用回数の少なくともいずれかで決まる定期的なメンテナンス時期（定期メンテナンス時期）のうち、早い方をその設備要素のメンテナンスの時期として決定する。

図４（ｂ）において、次回の新規生産物である基板種２の実装基板の生産でも使用予定のフィーダＦ０５は、メンテナンス時期決定部３１ｂが決定したメンテナンス推奨時期は時刻Ｔ２と時刻Ｔ３の間であり、定期メンテナンス時期は時刻Ｔ４と時刻Ｔ５の間である。そこで、メンテナンス時期決定部３１ｂは、定期メンテナンス時期よりも早いメンテナンス推奨時期をフィーダＦ０５のメンテナンスの時期として決定する。このように、ライン情報収集部５１ａ（監視部）は設備要素に関連して生産設備で発生したエラーの回数を監視し、メンテナンス時期決定部３１ｂは設備要素に関連して生産設備で発生したエラーの回数に基づいてメンテナンスの時期を決定する。

図３において、配置情報変更部３１ｃは、配置情報３２ｃに含まれる原配置情報とメンテナンス時期決定部３１ｂによって決定された設備要素のメンテナンスの時期に基づいて、配置情報３２ｃを更新する。具体的には、配置情報変更部３１ｃは、原配置情報に次回以降の新規生産物の生産中にメンテナンスの時期となる設備要素が指定されている場合は、生産中にメンテナンスの時期とならない設備要素に変更した配置情報（以下、単に「変更配置情報」と称する。）を作成して、配置情報３２ｃを更新する。

ここで、図５Ｂを参照して、配置情報変更部３１ｃが作成する変更配置情報の例について説明する。図５Ｂは、図５Ａに示す現在、次回、次々回の原配置情報とメンテナンス時期決定部３１ｂによって決定されたメンテナンス時期に基づいて、配置情報変更部３１ｃによって作成された変更配置情報である。図５Ａに示す次回の原配置情報（基板種２）では、アドレス０５に装着されるフィーダＦ０５は現在の生産（基板種１）から継続して使用するように指定されている。

しかし、フィーダＦ０５のメンテナンスの時期はメンテナンス時期決定部３１ｂによって基板種２の生産中の時刻Ｔ２と時刻Ｔ３の間のメンテナンス推奨時期に決定されている（図４（ｂ）参照）。そこで、図５Ｂに示すように、配置情報変更部３１ｃは、次回（基板種２）と次々回（基板種３）の生産では、アドレス０５には部品Ａを供給するフィーダＦ１０を使用する変更配置情報を作成する。

図３において、段取り計画作成部３１ｄは、配置情報３２ｃに含まれる原配置情報または配置情報変更部３１ｃによる変更があった場合には変更配置情報と、生産計画３２ａに基づいて、生産設備に取り付けられる設備要素を変更する段取り作業の段取り計画３２ｅを作成して、計画記憶部３２に記憶させる。すなわち、段取り計画作成部３１ｄは、現在の配置情報と、新規生産物を生産するための配置情報と、生産物の生産計画３２ａに基づいて、段取り計画３２ｅを作成する。

ここで図６を参照して、段取り計画３２ｅの例について説明する。図６は、本実施の形態の部品実装システム１において使用される段取り計画の説明図である。図６は、図５Ｂに示す変更配置情報に基づいて段取り計画作成部３１ｄが作成した、生産物を基板種１から基板種２に変更する段取り作業（段取り１）の段取り計画３２ｅの一部である。すなわち、段取り作業のうち、テープフィーダ１７の交換に関連する作業の段取り計画３２ｅである。段取り計画３２ｅは、生産対象の基板種の切り替えに伴う段取り作業の都度、段取り計画作成部３１ｄによって作成される。

段取り計画３２ｅは、作業者が作業対象となる個々のテープフィーダ１７について実行すべき作業内容を規定する単位作業情報７０を、「作業順序」７１の順に並べて構成される。各々の単位作業情報７０には、「作業順序」７１、「作業種別」７２、「フィーダ」７３、「現状」７４、「次生産」７５、「部品名」７６、「リール」７７、「部品数」７８、「コメント」７９の項目が含まれている。

図６において、「作業種別」７２は、単位作業情報７０の段取り作業で行われる作業の種別を示す情報である。図６では、作業の種別として、部品供給部１６に装着されているテープフィーダ１７を取り外す作業を示す「外し」と、部品供給部１６に新たにテープフィーダ１７を装着する作業を示す「付け」が規定されている。その他の作業の種別として、テープフィーダ１７を部品供給部１６から取り外した後に、そのまま他のアドレスに装着する「移動」などがある。「フィーダ」７３は、作業対象となるテープフィーダ１７を特定するフィーダ番号を示す情報である。「現状」７４は、単位作業情報７０の段取り作業で作業対象となるテープフィーダ１７の現在の状態を示している。

図６において、「次生産」７５は、単位作業情報７０の段取り作業で作業対象となるテープフィーダ１７の作業後の状態を示している。例えば、「リユース」は、次々回以降の生産で使用するためにテープフィーダ１７にキャリアテープ１８を取り付けた状態で部材庫９などに保管することを示している。また、「保管」は、テープフィーダ１７からキャリアテープ１８を取り外して、別々に部材庫９などに保管することを示している。また、「メンテナンス」は、テープフィーダ１７に対するメンテナンス作業が行われることを示している。

「部品名」７６は、作業対象となるテープフィーダ１７から供給される部品Ｄの部品名を示している。「リール」７７は、作業対象となるテープフィーダ１７に装着されるキャリアテープ１８を収納するリールＲに付された識別番号を示す。「部品数」７８は、作業対象となるテープフィーダ１７から供給可能な部品数（キャリアテープ１８に収納されている部品数）を示している。「コメント」７９は、段取り作業において補助的に必要とされる各種の指示情報を示している。例えば、テープフィーダ１７やリールＲが保管される部材庫９の棚の位置や、メンテナンス作業を行う保守作業装置８を特定する情報などが表示される。

図６において、例えば、「作業順序」７１が「１」（以下、単に「作業順序１」などと称する。）の単位作業情報７０は、部品供給部１６のアドレス０２（「現状」７４）に装着されているフィーダＦ０２（「フィーダ」７３）を取り外し（「作業種別」７２）、キャリアテープ１８を取り付けたまま（「次生産」７５）部材庫９の「棚Ａ１」（「コメント」７９）に移動させる作業を示している。作業順序２の単位作業情報７０は、リールＲ０７（「リール」７７）に格納されている部品Ｂ（「部品名」７６）を収納するキャリアテープ１８を取り付けた「新規」（「現状」７４）のフィーダＦ０７を、部品供給部１６のアドレス０２（「次生産」７５）に付ける作業（「作業種別」７２）を示している。

作業順序３の単位作業情報７０は、部品供給部１６のアドレス０４に装着されているフィーダＦ０４を取り外し、キャリアテープ１８を取り外して（「次生産」７５）別々に部材庫９の「棚Ａ２」に保管させる作業を示している。作業順序５の単位作業情報７０は、部品供給部１６のアドレス０５に装着されているフィーダＦ０５を取り外し、メンテナンス作業のために（「次生産」７５）保守作業装置８（「コメント」７９）に移動させる作業を示している。作業順序７の単位作業情報７０は、部品供給部１６のアドレス０７に装着されているフィーダＦ１１を取り外し、メンテナンス作業のためにメンテンナンス作業待ちの設備要素を一時保管する部材庫９の「棚Ｂ３」に移動させる作業を示している。

図６において、作業順序５と作業順序６の単位作業情報７０は、次回に生産する基板種２の生産としては部品Ａを供給するフィーダＦ０５を継続して使用することもできるが、基板種２の生産中にメンテナンス推奨時期となるフィーダＦ０５をメンテナンス作業のために取り外し、代わりに部品Ａを供給する別のフィーダＦ１０を取り付ける段取り作業である。すなわち、段取り計画作成部３１ｄは、生産設備に取り付けられている設備要素（フィーダＦ０５）が新規生産物（基板種２の実装基板）の生産にも使用可能であるが、新規生産物の生産中にメンテナンスの時期となる場合は、当該設備要素を他の設備要素（フィーダＦ１０）と交換する段取り計画３２ｅ（作業順序５，６の単位作業情報７０）を作成する。

図３において、段取り計画作成部３１ｄによって作成された段取り計画３２ｅは、部材管理装置７に転送されて段取り計画４２ｂとして記憶される。段取り指示部４１ａは、段取り計画４２ｂに基づいて、作業者が携帯する携帯端末１１に順番に段取り作業を表示するように指示を送信する。作業者が指示された作業を完了した旨を携帯端末１１のタッチパネル１３に入力するとその旨が部材管理装置７に送信され、段取り指示部４１ａにより次の段取り作業が指示される。段取り指示部４１ａは、段取り計画４２ｂに基づいて、作業者が部材管理エリア４と部品実装ライン５において行う作業を順番に指示する。

具体的には、段取り指示部４１ａは、初めに作業者が部材管理エリア４で行う準備作業を順番に指示する。例えば、次回の生産で使用する設備要素を部材庫９の棚から取り出す作業、テープフィーダ１７にキャリアテープ１８を取り付ける作業、設備要素を運搬する際に使用する台車（図示省略）に載せる作業などを順番に指示する。次いで段取り指示部４１ａは、台車を部品実装ライン５に移動させる作業を指示する。

次いで段取り指示部４１ａは、生産設備から設備要素を取り外す作業、取り外した設備要素を台車に載せる作業、台車で運んできた設備要素を生産設備に取り付ける作業などを順番に指示する。次いで段取り指示部４１ａは、台車を部材管理エリア４に移動させる作業を指示する。次いで段取り指示部４１ａは、台車で運んできた設備要素を部材庫９の棚や保守作業装置８に移動させる作業を順番に指示する。

例えば、段取り指示部４１ａは、部材管理エリア４における準備作業では、図６に示す作業順序６の単位作業情報７０に基づいて、フィーダＦ１０とリールＲ１０を部材庫９から取り出す作業、フィーダＦ１０にリールＲ１０に格納されたキャリアテープ１８を取り付ける作業、台車に載せる作業を指示する。また、段取り指示部４１ａは、部品実装ライン５における段取り作業では、作業順序５の単位作業情報７０に基づいて、部品供給部１６のアドレス０５からフィーダＦ０５を取り外す作業、台車に載せる作業を指示する。次に、段取り指示部４１ａは、作業順序６の単位作業情報７０に基づいて、台車で運んできたフィーダＦ１０を部品供給部１６のアドレス０５に装着する作業を指示する。

また、段取り指示部４１ａは、台車を部材管理エリア４に移動させた後の作業では、作業順序５の単位作業情報７０に基づいて、台車で運んできたフィーダＦ０５を保守作業装置８に移動させる作業を指示する。このように、段取り指示部４１ａは、段取り計画４２ｂに基づいて、メンテナンスの時期となる設備要素（フィーダＦ０５）を生産設備（部品供給部１６のアドレス０５）から取り外し、メンテナンス作業が行われる場所（保守作業装置８）に搬送する作業を指示する。これにより、段取り作業を実行する作業者は、段取り作業の一部として特別に意識することなくメンテナンス作業を実行することができる。

図３において、メンテナンス時期決定部３１ｂはライン情報収集部５１ａが収集した部品実装ライン５で実装基板の生産に使用されている設備要素に関連するエラー（監視結果３２ｂ）に基づいてメンテナンスの時期を決定し、配置情報変更部３１ｃは実装基板の生産中に次回以降の変更配置情報（配置情報３２ｃ）を作成し、段取り計画作成部３１ｄは次回の新規生産物を生産するための段取り計画３２ｅを作成し、段取り指示部４１ａは計画作成装置３から転送された段取り計画４２ｂに基づいて段取り作業を指示する。

このように、現在、部品実装ライン５で生産作業中の情報に基づいて段取り作業が指示される。そのため、次回の段取り計画４２ｂに基づいて準備作業などの段取り作業が開始された後に、エラーが頻発して次回の生産中にメンテナンス推奨時期となる設備要素が発生する場合がある。そこで、メンテナンスの時期となる設備要素がある場合であって、段取り指示部４１ａが次回の生産のための段取り作業を指示済みの場合、配置情報変更部３１ｃは、次回の変更配置情報は変更せずに、次々回以降の変更配置情報を作成する。

図５Ｃは、次回の新規生産物（基板種２の実装基板）の段取り作業の指示が開始された後に、部品供給部１６のアドレス０５のフィーダＦ０５がメンテナンスの時期となると判断された場合に、配置情報変更部３１ｃが作成する変更配置情報を示している。この場合、配置情報変更部３１ｃは、次回（基板種２）の配置情報は原配置情報（図５Ａ）から変更せず、次々回（基板種３）でアドレス０５のフィーダＦ０５をフィーダＦ１０と交換する変更配置情報を作成する。これにより、計画作成装置３で作成される段取り計画３２ｅと部材管理装置７で使用される段取り計画４２ｂの不一致を防止することができる。

次に図７のフローに沿って、生産物を生産する生産設備に取り付けられる複数の設備要素のメンテナンスを支援するメンテナンス支援方法（メンテナンス支援プログラム）について説明する。まず、管理コンピュータ２は、部品実装ライン５の状況に基づいて、段取り指示の時期であるか否かを判断する（ＳＴ１：指示判断工程）。段取り指示の時期ではない場合（ＳＴ１においてＮｏ）、ライン情報収集部５１ａ（監視部）は部品実装ライン５の生産設備に取り付けられている複数の設備要素の状態を監視する（ＳＴ２：監視工程）。また、情報取得部３１ａは、監視の結果（生産状況情報５２ａ）から設備要素に関連して生産設備で発生したエラーの回数（監視結果３２ｂ）を収集する。

次いでメンテナンス時期決定部３１ｂは、監視工程（ＳＴ２）における監視結果３２ｂと部材情報３２ｄに含まれる設備要素の定期メンテナンス時期に基づいて、複数の設備要素のメンテナンスの時期をそれぞれ決定する（ＳＴ３：メンテナンス時期決定工程）。次いで配置情報変更部３１ｃは、次回または次々回の生産中にメンテナンス期間となる設備要素が有るか否か（交換対象となる設備要素が有るか否か）を判断する（ＳＴ４）。メンテナンス期間となる設備要素が有り（ＳＴ４においてＹｅｓ）、次回の生産のための段取り作業の指示が開始されていない場合（ＳＴ５においてＮｏ）、配置情報変更部３１ｃは原配置情報（図５Ａ）に基づいて次回以降の変更配置情報（図５Ｂ）を作成する（ＳＴ６：次回変更配置情報作成工程）。

図７において、メンテナンス期間となる設備要素が有り（ＳＴ４においてＹｅｓ）、次回の生産のための段取り作業の指示が開始されている場合（ＳＴ５においてＹｅｓ）、配置情報変更部３１ｃは原配置情報（図５Ａ）に基づいて次々回以降の変更配置情報（図５Ｃ）を作成する（ＳＴ７：次々回変更配置情報作成工程）。メンテナンス期間となる設備要素がない場合（ＳＴ４においてＮｏ）、次回変更配置情報作成工程（ＳＴ６）の後、並びに次々回変更配置情報作成工程（ＳＴ７）の後は、指示判断工程（ＳＴ１）に戻り、段取り指示の時期であるか否かが判断される。

段取り指示の時期である場合（ＳＴ１においてＹｅｓ）、段取り計画作成部３１ｄは生産設備に取り付けられている設備要素の現在の配置情報と、新規生産物を生産するための配置情報（配置情報２２ｃ）と、生産物の生産計画３２ａに基づいて、生産設備に取り付けられる設備要素を変更する段取り作業の段取り計画３２ｅを作成する（ＳＴ８：段取り計画作成工程）。段取り計画作成工程（ＳＴ８）では、生産設備に取り付けられている設備要素が新規生産物の生産にも使用可能であるが、新規生産物の生産中にメンテナンスの時期となる場合は、当該設備要素を他の設備要素と交換する段取り計画３２ｅが作成される（例えば、図６の作業順序５，６）。

図７において、次いで段取り指示部４１ａは段取り計画４２ｂ（計画作成装置３から転送された段取り計画３２ｅ）に基づいて、段取り作業を指示する（ＳＴ９：段取り指示工程）。例えば、段取り指示工程（ＳＴ９）では、メンテナンスの時期となる設備要素（フィーダＦ０５）を生産設備から取り外し、メンテナンス作業が行われる場所（保守作業装置８）に搬送する作業が指示される。段取り指示工程（ＳＴ９）が終了すると、指示判断工程（ＳＴ１）に戻り、段取り指示の時期であるか否かが判断される。これによって、メンテナンスによる生産停止を回避して生産効率を向上させることができる。

このように、メンテナンスの時期となる設備要素がある場合であって（ＳＴ４においてＹｅｓ）、段取り指示工程（ＳＴ９）において次回の生産のための段取り作業を指示済みの場合（ＳＴ５においてＹｅｓ）、次々回変更配置情報作成工程（ＳＴ７）において、次々回の新規生産物を生産するための配置情報（変更配置情報）が作成される。

上記説明したように、本実施の形態の部品実装システム１は、生産設備に取り付けられる複数の設備要素の状態の監視結果３２ｂに基づいて、複数の設備要素のメンテナンスの時期をそれぞれ決定するメンテナンス時期決定部３１ｂと、生産設備に取り付けられている設備要素の現在の配置情報と、新規生産物を生産するための配置情報（配置情報２２ｃ）と、生産物の生産計画３２ａに基づいて、生産設備に取り付けられる設備要素を変更する段取り作業の段取り計画３２ｅを作成する段取り計画作成部３１ｄと、を備えるメンテナンス支援システムである。

そして、段取り計画作成部３１ｄは、生産設備に取り付けられている設備要素が新規生産物の生産にも使用可能であるが、新規生産物の生産中にメンテナンスの時期となる場合は、当該設備要素を他の設備要素と交換する段取り計画３２ｅを作成する。これによって、メンテナンスによる生産停止を回避して生産効率を向上させることができる。

なお本実施の形態では、部材管理エリア４で作業者が事前に準備をせずに部品実装ライン５で部材の交換等の作業を行う内段取り作業のことを段取り作業と称して説明したが、本開示は部材管理エリア４で作業者が事前に準備をする外段取り作業にも適用可能である。例えば、上部に複数のテープフィーダ１７を並列して保持可能な予備台車に外段取り作業によって次回以降の生産に使用するテープフィーダ１７を配置し、内段取り作業によって部品実装装置Ｍ２，Ｍ３の部品供給部１６に装着されていた台車と予備台車を入れ替える場合は、外段取り作業における予備台車に配置されていた新規生産物の生産中にメンテナンス時期となるテープフィーダ１７をメンテナンス時期とならない他のテープフィーダ１７と交換する段取り計画３２ｅの作成にも適用可能である。

また、本実施の形態では段取り指示（段取り指示部）や段取り計画という用語を用いて説明したが、それらの用語に限定されない。例えば、段取り指示は準備指示や生産前準備指示と同義である。また、段取り計画は、準備計画や生産前作業計画と同義である。

本開示のメンテナンス支援システムおよびメンテナンス支援方法ならびにメンテナンス支援プログラムは、メンテナンスによる生産停止を回避して生産効率を向上させることができるという効果を有し、部品を基板に実装する部品実装分野において有用である。

１ 部品実装システム（メンテナンス支援システム）
２ 管理コンピュータ
３ 計画作成装置
４ 部材管理エリア
５ 部品実装ライン
６ 通信ネットワーク
７ 部材管理装置
８ 保守作業装置
９ 部材庫
１０ ライン管理装置
１１ 携帯端末
１２ 端末側通信部
１３ タッチパネル
１４ 基台
１５ 基板搬送機構
１５ａ 下受けピン保持板
１５ｂ 下受けピン（設備要素）
１５ｃ 下受けピン昇降駆動部
１６ 部品供給部
１７ テープフィーダ（設備要素）
１８ キャリアテープ
１９ 実装ヘッド（設備要素）
１９ａ 吸着ユニット
１９ｂ ノズル（設備要素）
２０ ヘッド移動機構
２１ 管理処理部
２１ａ 配置情報作成部
２２ 管理記憶部
２２ａ 基板情報
２２ｂ 部品情報
２２ｃ 配置情報
２３ 入力部
２４ 表示部
２５ 通信部
２６ 無線通信部
３１ 計画処理部
３１ａ 情報取得部
３１ｂ メンテナンス時期決定部
３１ｃ 配置情報変更部
３１ｄ 段取り計画作成部
３２ 計画記憶部
３２ａ 生産計画
３２ｂ 監視結果
３２ｃ 配置情報
３２ｄ 部材情報
３２ｅ 段取り計画
３３ 入力部
３４ 表示部
３５ 通信部
４１ 部材管理処理部
４１ａ 段取り指示部
４２ 部材記憶部
４２ａ 部材情報
４２ｂ 段取り計画
４３ 入力部
４４ 表示部
４５ 通信部
４６ 無線通信部
５１ ライン制御部
５１ａ ライン情報収集部
５２ ライン記憶部
５２ａ 生産状況情報
５３ 通信部
６１ 基板種名
６２ 情報
７０ 単位作業情報
７１ 「作業順序」
７２ 「作業種別」
７３ 「フィーダ」
７４ 「現状」
７５ 「次生産」
７６ 「部品名」
７７ 「リール」
７８ 「部品数」
７９ 「コメント」
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ 部品
Ｍ１ 印刷装置（生産設備）
Ｍ２，Ｍ３ 部品実装装置（生産設備）
Ｐ 基板
Ｒ リール

Claims (10)

1. 生産物を生産する生産設備に取り付けられる設備要素の状態の監視結果に基づいて、前記設備要素のメンテナンスの時期を決定するメンテナンス時期決定部と、
   前記生産設備に取り付けられている前記設備要素の現在の配置情報と、新規の前記生産物を生産するための前記配置情報とに基づいて、前記生産設備に取り付けられる前記設備要素を変更する段取り作業の段取り計画を作成する段取り計画作成部と、を備え、
   前記段取り計画作成部は、前記生産設備に取り付けられている前記設備要素が前記新規の前記生産物の生産にも使用可能であるが、前記新規の前記生産物の生産中に前記メンテナンスの時期となる場合は、前記設備要素を他の設備要素と交換する前記段取り計画を作成する、
   メンテナンス支援システム。
2. 前記段取り計画に基づいて、前記段取り作業を指示する段取り指示部をさらに備え、
   前記段取り指示部は、前記メンテナンスの時期となる前記設備要素を前記生産設備から取り外し、メンテナンス作業が行われる場所に搬送する作業を指示する、
   請求項１に記載のメンテナンス支援システム。
3. 前記メンテナンス時期決定部は、前記設備要素に関連して前記生産設備で発生したエラーの回数に基づいて前記メンテナンスの時期を決定する、
   請求項１または２に記載のメンテナンス支援システム。
4. 前記メンテナンス時期決定部は、前記設備要素の前記エラーの回数に基づいて決まる前記メンテナンスの時期と、前記設備要素の使用期間、使用頻度、及び使用回数の少なくともいずれかに基づいて決まる前記メンテナンスの時期のうち、相対的に早いメンテナンスの時期を前記設備要素の前記メンテナンスの時期として決定する、
   請求項３に記載のメンテナンス支援システム。
5. 前記生産設備は、部品供給装置から供給される部品を実装ヘッドに装着されたノズルで吸着し、下受けピンに下面を支持された基板に実装する部品実装装置であり、
   前記設備要素は、前記部品供給装置、前記実装ヘッド、前記ノズル、及び前記下受けピンの少なくともいずれかである、
   請求項１から４のいずれかに記載のメンテナンス支援システム。
6. 前記生産設備は、所定の開口部を有するマスクを介してペーストを基板に印刷する印刷装置であり、
   前記設備要素は、前記マスクである、
   請求項１から４のいずれかに記載のメンテナンス支援システム。
7. 生産物を生産する生産設備に取り付けられる設備要素のメンテナンスを支援するメンテナンス支援方法であって、
   前記設備要素の状態を監視する監視工程と、
   前記監視工程における監視結果に基づいて、前記設備要素のメンテナンスの時期を決定するメンテナンス時期決定工程と、
   前記生産設備に取り付けられている前記設備要素の現在の配置情報と、新規の前記生産物を生産するための前記配置情報とに基づいて、前記生産設備に取り付けられる前記設備要素を変更する段取り作業の段取り計画を作成する段取り計画作成工程と、を含み、
   前記段取り計画作成工程において、前記生産設備に取り付けられている前記設備要素が前記新規の前記生産物の生産にも使用可能であるが、前記新規の前記生産物の生産中に前記メンテナンスの時期となる場合は、前記設備要素を他の設備要素と交換する前記段取り計画が作成される、
   メンテナンス支援方法。
8. 前記段取り計画に基づいて、前記段取り作業を指示する段取り指示工程を、さらに含み、
   前記段取り指示工程において、前記メンテナンスの時期となる前記設備要素を前記生産設備から取り外し、メンテナンス作業が行われる場所に搬送する作業が指示される、請求項７に記載のメンテナンス支援方法。
9. 生産物を生産する生産設備に取り付けられる設備要素のメンテナンスの支援をコンピュータにより実行させるメンテナンス支援プログラムであって、
   前記設備要素の状態を監視する監視ステップと、
   前記監視ステップにおける監視結果に基づいて、前記設備要素の前記メンテナンスの時期を決定するメンテナンス時期決定ステップと、
   前記生産設備に取り付けられている前記設備要素の現在の配置情報と、新規の前記生産物を生産するための配置情報とに基づいて、前記生産設備に取り付けられる前記設備要素を変更する段取り作業の段取り計画を作成する段取り計画作成ステップと、を含み、
   前記段取り計画作成ステップにおいて、前記生産設備に取り付けられている前記設備要素が前記新規の前記生産物の生産にも使用可能であるが、前記新規の前記生産物の生産中に前記メンテナンスの時期となる場合は、前記設備要素を他の設備要素と交換する前記段取り計画が作成される、メンテナンス支援プログラム。
10. 前記段取り計画に基づいて、前記段取り作業を指示する段取り指示ステップをさらに含み、
    前記段取り指示ステップにおいて、前記メンテナンスの時期となる前記設備要素を前記生産設備から取り外し、メンテナンス作業が行われる場所に搬送する作業が指示される、
    請求項９に記載のメンテナンス支援プログラム。