JP7782882B2 - ドリル - Google Patents

Description

本発明は、ドリルに関する。さらに詳しくは、ハンドドリルやボール盤等を使用して金属板等の被削材に折損することなく優れた回転トルク抵抗と切削性能で穴を穿設するために用いられるだけでなく、医療、とりわけ整形外科の施術時に施術部に直接穿孔するためにも用いられるドリルに関する。

ドリルの軸線回りに回転するドリル本体の先端部に、回転中心に関して点対称に、ドリルの後端に向って螺旋状に延びる２箇所の切屑排出溝が形成された２つの切刃を有する従来型の２枚刃ドリルがよく使用されている。

ハンドドリルやボール盤等で使用される一般産業用のドリルは、作業者の腕の力を利用して穴あけを行うため、切削抵抗が大きいと穴あけが困難である。
しかし、このようなドリルについては、ドリル自体の強度や剛性を確保することが先決であると考えられ、加えてドリルを購入した作業者が自分の好みにドリルを研磨して使用していたという実状もあって、ドリルメーカーにおいて切削抵抗を低減させるための研究は殆どなされていなかった。

本出願人は、高硬度の鋼板を使用した自動車の車体のスポット溶接部を剥離するために好適に用いられる一般産業用のドリルを提案している（特許文献１参照）。
このドリルは、回転軸対称に２枚の切刃を有し、先端部にシンニング加工が施されているドリルで、チゼル幅が０．０５ｍｍ～０．３ｍｍであり、かつシンニングがドリル先端側から見た場合において２枚の切刃の刃先を結んだ直線に対して１°～４°傾いた角度で施されている。

また本出願人は、切削抵抗を大幅に低減することができ、ハンドドリルやボール盤等を使用した人力による穴あけ作業を容易に行うことが可能である一般産業用のドリルを提案している（特許文献２参照）。
このドリルは、回転軸対称に２枚の切刃を有し、先端部にシンニング加工が施されているドリルであって、主切刃により形成されたすくい角θ１と、シンニング切刃により形成されたすくい角θ２とがチゼルの直下を除いて、θ１＞θ２＞０°を満たすものである。
このように、従来型の２枚刃ドリルに於いては、先端部から外周部にかけて切屑排出溝を設けるため、中心部が細くなることによって、施術時に折損する可能性があり、中心部の強度を確保するために中心部をある程度太く成形した上で、シンニング加工によって先端中心部を細くすることが行われている。

また先端部にシンニング加工が施され、軸線方向の先端側から見たときの第２マージン部を、先端逃げ面とシンニング部との交差稜線における外周端を含むように配置し、さらに、第２マージン部を、刃先部のヒール部からドリル回転方向前方側へ所定間隔離間するように配置したドリルも知られている（特許文献３参照）。

本出願人は、従来型のドリルの切れ味を向上させた形状のドリルを提案して、整形外科等の施術に使用される医療用のドリルについても提案している（特許文献４参照）。
さらに本出願人は、医療用のドリルとして、キルシュナー鋼線と呼ばれる切屑排出溝を設けず、丸棒状態から先端部にかけて傾斜を設け、先端部を薄く成形し、ドリル状の先端部を設けた形状のものも提案している（特許文献５参照）。

特開２００６－８８２６７号公報 特開２０１２－１９２５１４号公報 特開２００５－３０５６１０号公報 特開２０１８－１０８２２３号公報 特開２０１８－１０８２２４号公報

切屑排出溝を浅く成形すると切れ味が極端に悪くなることと、ドリル外周部に切屑排出溝を２箇所設けることで、強度が低下するという、それぞれ相容れない課題があるが、この課題は解決されていない。
特に、ガイドピンなど細径ドリルに於いては、従来型の医療用ドリル形状では、概ね２mm程度の細径で、全長が長い上に、施術箇所に対して工業系ドリルの様に垂直に穿孔することは少なく、水平方向側に傾斜させて穿孔する場合が多い。
このように傾斜させて穿孔するため、切屑排出溝を設けている箇所では、更に、強度的に折れやすい可能性があるうえ、強度と同様、剛性にも劣っているため、傾斜部での穿孔時に先端が滑り易く、目的箇所に正確に穿孔できない可能性があるという問題がある。この問題を解決するために前述の特許文献５において、キルシュナー鋼線と呼ばれる先端部を薄く成形し、ドリル状の先端部を設けた形状のもので対処していたが、この形状は単に棒の先を鋭く形成しただけで、切削性に劣っているため、骨穿孔時に発熱を誘発し骨壊死などの懸念があるという問題がある。

前述の特許文献４のドリルの場合、ドリル先端のチゼル部に、切屑排出溝の両側からドリル中心にかけてシンニング加工を施して、切削抵抗の削減を図っていたため、切屑排出溝の成形時にドリル中心部近くまで溝を成形できないという問題がある。
特許文献４及び５には、円弧状溝によって形成される実施形態を開示している。この実施形態の円弧状形状では切屑排出の問題と、既に穿設された穿孔部とドリル外周部との密着の問題が解決されていないという問題もある。
本発明は、叙上の従来技術の問題点を解消し、折れ難く、切れ味のよいドリルを提供することを目的とする。

叙上の目的を達成するために、請求項１に係る発明は、回転軸対称に形成された第１及び第２の切刃と、
前記第１及び第２の切刃の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１及び第２の逃げ面と、
前記第１及び第２の切刃のうちの１つから外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝と、
前記第１及び第２の切刃のうちの他の１つから外周側に向けて形成された１つ以上の円弧状溝と、を備え、
前記切屑排出溝は、１つだけ設けられており、
前記円弧状溝が１つだけ形成され、当該１つの円弧状溝と前記第１の逃げ面の間に第３の逃げ面が形成され、当該１つの円弧状溝と前記第２の逃げ面とが隣接し、当該１つの円弧状溝と前記第１の逃げ面とが部分的に隣接してなることを特徴とするドリルに関する。

請求項２に係る発明は、回転軸対称に形成された第１及び第２の切刃と、
前記第１及び第２の切刃の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１及び第２の逃げ面と、
前記第１及び第２の切刃のうちの１つから外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝と、
前記第１及び第２の切刃のうちの他の１つから外周側に向けて形成された１つ以上の円弧状溝と、を備え、
前記切屑排出溝は、１つだけ設けられており、
前記円弧状溝が互いに隣接して２つ以上形成され、当該２つ以上の円弧状溝の全てと前記第１の逃げ面とが部分的に隣接し、当該２つ以上の円弧状溝のうちの１つと前記第２の逃げ面が隣接してなることを特徴とするドリルに関する。

請求項３に係る発明は、前記第１及び第２の切刃の各々に、当該第１及び第２の切刃の外周部後方から第１及び第２の逃げ面にかけて、それぞれ第１及び第２の背溝が設けられ、かつ前記第１及び第２の切刃の第１及び第２のマージン部が設けられてなる、請求項１または２に記載のドリルに関する。

請求項１に係る発明は、回転軸対称に形成された第１及び第２の切刃と、前記第１及び第２の切刃の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１の逃げ面及び第２の逃げ面と、前記第１及び第２の切刃のうちの１つから外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝と、前記第１及び第２の切刃のうちの他の１つから外周側に向けて形成された１つ以上の円弧状溝と、を具備し、切れ味を確保しながら、強度も確保しているので、ドリルの折損を防止することができる。
シンニング加工を施すことなく、切屑排出溝成形時にドリル中心部近くまで溝を成形できるため、切屑排出溝自体にシンニング加工と同様の効果（即ち、良好な切れ味）を奏することができる。
回転軸対称に形成された第１の逃げ面及び第２の逃げ面を備えているので、穿孔開始時に中心部が暴れてしまうといったトラブルを起こすことが抑制される。
また、前記円弧状溝が１つだけ形成され、当該１つの円弧状溝と前記第１の逃げ面の間に第３の逃げ面が形成され、当該１つの円弧状溝と前記第２の逃げ面とが隣接し、当該１つの円弧状溝と前記第１の逃げ面とが部分的に隣接してなる構成を具備しているので、上記構成と相まって、第１及び第２の切刃の背面は、従来の２枚刃ドリルと同様に第１及び第２の逃げ面を形成し、切屑排出溝の無い、第１の逃げ面の後方ヒール側に第３の逃げ面を設けて穿孔時の逃げ面干渉を回避することができる。

請求項２に係る発明は、前記円弧状溝が互いに隣接して２つ以上形成され、当該２つ以上の円弧状溝の全てと前記第１の逃げ面とが部分的に隣接し、当該２つ以上の円弧状溝のうちの１つと前記第２の逃げ面が隣接してなる構成を具備しているので、第２の切刃によって発生する少量の切屑を留めてしまう虞がある。それゆえ、第２の切刃を形成する溝と略平行に更なる溝を設けて穿孔時の逃げ面干渉と切屑が留まる問題を回避することができる。

請求項３に係る発明は、前記第１及び第２の切刃の各々に、当該第１及び第２の切刃の外周部後方から第１及び第２の逃げ面にかけて、それぞれ第１及び第２の背溝が設けられ、かつ前記第１及び第２の切刃の第１及び第２のマージン部が設けられてなる構成を具備しているので、ドリルの直径が太くなっても、外周部の摩擦抵抗による影響を受けることがない。

図１は本発明の一実施形態にかかるドリルの先端部を示す正面図である。 図２は図１のドリルの先端部について矢印B方向から見た下面図である。 図３は図１のドリルの先端部について矢印A方向から見た上面図である。 図４は図１のドリルの第１の切刃を示す斜視図である。 図５は図４のドリルを軸線回りに４５°程度回転させた斜視図である。 図６は図４のドリルを半回転程度回転させた斜視図である。 図７は本発明の他の実施形態に係るドリルの先端部を示す正面図である。 図８は図７のドリルの斜視図である。 図９は本発明の更に他の実施形態に係るドリルの先端部を示す正面図である。 図１０は図９のドリルの先端部について矢印B方向から見た下面図である。 図１１は図９のドリルの先端部について矢印A方向から見た上面図である。 図１２は本発明の更に他の実施形態に係るドリルの先端部を示す正面図である。 図１３は図１２のドリルの斜視図である。 図１４は従来のドリルの説明図である。

本発明のドリルの実施形態について、添付図面を用いて以下に詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態にかかるドリルの先端部を示す正面図である。図２は図１のドリルの先端部について矢印B方向から見た下面図である。図３は図１のドリルの先端部について矢印A方向から見た上面図である。図４は図１のドリルの第１の切刃を示す斜視図である。図５は図４のドリルを軸線回りに４５°程度回転させた斜視図である。図６は図４のドリルを半回転程度回転させた斜視図である。図７は本発明の他の実施形態に係るドリルの先端部を示す正面図である。図８は図７のドリルの斜視図である。図９は本発明の更に他の実施形態に係るドリルの先端部を示す正面図である。図１０は図９のドリルの先端部について矢印B方向から見た下面図である。図１１は図９のドリルの先端部について矢印A方向から見た上面図である。図１２は本発明の更に他の実施形態に係るドリルの先端部を示す正面図である。図１３は図１２のドリルの斜視図である。

図１乃至４を参照すると、本実施形態のドリル（Ｄ）は、回転軸対称に形成された第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）と、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１の逃げ面（３）及び第２の逃げ面（４）と、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）のうちの１つ（例えば、第１の切刃（１））から外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝（５）と、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）のうちの他の１つ（例えば、第２の切刃（２））から外周側に向けて形成された１つの円弧状溝（６）と、を備えている。

図１乃至４には、円弧状溝（６）が１つしか図示されていないが、円弧状溝（６）の数は１つに限られることはなく、例えば、２つ或は３つであってもよい。

第２の切刃（２）は円弧状溝（６）によって形成されるが、この円弧状溝（６）については、第２の切刃（２）の掬い角（θ２）を０°を超え５°以内（即ち、０°＜θ２≦５°）に設定する。
第１の切刃（１）の掬い角（θ１）は、切屑排出溝（５）の捩れ角によって形成され、中心部と外周部では掬い角（θ１）が異なるため、同一の掬い角（θ１）とはならないが、掬い角（θ１）は必ず正の掬い角（θ１）を有する様に形成する（即ち、θ１＞０°）。このように、掬い角（θ１）を正とする理由は、掬い角（θ１）が負になると、ドリル（Ｄ）の切削抵抗が増加し、切れ味が悪くなるからである。

第２の切刃（２）の掬い部である円弧状溝（６）を形成する円弧は単一の半径で形成しても良いし、二つ以上の異なる半径で形成しても良く、或いは楕円形の一部分を溝形状としても良い。

本実施形態のドリル（Ｄ）は、上述の構成を備えるので、ドリル（Ｄ）の折損を防止することができる。また、本実施形態のドリル（Ｄ）は、シンニング加工を施すことなく、切屑排出溝（５）成形時にドリル（Ｄ）の中心部近くまで溝を成形できるため、切屑排出溝（５）自体にシンニング加工を施すのと同様の効果（即ち、良好な切れ味）を奏することができる。

本実施形態のドリル（Ｄ）では、前述のとおり、回転軸対称に形成された第１の逃げ面（３）及び第２の逃げ面（４）を備えているので、穿孔開始時に中心部が暴れてしまうといったトラブルを起こすことが抑制される。

＜実施の形態１の変形例＞
図１を参照すると、前述の実施形態１の変形例に係るドリル（Ｄ）は、前記した円弧状溝（６）が１つだけ形成され、当該１つだけの円弧状溝（６ａ）と第１の逃げ面（３）の間に第３の逃げ面（４ａ）が形成され、当該１つだけの円弧状溝（６ａ）と第２の逃げ面（４）とが隣接し、当該１つだけの円弧状溝（６ａ）と第１の逃げ面（３）とが部分的に隣接してなる構成を具備している。

当該変形例に係るドリル（Ｄ）は、かかる構成を具備しているので、前述の実施形態１に係るドリル請求項１の構成と相まって、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の背面は、従来の２枚刃ドリルと同様に第１の逃げ面（３）及び第２の逃げ面（４）を形成し、切屑排出溝の無い、第１の逃げ面（３）の後方ヒール側に第３の逃げ面（４ａ）を設けて穿孔時の逃げ面干渉を回避することができる。

図７～８を参照すると、前述の実施形態１の更なる変形例に係るドリル（Ｄ）は、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の各々に、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の外周部後方から第１の逃げ面（３）及び第２の逃げ面（４）にかけて、それぞれ第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）が設けられ、かつ第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）が設けられてなる構成を具備している。

したがって、本変形例に係るドリル（Ｄ）は、ドリル（Ｄ）の直径が太くなっても、外周部の摩擦抵抗による影響を受けることがない。
より詳しくは、第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）と第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）は、穿孔深さに応じて外周部に適宜形成すれば良く、第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）を設けた部分は第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）よりも細く、第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）のみ穿孔部の壁面と接触することとなり、穿孔時の摩擦が軽減される。

［実施の形態２］
図９乃至１１を参照すると、本実施形態に係るドリル（Ｄ）は、実施形態１に係るドリル（Ｄ）の円弧状溝（６ａ）が互いに隣接して３つ形成され、当該３つの円弧状溝（６ａ、６ｂ、６ｃ）と前記第１の逃げ面（３）とが部分的に隣接し、当該３つの円弧状溝（６ａ、６ｂ、６ｃ）の１つ（即ち、円弧状溝（６ａ））とが隣接してなる構成を具備しているので、第２の切刃（２）によって発生する少量の切屑を留めてしまう虞がある。それゆえ、第２の切刃（２）を形成する溝（即ち、円弧状溝（６ａ））と略平行に更なる溝（即ち、円弧状溝（６ｂ、６ｃ））を設けて穿孔時の逃げ面干渉と切屑が留まる問題を回避することができる。

溝（即ち、円弧状溝）の数は１つ以上有れば良いが、多すぎると前述した強度の問題に影響するため、第２の切刃（２）を形成する溝（即ち、円弧状溝（６ａ））以外に１乃至２箇所程度以上設けることが望ましい。そして、溝（即ち、円弧状溝（６ｂ、６ｃ））の深さは円弧状溝（６ａ）と同等或いは浅く設定する。

溝の数は、溝幅、深さ等によって定めればよく、溝の深さも強度等を顧慮して設定すれば良い。また、３つの円弧状溝（６ａ、６ｂ、６ｃ）の各々が接する箇所に略直線状の稜線を形成することで、円筒部より隙間が生ずることから切屑の問題に対応でき、穿孔部の深さにより溝の数を定めれば良く、第２の切刃（２）側の切屑排出の問題にも対応できる。

＜実施の形態２の変形例＞
図１２乃至１３を参照すると、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の各々に、第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の外周部後方から第１の逃げ面（３）及び第２の逃げ面（４）にかけて、それぞれ第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）が設けられ、かつ第１の切刃（１）及び第２の切刃（２）の第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）が設けられてなる構成を具備している。

本変形例に係るドリル（Ｄ）は、前述の図７乃至８に図示されたドリル（Ｄ）と同様に、第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）と第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）は、穿孔深さに応じて外周部に適宜形成すれば良く、第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）を設けた部分は第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）よりも細く、第１のマージン部（Ｍ１）及び第２のマージン部（Ｍ２）のみ穿孔部の壁面と接触することとなり、穿孔時の摩擦が軽減される。

第１の背溝（７）及び第２の背溝（８）の形成については、接触面積が大きい第１の切刃（１）側の外周部のみとしても良く、第１の切刃（１）側の外周部のみダブルマージン形状（図示せず）としても良い。

尚、第１の背溝（７）の形成に於いて、形成手段である砥石研削により、正確な円筒面を形成する必要が無いため、砥石の研削軌跡の境界を示す稜線が現われても良い。

以上実施の形態１及び実施の形態２において説明した図において、切屑排出溝の長さを、ドリル外周を一周する形で記載しているが、この長さに限定されることはなく、施術（穿孔）対象により決定すれば良い。

限定されないが、実施形態１及び２に係るドリル（Ｄ）の緒元は、つぎのとおりである。
ドリルの直径は２mm～６mm程度、先端角は４０°～９０°、逃げ角は５°～３０°、捩れ角（切屑排出溝）は１５°～２０°、溝（切屑排出溝）の長さは、円周上１／４周程度（施術対象により決定）、ドリルの全長は施術対象により決定（１００mm以上）

本発明のドリルについて、実施例に基づき更に詳細に説明する。但し、本発明のドリルは、実施例に限定されるものではない。

本発明のドリルの性能を確認するため、１）切削抵抗試験、２）傾斜面切削試験、及び３）曲げ試験を行った。

本発明のドリルとの比較対象ドリルとして、前述の特許文献４（特開２０１８－１０８２２３号公報）のドリル（商品名：「医療月光ドリル」）を使用した。
＜共通スペック＞
ドリル径：２．４mm
全長：２００mm（切削試験使用時）
７０mm（曲げ試験時：切断）
溝長：８mm（曲げ試験時の治具固定位置）
材質：JIS・SUS316L ステンレス鋼

（１）切削抵抗試験（トルク、スラスト）
ワーク：ソーボーン社製・模擬骨、材質：ソリッドリジッドポリウレタン、
密度５０pcf （品番：SAW1522-27）幅６mm，厚さ６mm
切削条件
回転数：１，０００RPM
送り速度：１２０mm／min（０．１２mm／rev）
切削試験時のチャックからドリル先端までの距離：１５０mm
（２）傾斜面切削試験
水平から４０°の傾斜面に対し、切削を行い、切削後の孔位置のズレを測定した。
（１）と同じ材質のテストピースに４０°の傾斜面を形成し、
穿孔後の孔中心位置を計測して、ズレを確認した。
孔の基準位置は、基準点より、X＝10、Y＝7.5（mm）
この位置を基準に穿孔後の孔位置を計測し、
L=√((X－10) ²+(Y－7.5) ² ) 式より、ズレ量Lを計算した。
（例：X＝10.5、Y＝8.0の場合はL＝0.71）
切削条件
回転数：３００RPM
送り速度：４３．２６mm／min
（１）と同じ材質を使用した。
（３）曲げ試験（強度・剛性試験）
ドリル全長を７０mmに切断し、
切屑排出溝が、＜１＞上向き（０°）になる様に、＜２＞横向き（９０°）になる様に、
先端から８mmの位置を固定し、固定位置から５０mmの位置に毎分１０mmの速度で、末端の変移が１５．４mmとなるまで荷重を加え、その際の荷重を確認した。

（３）試験結果
（３－１）切削抵抗試験
前記、ソーボーン社製・模擬骨に対し、切削抵抗と回転トルク抵抗を計測し、最大値を比較する。
本発明のドリル（実施例）及び比較例（特許文献４：特開2018-108223号公報）のドリルを用いて、各々２回貫通穴を開けた。

結果を下表に記す。

切削試験の結果、本件ドリル（実施例に係るドリル）については、スラスト抵抗、トルク抵抗に於いて優位性が確認された。
即ち、
トルク抵抗に於いては、本件ドリル（実施例に係るドリル）は比較対象ドリル（比較例に係るドリル）の60％（１回目）及び64％（２回目）となること、換言すれば、比較対象ドリル（比較例に係るドリル）の40％減（１回目）及び36％減（２回目）となること、が判明した。
一方、
スラスト荷重抵抗比においては、本件ドリル（実施例に係るドリル）は比較対象ドリル（比較例に係るドリル）の86％（１回目）及び90％（２回目）となること、換言すれば、比較対象ドリル（比較例に係るドリル）の14％減（１回目）及び10％減（２回目）となること、が判明した。
以上の結果より、本件ドリル（実施例に係るドリル）は、比較対象ドリル（比較例に係るドリル）と同程度以上の優れた切削性能を有していることが確認された。

（３－２）傾斜面切削試験
各々５回の穿孔試験を行い、傾斜面における穿孔部のズレを確認した。

上記したとおり、ズレ量の平均は、本件ドリル（実施例）：0.302mmに対し、比較対象ドリル（比較例）は0.751mmであった。
また、ズレ量の最大は、本件ドリル（実施例）：0.440mmに対し、比較対象ドリル（比較例）：1.146mm、
最少は、本件ドリル（実施例）：0.161mmに対し、比較対象ドリル（比較例）：0.321mm、と本件ドリル実施例）の傾斜面での優位性が確認できた。特にX方向のズレに於いて、半分以上が＋側（上昇方向）にずれていることが確認され、傾斜面での穿孔に於ける優位性が示された。（比較対象ドリル（比較例）は総て－側：下降方向にズレ）

（３－３）曲げ試験（強度試験）
結果を下表（表３）に示す。

表３に示す通り、本件ドリル（実施例）の強度は比較対象ドリルに比べ、高い強度を有していることが確認された。特に、折れやすい方向（0°）での強度に優れていることが確認できた。
以上の結果より、本件ドリル（実施例）は、
１）切削抵抗試験に於いて、
比較例（特開2018-108223号）のドリルに比べ、直進方向の切削抵抗、回転方向の回転トルク抵抗、共に上回り、特に回転トルク抵抗では大幅に上回っており、本件ドリルは、優れた切削性能を有し、少ない力で穿孔できることが確認された。
２）傾斜面切削試験において、
比較例（特開2018-108223号）のドリルに比べ、傾斜面での穿孔に於いて、優位性が示されている。
これについては、ドリル自体の剛性に優れているため、しなり難く、ドリル先端が滑る要素が軽減されたことと、先端部の切削力（特にトルク：回転方向の切味）に於いても優れているため、ズレ量が少なかったものと推測できる。
３）曲げ試験（強度試験）において、
比較例（特開2018-108223号）のドリルに比べ、強度・剛性に優れていることが数値により明確となった。

本発明のドリルは、回転軸対称に形成された第１及び第２の切刃と、前記第１及び第２の切刃の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１の逃げ面及び第２の逃げ面と、前記第１及び第２の切刃のうちの１つから外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝と、前記第１及び第２の切刃のうちの他の１つから外周側に向けて形成された１つ以上の円弧状溝と、を具備しているので、ドリルの折損を防止することができる。
また本発明のドリルは、シンニング加工を施すことなく、切屑排出溝成形時にドリル中心部近くまで溝を成形できるため、切屑排出溝自体にシンニング加工と同様の効果（即ち、切れ味）を奏することができる。
また本発明のドリルは、回転軸対称に形成された第１の逃げ面及び第２の逃げ面を備えているので、穿孔開始時に中心部が暴れてしまうといったトラブルを起こすことが抑制される。
したがって、本発明のドリルは、ハンドドリルやボール盤等を使用して金属板等の被削材に折損することなく優れた回転トルク抵抗と切削性能で穴を穿設するために使用されるだけでなく、医療、とりわけ整形外科の施術時に施術部に直接穿孔するためにも用いられる。また、本発明のドリルは、施術部に直接穿孔するドリルとして使用される他、ガイドピン、ガイドワイヤー、アイレットピンなどと呼ばれる細径のドリルで、中空ドリル穿孔時の回転中心として、予め施術対象部の骨、関節などに穿孔固定後、中空ドリル（即ち、回転中心部に細径ドリル相当の貫通孔）穿孔時の固定回転中心として使用される。

１ 第１の切刃
２ 第２の切刃
３ 第１の逃げ面
４ 第２の逃げ面
４ａ 第３の逃げ面
５ 切屑排出溝
６ａ、６ｂ、６ｃ 円弧状溝
７ 第１の背溝
８ 第２の背溝
Ｄ ドリル
Ｍ１ 第１のマージン部
Ｍ２ 第２のマージン部
θ１ 第１の切刃の掬い角
θ２ 第２の切刃の掬い角

Claims (3)

1. 回転軸対称に形成された第１及び第２の切刃と、
   前記第１及び第２の切刃の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１及び第２の逃げ面と、
   前記第１及び第２の切刃のうちの１つから外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝と、
   前記第１及び第２の切刃のうちの他の１つから外周側に向けて形成された１つ以上の円弧状溝と、を備え、
   前記切屑排出溝は、１つだけ設けられており、
   前記円弧状溝が１つだけ形成され、当該１つの円弧状溝と前記第１の逃げ面の間に第３の逃げ面が形成され、当該１つの円弧状溝と前記第２の逃げ面とが隣接し、当該１つの円弧状溝と前記第１の逃げ面とが部分的に隣接してなることを特徴とするドリル。
2. 回転軸対称に形成された第１及び第２の切刃と、
   前記第１及び第２の切刃の各々の背面に、回転軸対称に形成された第１及び第２の逃げ面と、
   前記第１及び第２の切刃のうちの１つから外周側に向けて形成された１つの切屑排出溝と、
   前記第１及び第２の切刃のうちの他の１つから外周側に向けて形成された１つ以上の円弧状溝と、を備え、
   前記切屑排出溝は、１つだけ設けられており、
   前記円弧状溝が互いに隣接して２つ以上形成され、当該２つ以上の円弧状溝の全てと前記第１の逃げ面とが部分的に隣接し、当該２つ以上の円弧状溝のうちの１つと前記第２の逃げ面が隣接してなることを特徴とするドリル。
3. 前記第１及び第２の切刃の各々に、当該第１及び第２の切刃の外周部後方から第１及び第２の逃げ面にかけて、それぞれ第１及び第２の背溝が設けられ、かつ前記第１及び第２の切刃の第１及び第２のマージン部が設けられてなる、請求項１または２に記載のドリル。