JP7787402B2 - パネル材及びパネル材の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、パネル材及びパネル材の製造方法に関する。

従来、外壁や床材等のパネル材に用いられるフレーム材としての低伝熱形鋼が知られている。低伝熱形鋼は、例えば外壁において熱橋となるスタッドの溝形鋼のウェブに、１個以上の孔を空けることによって作製できる。

開けられた孔によって、一対のフランジの間に位置するウェブを経由する熱の移動経路の長さが延長されると共に、移動経路の断面積が縮小する。結果、ウェブの熱伝導率が小さくなるので、有孔のウェブを有する溝形鋼が用いられた低伝熱形鋼の断熱性能が高まる。有孔のウェブを有する溝形鋼が用いられた低伝熱形鋼の断熱性能は、例えば同形状及び同寸法の溝形鋼で比較すると、無孔のウェブを有する溝形鋼が用いられた場合より向上する。

なお、本明細書では、以下、説明の便宜上、有孔のウェブを有するリップ溝形鋼を「低伝熱形鋼」と称すると共に、無孔のウェブを有するリップ溝形鋼を「通常形鋼」とも称する。

低伝熱形鋼に関する技術として、例えば特許文献１には、建物の壁材等のパネル材に用いられる、フレーム材としてのリップ溝形鋼が開示されている。特許文献１のリップ溝形鋼では、材軸方向に直交する面で切断した場合のウェブの断面積に関し、ウェブ高さ方向の中央位置の断面積を両端のフランジ近傍位置の断面積より小さくすることによって、ウェブの熱伝導率が低下する。特許文献１では、断面積を小さくする方法の例として、ウェブの板面に孔を空ける技術が開示されている。

また、特許文献２には、建築用金属板である溝形鋼のウェブの板面を側傍として切り起こすことによって、熱伝導率を小さくするための切れ目がウェブに形成された低伝熱形鋼が開示されている。

特開２０００－８７５０５号公報 特開２００２－１４６９３６号公報

ここで、低伝熱形鋼の溝形鋼では、ウェブに開けられた孔が、ウェブの断面欠損として作用する。このため、パネル材の断熱性能が高められる。一方、構造性能の面では、有孔のウェブを有する溝形鋼の曲げ耐力は、無孔のウェブを有する溝形鋼の曲げ耐力より低くなる。リップ溝形鋼の低伝熱形鋼では、風圧等による曲げ荷重が、フランジに接合された面材からフランジに加わった際、低伝熱形鋼特有の歪み座屈、すなわち、ウェブの局所変形が発生し易いことが分かった。

この点、特許文献１には、溝形鋼に曲げ荷重が加えられた際、低伝熱形鋼に特有の座屈を抑制し、強度を向上させる技術に関して何ら開示されていない。このため、特許文献１の技術だけでは、リップ溝形鋼の低伝熱形鋼に特有の座屈に起因する強度低下の問題を解決できない。

また、特許文献２は、低伝熱形鋼に関する技術ではあるが、本発明者らが検討した結果、側傍が設けられた場合であっても、低伝熱形鋼のリップ溝形鋼に特有の座屈に起因する強度低下の問題を必ずしも十分に解決できない場合があることが分かった。このため、低伝熱形鋼のリップ溝形鋼において、座屈による耐力の低下を抑制可能な新規な技術が求められている。

本開示は、上記の問題に鑑み、低伝熱形鋼として有孔のウェブを有するリップ溝形鋼が用いられることによって断熱性能が高められたパネル材あって、低伝熱形鋼特有の座屈による耐力の低下を抑制できるパネル材及びパネル材の製造方法を提供することを目的とする。

本開示の一態様に係るパネル材は、ウェブと一対のフランジと一対のリップとを有し、溝形鋼の断熱性能を向上させる孔がウェブに設けられたリップ溝形鋼と、面材と、少なくとも一方のフランジと面材とを接合する複数の接合部材であって、面材の板面を正面から見て、千鳥配置された、又は、リップ溝形鋼の材軸方向に沿って直線状に複数配置された２つの列がフランジ幅方向に間を空けて並列配置された複数の接合部材と、を有する。

本発明者らの検討の結果、リップ溝形鋼を用いた低伝熱形鋼では、フランジと面材とを接合する複数の接合部材が千鳥配置された場合、接合部材が１列配置された場合と比べ、接合部材の個数が同じであっても、リップ溝形鋼の曲げ耐力が上昇することが分かった。

また、複数の接合部材が、リップ溝形鋼の材軸方向に沿って直線状に複数配置された２つの列がフランジ幅方向に間を空けて並列配置された場合、接合部材が１列配置された場合と比べ、リップ溝形鋼の曲げ耐力が上昇することが分かった。

このため、本開示の一態様に係るパネル材では、断熱性能が高められた低伝熱形鋼のリップ溝形鋼における、低伝熱形鋼特有の座屈による耐力の低下を抑制できる。

本開示の別の一態様に係るパネル材の製造方法は、ウェブと一対のフランジと一対のリップとを有し、溝形鋼の断熱性能を向上させる孔がウェブに設けられたリップ溝形鋼の少なくとも一方のフランジと、少なくとも一方のフランジの上に重ねられた面材とを、面材の板面を正面から見て、複数の接合部材が、千鳥配置された状態で、又は、リップ溝形鋼の材軸方向に沿って直線状に複数配置された２つの列がフランジ幅方向に間を空けて並列配置された状態で接合する。

本開示の別の一態様によれば、上記一態様に係るパネル材を製造できる。

よって、本開示によれば、低伝熱形鋼として有孔のウェブを有するリップ溝形鋼が用いられることによって断熱性能が高められたパネル材であって、低伝熱形鋼特有の座屈による耐力の低下を抑制できるパネル材及びパネル材の製造方法を提供できる。

本開示の実施形態に係るフレーム材を含むパネル材を説明する斜視図である。 図２（Ａ）は、接合部材が２列並列配置である本実施形態に係るパネル材の平面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）中の２Ｂ－２Ｂ線断面図である。 図３（Ａ）は、接合部材が千鳥配置である他の実施形態に係るパネル材の平面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）中の３Ｂ－３Ｂ線断面図である。 図４（Ａ）は、本実施形態に係るフレーム部材のリップ溝形鋼のウェブの外面を正面から見た図であり、図４（Ｂ）は、リップ溝形鋼を側面から見た図である。 スリットの結合部が直列配置である場合のウェブの外面を正面側から見た図である。 スリット率と熱貫流低下率との関係を、スリットの配置パターンを異ならせて説明するグラフである。 実施例１に係る低伝熱形鋼のリップ溝形鋼の解析モデルの概要を説明する図である。 図８（Ａ）は、接合部材が１列配置である比較例に係るパネル材の平面図であり、図８（Ｂ）は、図８（Ａ）中の８Ｂ－８Ｂ線断面図である。 図９（Ａ）は、実施例１に係る解析モデルの材軸方向中央部の断面変形を説明する図であり、図９（Ｂ）は、比較例に係る解析モデルの材軸方向中央部の断面変形を説明する図である。 実施例と比較例とのそれぞれの解析モデルの中央部における変位と荷重との関係を説明する図である。 図１１（Ａ）は、接合部材が２列並列配置である場合の解析モデルにおける接合部材の位置を説明する図であり、図１１（Ｂ）は、接合部材が千鳥配置である場合の解析モデルにおける接合部材の位置を説明する図である。 図１２（Ａ）は、実施例に係る低伝熱形鋼のリップ溝形鋼の解析モデルの概要を説明する図であり、図１２（Ｂ）は、低伝熱形鋼のリップ溝形鋼の基準モデルとしての解析モデルの概要を説明する図である。 接合部材の接合間隔と最大曲げ耐力との関係を説明するグラフである。 接合部材の列間隔と最大曲げ耐力との関係を説明するグラフである。 ２列並列配置である接合部材の接合間隔と最大曲げ耐力との関係を、板厚を異ならせて説明するグラフである。 千鳥配置である接合部材の接合間隔と最大曲げ耐力との関係を、板厚を異ならせて説明するグラフである。 接合部材の接合間隔と最大曲げ耐力との関係を、パネル材のリップ長さを異ならせて説明するグラフである。 ２列並列配置に補助位置が追加された配置パターンを有する接合部材の解析モデルにおける接合部材の位置を説明する図である。 接合部材の接合間隔と最大曲げ耐力との関係を、補助位置に接合部材が配置された場合と配置されない場合とに分けて説明するグラフである。

以下に本開示の実施形態を説明する。以下の図面の記載において、同一の部分及び類似の部分には、同一の符号又は類似の符号を付している。ただし、図面における厚みと平面寸法との関係、各装置や各部材の厚みの比率等は現実のものとは異なる。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判定すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。

＜パネル材＞
まず、本実施形態に係るパネル材１０を、図１～図６を参照して説明する。図１に示すように、本実施形態に係るパネル材１０は、リップ溝形鋼１２と、上側のフランジ１２Ｂに接合された面材１４と、下側のフランジ１２Ｂに接合された面材２２と、を有する。上側の面材１４と下側の面材２２との間には、充填部材２４が配置されている。なお、図１中では、リップ溝形鋼１２の見易さのため、面材１４，２２の一部が例示的に分断されている。

（リップ溝形鋼）
リップ溝形鋼１２は、ウェブ１２Ａと一対のフランジ１２Ｂと一対のリップ１２Ｃとを有する。リップ溝形鋼１２は、一枚の鋼板から、例えば折り曲げ成形によって作製できる。本開示では、鋼板の板厚は、２．３ｍｍ以下である。

本実施形態では、リップ溝形鋼１２は、５００ＭＰａ以上の高強度鋼板を用いて形成されてもよい。本明細書では、「高強度鋼板」とは、強度としてのＦ値が、５００ＭＰａ以上、１０００ＭＰａ以下である鋼板（鋼材）を意味する。また、「高強度鋼板」との対比において、Ｆ値が５００ＭＰａ未満の鋼板を「通常鋼板」と称する場合がある。本実施形態では、例えば、通常鋼板としての４００材のＦ値は、２８０ＭＰａである鋼材を使用しても良いし、高強度鋼板のＦ値が、５００ＭＰａの鋼材を使用しても良い。

鋼板の強度としてのＦ値が１０００ＭＰａを超える場合、強度が高くなり過ぎるため、例えばロールフォーミング成形等、鋼板をリップ溝形鋼１２へ成形する際の加工性が低下する。このため、本実施形態では、高強度鋼板の強度が１０００ＭＰａ以下に特定されている。なお、本開示では、高強度鋼板の強度は、これに限定されず、適宜変更できる。

（リップ）
本実施形態では、一対のリップ１２Ｃのリップ長さＬは、互いに等しいが、本開示では、一対のリップのリップ長さが、互いに異なってもよい。「リップ長さＬ」は、図４（Ｂ）に示すように、リップ溝形鋼１２の材軸方向Ｄに直交する断面中で測ったリップ１２Ｃの最大長さである。また、図４（Ｂ）中の上下に位置する一対のフランジ１２Ｂのフランジ幅についても、互いに異なってもよい。

ここで、本実施形態では、面材１４と接合するフランジ１２Ｂが、外部から、面材１４の面外方向に沿った圧縮力、すなわち曲げを受けるものと仮定する。

（面材）
図２（Ａ）に示すように、面材１４は、板面を正面から見て、矩形状の建築部材である。面材１４は、例えば、板状の下地部材や石膏ボード等である。本実施形態では、面材１４は、外壁材であるが、本開示では、これに限定されず、例えば床材等の他のパネル材であってよい。また、本実施形態では、面材は、一対のフランジ１２Ｂの両方に接合された場合が例示されたが、本開示では、これに限定されず、図１中の上側のフランジ１２Ｂのみに接合されてもよいし、下側のフランジ１２Ｂのみに接合されてもよい。

また、図１中の上側の面材１４と下側の面材２２とは、同様の機能を有する部材であってもよいし、異なる機能を有する部材であってもよい。面材１４は、接合部材２０によって、少なくとも一方の圧縮力が生じる側のフランジ１２Ｂの板面に接合されればよい。

（充填部材）
本実施形態では、充填部材２４は、例えばグラスウールやセルロースファイバー等の断熱材であるが、本開示では、これに限定されず、適宜変更できる。また、本開示では、充填部材は、必須ではない。

（接合部材）
接合部材２０は、例えばビス等であって、フランジ１２Ｂと面材１４とを接合する建築部材である。図２（Ａ）中には、面材１４の板面を正面から見て、複数の接合部材２０がリップ溝形鋼１２の材軸方向（図２（Ａ）中の上下方向に延びるＺ方向）に沿って直線状に複数配置された２つの列がフランジ幅方向に間を空けて並列配置された状態が例示されている。なお、本開示では、列の個数は、２つ以上、任意に設定できる。

以下の説明では、説明の便宜上、材軸方向Ｄに沿って直線状に複数配置された２つの列がフランジ幅方向に間を空けて並列配置された状態を、単に「２列並列配置」とも称する。接合部材の配置パターンについては、後で具体的に説明する。

（ウェブ）
図４（Ａ）に示すように、本実施形態では、ウェブ１２Ａに、材軸方向Ｄに沿ってほぼ等しい間隔Ｇで直線状に配置された複数のスリット１６が含まれる列が設けられる。複数のスリット１６は、溝形鋼の断熱性能を向上させる孔である。複数のスリット１６が含まれる列は、図４（Ａ）中の上下方向に沿ってほぼ等しい間隔Ｇで３列形成される。なお、「材軸方向Ｄ」は、リップ溝形鋼１２のウェブ１２Ａとフランジ１２Ｂとが、図４（Ａ）中の左右方向に沿って延びる方向である。すなわち、材軸方向Ｄは、長手方向と等しい。

図４（Ｂ）に示すように、「ウェブ高さＨＷ」は、一方のフランジ１２Ｂ側の端部から他方のフランジ１２Ｂ側の端部までの間の上下方向の直線距離である。また、「フランジ幅ＷＦ」は、図４（Ｂ）中で、ウェブ１２Ａ側の端部からリップ１２Ｃ側の端部までの間の左右方向の直線距離である。また、「リップ長さＬ」は、図４（Ｂ）中のリップ１２Ｃにおける一方のフランジ１２Ｂ側の端部から他方のリップ１２Ｃの端部までの間の上下方向の直線距離である。例えば、図４（Ｂ）中の上側のリップ１２Ｃのリップ長さＬは、上側のフランジ１２Ｂの上面と同じ高さに位置する上端部の上面と、この上側のリップ１２Ｃの下端部の下面との間の直線距離である。

また、本開示では、スリット１６が含まれる列の個数は、３列に限定されず、１列であってもよいし、或いは５列等、２列以上の任意の複数列であってよい。なお、断熱性能の向上の観点から、３つ以上のスリット１６の列が形成されることが望ましい。

また、本開示では、１つの列中で隣接するスリット１６同士の材軸方向Ｄの間隔Ｇが等しい場合に限定されず、それぞれ異なってよい。また、ウェブ高さ方向で隣接する列と列との間隔Ｇも、等しい場合に限定されず、それぞれ異なってよい。また、スリット１６の長手方向の端部の形状は、応力集中を避けるため、図１中に例示したように、円弧状が好ましい。

（結合部）
本実施形態では、ウェブ１２Ａにおいて、１つの列中で隣接する、一定の長さＭを有する直線状のスリット１６同士の材軸方向Ｄの間隔Ｇが形成される部分に、ウェブ１２Ａの板部材を高さ方向に結合する結合部１８が構成される。

本開示では、ウェブ１２Ａに開けられる孔の形状及び寸法は、スリットに限定されず、適宜変更できる。また、本開示では、１つの列に含まれるスリットの個数は、２つ以上であれば任意である。本開示では、部材としての必要な強度が確保できる限り、少なくとも１つの結合部が形成されればよい。

本実施形態では、ウェブ１２Ａの板面を正面から見た平面視で、３つのスリット１６の列に含まれる複数の結合部１８の配置パターンは、千鳥配置である。具体的には、３つの列にそれぞれ含まれるスリット１６は、ウェブ高さ方向に沿った直線上で重ならないようにずれて配置される。

換言すると、スリット１６が千鳥配置である場合、ウェブ１２Ａの板面を正面から見て、一方のフランジ１２Ｂ側から他方のフランジ１２Ｂ側に向かって熱が移動する経路が、ウェブ高さＨＷと同じ最短距離である状態の形成が阻害される。なお、「スリット１６が千鳥配置である」場合には、「結合部１８が千鳥配置である」場合が生じ得る。

また、本開示では「スリットが千鳥配置である状態」とは、ウェブ１２Ａに形成されたスリット１６の列のすべてにおいて、スリットが千鳥配置である場合に限定されない。本開示では、スリットが千鳥配置である状態が、材軸方向Ｄ及びウェブ高さ方向の少なくとも一方において部分的に形成された場合も「スリットが千鳥配置である状態」に含まれ得る。

なお、本開示では、複数のスリットの配置パターンは、千鳥配置に限定されない。図５に示すように、スリット１６同士が、ウェブ高さ方向（図５中の上下方向）に沿った直線上で重なるように配置された直列配置であってもよい。

（スリット率）
本開示では、スリット率は、ウェブ１２Ａにおける材軸方向Ｄで隣接するスリット１６の間隔Ｇの和をスリット１６の長さＭの和で除して定義される。なお、本開示では、「スリットの間隔」には、２つのスリットに挟まれた位置に形成される間隔と、材軸方向のウェブの端部で１つのスリットと端部との間に形成される間隔との両方が含まれる。

（熱貫流率低下率の解析試験）
図６中には、有限要素数値解析（ＦＥＭ）を用いて異なるスリット率を有するリップ溝形鋼１２の低伝熱形鋼を用いたパネル材の熱貫流率を解析した結果から算出された熱貫流率低下率が例示されている。具体的には、結合部１８の配置パターンが直列配置であるリップ溝形鋼１２の解析モデルの熱貫流率低下率と、結合部１８の配置パターンが千鳥配置であるリップ溝形鋼１２の解析モデルの熱貫流率低下率とが、それぞれ例示されている。

図６中の２つの解析モデルで用いられたリップ溝形鋼１２は、結合部１８の配置パターン以外は、互いに同形状及び同寸法である。また、図６中では、結合部１８の配置パターンが千鳥配置である場合のデータ点が、５つの黒丸で例示されると共に、結合部１８の配置パターンが直列配置である場合のデータ点が、７つの白丸で例示されている。

解析試験では、解析用モデルとして、スタッド材であるリップ溝形鋼１２の低伝熱形鋼に、構造用の一方側の面材１４、充填部材２４としての断熱材、及び他方側の面材２２としての石膏ボードが取り付けられた外壁部材を、スリット率を異ならせて５つ設定した。具体的には、図４（Ａ）中に例示された３列のスリット１６の列を有するリップ溝形鋼１２の形状において、スリット１６の長さＭと間隔Ｇとを変更することによって、それぞれのスリット率を異ならせた。設定された５つの結合部１８の配置パターンは、いずれも千鳥配置である。そして、設定された解析用モデルを対象として解析を実行することによって、それぞれの熱貫流率を解析した。

また、対比用の基準モデルとして、解析用モデルと同形状及び同寸法であって、無孔のウェブを有するリップ溝形鋼を設定した。そして、設定された基準モデルを対象として解析を実行することによって、基準モデルの熱貫流率を解析した。

図６中のグラフの縦軸の「熱貫流率低下率」は、スリット１６を有する解析モデルの熱貫流率を、基準モデルの熱貫流率で除して得た値である。熱貫流率低下率の値が大きい、すなわち、熱貫流率低下率の値が１に近い程、低下の度合いが小さいため、断熱性能が改善されないことを意味する。一方、熱貫流率低下率の値が小さい程、低下の度合いが大きいため、断熱性能が改善されることを意味する。

図６中の黒丸のデータ点から分かるように、結合部１８が千鳥配置であると、スリット率が２０％以下の場合、熱貫流率低下率が８５％以下になる。換言すると、断熱性能を１５％以上改善できる。一方、スリット率が２０％を超える場合、断熱性能の改善率が１５％未満になる。

また、断熱性能の観点では、スリット率は小さい方が好ましいものの、スリット率が小さ過ぎると、リップ溝形鋼１２の構造部材としての強度、すなわち、構造性能が不安定になる。このため、本実施形態では、構造性能と断熱性能とをバランスよく両立可能な範囲として、スリット率は、５％以上、２０％以下の範囲で設定される。なお、本開示では、スリット率の範囲は、これに限定されず、リップ溝形鋼１２の所望の仕様に応じて適宜変更できる。

また、図６中の白丸のデータ点から分かるように、結合部１８が直列配置であっても、スリット率が、５％以上、２０％以下の範囲内で設定される場合、断熱性能を有効に改善できる。ただし、同じスリット率であっても、結合部１８が千鳥配置であるリップ溝形鋼１２の解析モデルの方が、結合部１８が直列配置であるリップ溝形鋼１２の解析モデルより、熱貫流率低下率が小さいため、断熱性能がより改善される。

（接合部材の配置パターン）
次に、本実施形態に係る接合部材２０の配置パターンについて具体的に説明する。図２（Ｂ）中には、フランジ幅方向の中心を通って垂直に伸びる中心線Ｃが例示されている。図２（Ｂ）に示すように、本実施形態では、２列並列配置された接合部材２０は、フランジ幅方向の中心を挟み、中心には配置されない。なお、本開示では、接合部材２０は、フランジ幅方向の中心に配置されてもよい。

ここで、２列並列配置とは、１つの列の中で材軸方向Ｄに沿って連続的に配置された接合部材２０が、フランジ幅方向において隣接する列の中で材軸方向Ｄに沿って連続的に配置された接合部材２０と、フランジ幅方向において重なる配置パターンである。

また、本開示では、複数の接合部材２０の配置パターンは、２列並列配置に限定されない。例えば、図３（Ａ）に示すように、面材１４の板面を正面から見て、複数の接合部材２０が千鳥配置されてもよい。図３（Ｂ）中には、千鳥配置された接合部材２０は、フランジ幅方向の中心を挟み、中心には配置されない状態が例示されている。なお、本開示では、千鳥配置された接合部材は、フランジ幅方向の中心に配置されてもよい。

接合部材２０の千鳥配置は、上記のスリット１６間の結合部１８の千鳥配置と同様に定義される。すなわち、１つの列の中で材軸方向Ｄに沿って連続的に配置された接合部材２０が、フランジ幅方向において隣接する列の中で材軸方向Ｄに沿って連続的に配置された接合部材２０と、フランジ幅方向に沿った直線上で重ならないようにずれて配置される。

換言すると、千鳥配置は、材軸方向Ｄに沿って連続的に配置された接合部材２０によってそれぞれ形成された２つの列の中にも構成され得る。一方、千鳥配置は、例えば、材軸方向Ｄに沿って連続的に配置された２つの接合部材２０によって形成された第１の列と、列を構成しない単独の１つの接合部材２０とによっても構成され得る。単独の１つの接合部材２０は、第１の列とフランジ幅方向に間隔を空けかつ第１の列の２つの接合部材２０のいずれともフランジ幅方向において重ならないようにずれて配置される。

また、本開示では「接合部材２０が千鳥配置である状態」とは、接合部材２０の列のすべてにおいて、結合部が千鳥配置である場合に限定されない。本開示では、接合部材２０が千鳥配置である状態が、接合部材２０のすべての列の中で、部分的に形成された場合も「接合部材２０が千鳥配置である状態」に含まれ得る。このため、本開示では、複数の接合部材２０によって構成された２つの列の中には、例えば、部分的に千鳥配置である状態と部分的に２列並列配置である状態とが混在することも生じ得る。

（パネル材の製造方法）
本実施形態に係る接合部材２０の配置パターンが形成されたパネル材の製造方法としては、リップ溝形鋼のフランジと、フランジの上に重ねられた面材１４とを、面材１４の板面を正面から見て、複数の接合部材２０が、千鳥配置された状態で接合すればよい。或いは、複数の接合部材２０が、リップ溝形鋼の材軸方向に沿って直線状に複数配置された２つの列がフランジ幅方向に間を空けて並列配置された状態で接合しても、本実施形態に係る接合部材２０の配置パターンが形成されたパネル材を製造できる。

次に、本実施形態に係るパネル材１０のリップ溝形鋼１２について行われた実施例を、図７～図１９を参照して説明する。

＜実施例１：荷重と変位との関係＞
実施例１では、ＦＥＭを用いて、リップ溝形鋼１２の面外方向に沿って加えられた圧縮力を模擬するため強制変位を生じさせた解析を実行した。

具体的には、図７に示すように、解析モデルを設定した。解析モデルの材軸方向Ｄの長さは、３９００ｍｍであり、ウェブ高さＨＷは、１００ｍｍであり、フランジ幅ＷＦは、５０ｍｍであり、リップ長さＬは、２０ｍｍであり、板厚ｔは、１．６ｍｍである。また、実施例１では、接合部材２０の配置パターンは、２列並列配置である。

解析では、図７中の解析モデルのリップ溝形鋼の上フランジ側に面材１４が接合されると仮定した。また、リップ溝形鋼を材軸方向Ｄに４等分し、両端側の２点の位置に、図７中で上側から下側に向かう鉛直方向の強制変位を設定することによって、中央側の２点間に挟まれた中央部に力を加える４点曲げ試験を実行した。また、横座屈が生じないように、中央部のフランジ幅方向の変位は拘束した。また、境界条件として、リップ溝形鋼の材軸方向Ｄの一端はピン支持であり、かつ、他端はローラー支持であるように設定した。

そして、設定された解析モデルのそれぞれに対して荷重を負荷し、材軸方向Ｄの中央部の変形状態を解析した。また、解析結果から、それぞれの曲げ耐力を解析した。以下、接合部材２０が２列並列配置であるリップ溝形鋼１２の解析結果を実施例１として説明する。解析では、実施例１の状態を表現するため、中央部のフランジ幅方向の回転および変位を拘束した。また、図８（Ａ）に示すように、接合部材２０が１列配置であるパネル材１０Ｚのリップ溝形鋼１２の解析結果を第１比較例として説明する。

解析では、第１比較例の状態を表現するため、中央部フランジ幅方向の回転は拘束せず、変位のみを拘束した。図８（Ｂ）に示すように、第１比較例では、１列配置された接合部材２０は、フランジ幅方向の中心を通って垂直に伸びる中心線Ｃと重なる。第１比較例に係るパネル材１０Ｚにおけるフレーム材の解析条件は、接合部材２０の配置パターン以外、実施例１と同様である。

また、第２比較例として、無孔のウェブを有するリップ溝形鋼の通常形鋼の解析モデルを設定し、実施例１及び第１比較例と同様の解析を行った。なお、第２比較例は、接合部材２０の配置パターンが１列配置である解析モデルと、接合部材２０の配置パターンが２列並列配置である解析モデルとの２種類を用意した。配置パターンが１列配置である第２比較例の解析モデルの、孔以外の条件は、第１比較例と同様である。また、配置パターンが２列並列配置である第２比較例の解析モデルの、孔以外の条件は、実施例１と同様である。

図９（Ａ）及び図９（Ｂ）中には、上側から圧縮力が作用する前のそれぞれのリップ溝形鋼における材軸方向Ｄの中央部の断面形状が破線で例示されている。また、図９（Ａ）及び図９（Ｂ）中には、上側から圧縮力が作用した後の最大耐力時に、下側にたわみ、かつ、変形した中央部の断面形状の状態が、実線で例示されている。図９（Ａ）中には実施例１に係る解析モデルの断面形状が、また、図９（Ｂ）中には第１比較例に係る解析モデルの断面形状が、それぞれ例示されている。

図９（Ａ）及び図９（Ｂ）に示すように、実施例１の座屈変形は、第１比較例の場合より抑制された。なお、図示を省略するが、第２比較例に係る２種類の解析モデルでは、いずれも、材軸方向Ｄの中央部は下側にたわんでいるものの、全体の断面形状は大きく変形せず、結果、座屈変形は、ほとんど生じなかった。

また、図１０中には、実施例１と、第１比較例と、第２比較例の２種類とのそれぞれの解析モデルについて、中央部の鉛直方向の変位δｙと荷重Ｐとの関係を示すそれぞれの軌跡が例示されている。図１０中の実施例１の軌跡は実線によって、第１比較例の軌跡は一点鎖線によって、１列配置の第２比較例の軌跡は破線によって、２列並列配置の第２比較例の軌跡は点線によって、それぞれ表示されている。

図１０に示すように、第１比較例では、低伝熱形鋼特有の座屈が発生し、耐力低下に至っていることが分かる。第１比較例の最大耐力は、第２比較例と比較して、最大耐力が低い。一方、低伝熱形鋼であって２列並列配置の実施例１では、通常形鋼である２種類の第２比較例と同等の耐力を発揮することができることが分かった。実施例１は、低伝熱形鋼特有の座屈の発生を抑制し、ウェブの断面欠損による耐力低下を防止できることが分かった。

また、図示を省略するが、実施例１の接合部材２０の異なる配置パターンとして、千鳥配置である解析モデルを設定した。千鳥配置の解析モデルでは、接合部材２０の個数は、１列配置の第１比較例で用いられた接合部材の個数と同じである。接合部材２０の配置パターン及び接合部材２０の個数以外の解析条件は、２列並列配置である場合の解析条件と同様である。結果、千鳥配置の実施例１であっても、通常形鋼である２種類の第２比較例と同等の耐力を発揮することができることが分かった。

＜実施例２：接合間隔と最大曲げ耐力上昇率との関係（２列並列配置）＞
次に、実施例２では、接合部材２０の材軸方向Ｄの接合間隔を変化させた場合のリップ溝形鋼１２の最大曲げ耐力について、ＦＥＭを用いて解析した。

実施例２の解析モデルは、実施例１の場合と同様に、４点曲げのモデルとして設定した。実施例２では、図１１（Ａ）に示すように接合部材２０が２列並列配置である場合と、図１１（Ｂ）に示すように接合部材２０が千鳥配置である場合との、２種類について設定した。

また、図１２（Ａ）に示すように、実施例２の解析モデルの断面形状については、ウェブ高さＨＷを１００ｍｍ、フランジ幅ＷＦを５０ｍｍ、リップ長さＬを１２ｍｍ、板厚ｔを１．６ｍｍと、それぞれ設定した。ウェブ１２Ａの断面欠損の形状、すなわち、スリットの形状は、実施例１の場合と同様である。また、２列の接合部材２０のフランジ幅方向のそれぞれの位置の、フランジ幅方向の中心からの変位δｘは、１０ｍｍに設定した。すなわち、２列の接合部材２０の場合のフランジ幅方向の列間隔は、２０ｍｍである。

一方、図１２（Ｂ）に示すように、最大曲げ耐力を対比するための基準モデルを設定した。基準モデルの断面形状については、実施例２と同様である。ただし、基準モデルの接合部材２０の配置パターンは、１列配置であると共に、接合部材２０は、フランジ幅方向の中心線Ｃに沿って配置された。

また、図示を省略するが、接合部材２０が２列並列配置である場合の通常形鋼のリップ溝形鋼の解析モデルを、第３比較例として設定した。第３比較例の解析条件は、スリットを有さない条件と、フランジ幅方向中央部の拘束条件以外、２列並列配置である実施例２の場合と同様である。

そして、２種類の低伝熱形鋼の実施例２と基準モデルとのそれぞれについて、接合部材２０の材軸方向Ｄに沿った接合間隔Ｄｘを変化させて座屈耐力を測定した。そして、基準モデルの最大曲げ耐力に対する実施例２の最大曲げ耐力の比を、最大曲げ耐力上昇率として算出した。また、同様に、通常形鋼の第３比較例についても、接合部材２０が１列配置である基準モデルを設定し、設定された通常形鋼の基準モデルを用いて、最大曲げ耐力上昇率を算出した。

図１３に示すように、実線で描かれた２列並列配置である実施例２では、接合部材２０の間隔が約５３０ｍｍ以下である場合、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。すなわち、破線で描かれた通常形鋼の第３比較例の最大曲げ耐力上昇率の最大値より大きな最大曲げ耐力上昇率を得ることができた。また、一点鎖線で描かれた千鳥配置である実施例２では、接合部材２０の間隔が約２００ｍｍ以下である場合、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。すなわち、接合部材２０が千鳥配置である場合、接合部材２０の個数が１列配置である場合の接合部材２０と同じであっても、耐力が上昇した。

＜実施例３：列間隔と最大曲げ耐力上昇率との関係（２列並列配置）＞
実施例３では、接合部材２０が２列並列配置である場合における、フランジ幅方向の列間隔をパラメータとした解析を行った。実施例３の解析モデルの断面形状は、実施例２と同様である。実施例３の材軸方向Ｄの接合間隔Ｄｘは、１５０ｍｍに設定した。なお、実施例３の材軸方向Ｄの接合間隔Ｄｘは、図１１中に例示した接合間隔Ｄｘと同様に定義される。

実施例３では、接合部材２０のフランジ幅方向の変位δｘを変化させることによって、列間隔を変化させた。実施例３のフランジ幅方向の変位δｘは、図１１中に例示した変位δｘと同様に定義される。また、実施例３では、実施例２の場合と同様に、接合部材２０が材軸方向Ｄに沿って１列配置である基準モデルを設定し、設定された基準モデルを用いて、最大曲げ耐力上昇率を算出した。

図１４に示すように、列間隔が３０ｍｍの場合、最大曲げ耐力上昇率は、ピーク値として約１．２８であった。ただし、３０ｍｍ以外の他の列間隔の場合であっても、最大曲げ耐力上昇率として約１．２４以上を確保できた。このため、２列並列配置の場合、列間隔は、２０ｍｍ以上、４０ｍｍであることが好ましいことが分かった。

また、図示を省略するが、接合部材２０が千鳥配置である場合についても同様に解析を行い、結果、列間隔は、２０ｍｍ以上、４０ｍｍであることが好ましいことが分かった。ただし、本開示では、列間隔は、これに限定されず、少なくとも、設計上の観点から接合に必要な最小値以上であればよい。

＜実施例４：板厚と最大曲げ耐力上昇率との関係（２列並列配置）＞
実施例４では、板厚ｔの影響を確認するため、板厚ｔをパラメータとしたＦＥＡを実施した。具体的には、接合部材２０が２列並列配置である実施例２と同様の解析モデルを設定し、板厚ｔを、１．２ｍｍ、１．６ｍｍ、２．３ｍｍの場合の３種類を用意した。そして、実施例２と同様の基準モデルを用いて、それぞれの最大曲げ耐力上昇率を算出した。

図１５に示すように、２列並列配置では、３種類の板厚ｔのいずれの場合でも、接合間隔が小さくなる程、最大曲げ耐力が上昇する傾向であることが分かる。ただし、破線で描かれた板厚ｔが２．３ｍｍの最大曲げ耐力上昇率は、接合間隔を小さくしても、実線で描かれた板厚ｔが１．６ｍｍの場合と、一点鎖線で描かれた１．２ｍｍの場合より、同じ接合間隔では、低くなる。

板厚ｔが２．３ｍｍの場合、他の板厚ｔの場合より最大曲げ耐力上昇率が低くなる結果は、板厚ｔの大きさによって、より小さい板厚ｔの場合より、ウェブ１２Ａの局所変形が生じ難くなることに起因する。換言すると、実施例４によれば、板厚ｔが１．２ｍｍ及び１．６ｍｍのように比較的小さくても、接合部材２０の接合間隔を調整することによって、リップ溝形鋼１２の曲げ耐力を効果的に上昇させることが可能である。

また、図１５に示すように、板厚ｔが１．６ｍｍの場合、接合間隔が６５０ｍｍ以下であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。また、板厚ｔが１．２ｍｍの場合、接合間隔が４９０ｍｍ以下であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。すなわち、実施例４では、板厚ｔが１．６ｍｍ以下の場合、接合間隔が４９０ｍｍ以下であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できることが分かった。

＜実施例５：接合間隔と最大曲げ耐力上昇率との関係（千鳥配置）＞
実施例５では、接合部材２０の配置パターンが千鳥配置である場合の接合間隔と最大曲げ耐力上昇率との関係の解析を、板厚ｔを変化させて行った。具体的には、接合部材２０が千鳥配置である実施例２と同様の解析モデルを設定し、板厚ｔを、１．２ｍｍ、１．６ｍｍ、２．３ｍｍの場合の３種類を用意した。そして、実施例２と同様の基準モデルを用いて、それぞれの最大曲げ耐力上昇率を算出した。

図１６に示すように、千鳥配置では、実施例４の２列並列配置と同様に、３種類の板厚ｔのいずれの場合でも最大曲げ耐力が上昇する傾向であることが分かる。また、板厚ｔが２．３ｍｍの場合、他の板厚ｔの場合より最大曲げ耐力上昇率が低くなる結果についても、実施例４の場合と同様である。

また、図１６に示すように、板厚ｔが１．６ｍｍの場合、接合間隔が２５０ｍｍ以下であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。また、板厚ｔが１．２ｍｍの場合、接合間隔が２００ｍｍ以下であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。すなわち、実施例５では、板厚ｔが１．６ｍｍ以下の場合、接合間隔が２００ｍｍ以下であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できることが分かった。

＜実施例６：リップ長さと最大曲げ耐力上昇率との関係（２列並列配置及び千鳥配置）＞
実施例６では、リップ溝形鋼１２のリップ長さＬが、必要リップ長さである場合と、有効リップ長さである場合とに分けて、それぞれの最大曲げ耐力上昇率を比較した。具体的には、実施例２と同様に、接合部材２０が２列並列配置である場合と千鳥配置である場合との２種類の解析モデルとを設定した。そして、それぞれの種類において、リップ長さＬが必要リップ長さである解析モデルと、有効リップ長さである解析モデルとを用意した。そして、実施例２と同様の基準モデルを用いて、それぞれの最大曲げ耐力上昇率を算出した。

（必要リップ長さ）
ここで、必要リップ長さは、「薄板軽量形鋼造建築物設計の手引き 第２版」（一般社団法人 日本鉄鋼連盟）Ｐ．８３の記載に基づき、以下の計算式によって定義される。


Ｃ_ｍｉｎ：必要リップ長さ［ｍｍ］
ｂ：リップ溝形鋼等のフランジの板要素の幅［ｍｍ］
Ｆ: リップ溝形鋼のＦ値［Ｎ／ｍｍ^２］
ｔ：リップ溝形鋼の板厚［ｍｍ］

（有効リップ長さ）
また、有効リップ長さは、「薄板軽量形鋼造建築物設計の手引き 第２版」（一般社団法人 日本鉄鋼連盟）Ｐ．５６の表３．４．４．中に記載の「リップの有効幅」と同じである。具体的には、下記の計算式によって定義される。

有効リップ長さ［ｍｍ］＝（２４０／√Ｆ）×ｔ

なお、板厚ｔは、「薄板軽量形鋼造建築物設計の手引き 第２版」Ｐ．５２の有効断面の構造計算に関する「（１）鋼材の板厚」に記載された設計板厚に従って設定される。すなわち、原則として、公称板厚９０％の板厚が用いられる。

また、曲げ材の有効断面の配置は、「薄板軽量形鋼造建築物設計の手引き 第２版」Ｐ．５５の図５．４．５．中に記載の配置、及び、Ｐ．５６の「（６）曲げ材の有効断面係数Ｚｅ」の記載に従って設定される。すなわち、曲げ材の許容応力度の算出では、強軸曲げを受けるリップ溝形鋼の圧縮側のフランジについて、圧縮側と同等の無効部分を設けて評価する場合と、板要素全体を有効とみなす場合とに応じて、曲げ材の有効断面の配置は異なる。

図１７中には、接合部材２０が２列並列配置である場合の解析モデルの結果が例示されている。図１７に示すように、２列並列配置では、リップ長さＬが必要リップ長さと有効リップ長さとのいずれの場合でも、接合間隔が小さくなる程、最大曲げ耐力が上昇する傾向であることが分かる。ただし、破線で描かれた有効リップ長さの場合の最大曲げ耐力上昇率は、接合間隔を小さくしても、実線で描かれた必要リップ長さの場合より、同じ接合間隔では、低くなる。

リップ長さＬが有効リップ長さである場合、必要リップ長さである場合より最大曲げ耐力上昇率が低くなる結果は、リップ長さＬの延長に伴ってリップ溝形鋼の断面積が大きくなることからウェブ１２Ａの局所変形が生じ難くなることに起因する。換言すると、実施例６によれば、リップ長さＬが有効リップ長さ程の長さでなく、必要リップ長さ以上であれば、接合部材２０の接合間隔を調整することによって、リップ溝形鋼１２の曲げ耐力を効果的に上昇させることが可能である。

また、接合部材２０が２列並列配置である場合、図１７に示すように、リップの長さＬが必要リップ長さ以上であり、かつ、接合部材２０の接合間隔が約６５０ｍｍ以下であると、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。

また、図示を省略するが、接合部材２０が千鳥配置の場合であっても、２列並列配置の場合と同様に、リップ長さＬが必要リップ長さ以上であれば、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できた。

＜変形例：補助位置に配置された接合部材（２列並列配置）＞
図１８に示すように、本実施形態の変形例に係るパネル材のリップ溝形鋼では、２列並列配置された接合部材２０の２つの列の間に設定される補助位置に、接合部材２０が、材軸方向Ｄに沿って複数配置されてもよい。補助位置は、フランジ幅方向（図１８中の上下方向）の列間隔を２等分し、かつ、材軸方向Ｄ（図１８中の左右方向）の接合間隔Ｄｘを２等分する。

本開示では、設定される補助位置の個数は、１個であってもよいし、或いは、２個以上の任意の個数であってよい。また、補助位置は、３列以上で並列配置された接合部材２０の列の間に設定されてよい。

＜実施例７：補助位置の接合部材と最大曲げ耐力上昇率との関係＞
実施例７では、図１８中に例示された変形例に係るリップ溝形鋼の最大曲げ耐力上昇率について解析を行った。具体的には、実施例７の解析モデルでは、図１１（Ａ）中に例示された２列並列配置である実施例２の解析モデルと同様の解析モデルにおいて、並列配置された接合部材２０の２列の間でフランジ１２Ｂのフランジ幅方向の中央位置に、補助位置が追加で設定された。

実施例２及び実施例７の解析モデルにおける２つの列のフランジ幅方向の列間隔は、２０ｍｍである。また、実施例７では、フランジ幅方向に並列配置されたそれぞれの列における接合部材２０の材軸方向Ｄの接合間隔を、６００ｍｍに設定した。そして、実施例２と同様に基準モデルを用いて、最大曲げ耐力上昇率を算出した。

図１９に示すように、補助位置に接合部材２０が配置された実施例７の場合、補助位置に接合部材２０が配置されない実施例２の場合と比べ、最大曲げ耐力上昇率が大きくなることが分かった。

（作用効果）
本実施形態では、図１０に示したように、複数の接合部材２０が、２列並列配置である場合、接合部材２０が１列配置された場合と比べ、リップ溝形鋼１２の曲げ耐力が上昇することが分かった。また、複数の接合部材２０が千鳥配置された場合、接合部材２０が１列配置された場合と比べ、接合部材２０の個数が同じであっても、リップ溝形鋼１２の曲げ耐力が上昇することが分かった。

すなわち、接合部材２０を２列並列配置又は千鳥配置とした場合、面材１４による拘束効果を、接合部材２０を１列配置する場合と比較して、高めることができるので、接合部の接合位置でのリップ溝形鋼１２の回転を抑制できる。結果、低伝熱形鋼の座屈の発生を遅らせることができる。このため、本実施形態では、スタッドとして使用されるリップ溝形鋼１２が、断熱性能が高められた有孔の低伝熱形鋼であっても、座屈による耐力の低下を抑制できる。

よって、本実施形態に係るパネル材１０では、断熱性能が高められた低伝熱形鋼のリップ溝形鋼１２における、低伝熱形鋼特有の座屈による耐力の低下を抑制できる。

また、本実施形態では、図１５に示したように、板厚ｔが１．６ｍｍ以下であり、接合部材２０が２列並列配置であり、接合間隔が４９０ｍｍ以下である場合、接合部材２０が１列配置であるリップ溝形鋼と比べ、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できる。

また、本実施形態では、図１７に示したように、接合部材２０が２列並列配置である場合、接合部材２０の接合間隔が６５０ｍｍ以下であり、リップ長さＬが必要リップ長さ以上であれば、１列配置の場合と比べ、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できる。

また、本実施形態では、図１９に示したように、リップ溝形鋼１２のフランジ１２Ｂにおけるフランジ幅方向の中央位置に設定された補助位置に接合部材２０が配置される。このため、補助位置に接合部材２０が配置されない場合と比べ、大きな最大曲げ耐力上昇率を実現できる。

また、図１６に示したように、リップ溝形鋼１２の板厚ｔが、１．６ｍｍ以下であり、接合部材２０が千鳥配置であり、接合間隔が２００ｍｍ以下である場合、接合部材２０が１列配置である場合と比べ、最大曲げ耐力上昇率を１．１０以上に実現できる。

また、本実施形態では、図６に示したように、ウェブ１２Ａの材軸方向におけるスリットの間隔の和をスリットの長さの和で除して定義されるスリット率が、５％以上、２０％以下である場合、断熱性能が確保された低伝熱形鋼を実現できる。

また、本実施形態に係るパネル材の製造方法によれば、断熱性能が高められた低伝熱形鋼のリップ溝形鋼１２における、低伝熱形鋼特有の座屈による耐力の低下を抑制できるパネル材１０を提供できる。

＜その他の実施形態＞
本開示は、上記の実施形態によって説明されたが、この説明は、本開示を限定するものではない。本開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかになると考えられるべきである。

例えば、本実施形態では、一方のフランジ１２Ｂの板面上に１枚の面材１４が接合された場合が例示されたが、本開示では、これに限定されない。例えば、一方のフランジ１２Ｂの板面上に、フランジ幅方向に沿って２枚の面材１４が、それぞれの端部の端面同士が接触又は近接した状態で接合されてもよい。２枚の面材１４の端面同士の接触部分、又は、端面同士の隙間によって、リップ溝形鋼１２の材軸方向Ｄに沿って延びる線状の継ぎ目部分が形成される。

そして、フランジ１２Ｂの板面を正面から見て、面材１４と面材１４との継ぎ目部分を挟んで、複数の接合部材２０が、２列並列配置又は千鳥配置されればよい。継ぎ目部分が形成された場合であっても、本実施形態と同様に、２枚の面材１４によって拘束効果を高めることができるので、接合部の接合位置でのリップ溝形鋼１２の回転を抑制できる効果が得られる。

また、本開示では、フランジ１２Ｂの板面上における面材１４との接合範囲は、材軸方向Ｄの全体に亘る必要はなく、接合範囲は、部分的であってもよい。また、本開示では、リップ溝形鋼１２の材軸方向Ｄに沿って、１枚の面材１４が接合された部分と、２枚の面材がフランジ幅方向に沿って接合された部分との両方が、パネル材に含まれてもよい。

その他、図１～図１９中に示された構成を部分的に組み合わせて、本開示を構成することもできる。本開示は、上記に記載していない様々な実施の形態等を含むと共に、本開示の技術的範囲は、上記の説明から妥当な特許請求の範囲の発明特定事項によってのみ定められるものである。

１０ パネル材
１０Ｚ パネル材
１２ リップ溝形鋼（フレーム材）
１２Ａ ウェブ
１２Ｂ フランジ
１２Ｃ リップ
１４ 面材
１６ スリット
１８ 結合部
２０ 接合部材
２２ 面材
２４ 充填部材
Ｃ 中心線
Ｄｘ 接合間隔
Ｄ 材軸方向
Ｇ 間隔
ＨＷ ウェブ高さ
Ｌ リップ長さ
Ｍ スリットの長さ
ＷＦ フランジ幅
ｔ 板厚
δｘ 変位
δｙ 変位

Claims (4)

1. ウェブと一対のフランジと一対のリップとを有し、溝形鋼の断熱性能を向上させ、かつ、前記フランジに加わる曲げ荷重に対し前記ウェブの局所変形を生じさせる孔が前記ウェブに設けられたリップ溝形鋼と、
   面材と、
   少なくとも一方の前記フランジの外面と前記面材とを接合する複数の接合部材であって、前記面材の板面を正面から見て、千鳥配置された複数の接合部材と、
   を有するパネル材。
2. 前記リップ溝形鋼の板厚は、１．６ｍｍ以下であり、
   千鳥配置された前記複数の接合部材において、前記リップ溝形鋼の材軸方向に沿って隣接する前記接合部材の間隔は、２００ｍｍ以下である、
   請求項１に記載のパネル材。
3. 前記孔は、スリットであり、
   前記リップ溝形鋼の材軸方向における前記スリットの間隔の和を前記スリットの長さの和で除して定義されるスリット率は、５％以上、２０％以下である、
   請求項１又は２に記載のパネル材。
4. ウェブと一対のフランジと一対のリップとを有し、溝形鋼の断熱性能を向上させ、かつ、前記フランジに加わる曲げ荷重に対し前記ウェブの局所変形を生じさせる孔が前記ウェブに設けられたリップ溝形鋼の少なくとも一方の前記フランジと、少なくとも一方の前記フランジの外面上に重ねられた面材とを、前記面材の板面を正面から見て、複数の接合部材が、千鳥配置された状態で接合する、
   パネル材の製造方法。