JP7793663B2 - 自動倉庫グリッドと第２の場所との間で保管コンテナを輸送する配送車両、自動倉庫システム、および方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動倉庫グリッドとロボットオペレーターおよび人間オペレーターのうちの少なくとも１つによって保管コンテナをハンドリングするための第２の場所との間での保管コンテナの輸送のための遠隔操作型の配送車両に関する。また、本発明は、自動倉庫グリッドおよび配送システムを含む自動倉庫システム（ａｕｔｏｍａｔｅｄ ｓｔｏｒａｇｅ ａｎｄ ｒｅｔｒｉｅｖａｌ ｓｙｓｔｅｍ）、ならびに、自動倉庫グリッドと第２の場所との間で保管コンテナを輸送する方法に関する。

図１Ａおよび図１Ｃは、フレームワーク構造体１００を備えた典型的な先行技術の自動倉庫システム１を開示している。図１Ｂおよび図１Ｄは、それぞれ、図１Ａおよび図１Ｃに開示されているシステム１を動作させる先行技術のコンテナハンドリング車両１０１を開示している。

フレームワーク構造体１００は、複数の直立部材１０２と、随意的に、直立部材１０２を支持する複数の水平方向部材１０３とを含む。部材１０２、１０３は、典型的に、金属から、たとえば、押し出し加工されたアルミニウムプロファイルから作製され得る。

フレームワーク構造体１００は、保管グリッド１０４を画定しており、保管グリッド１０４は、列で配置されている保管カラム１０５を含み、保管カラム１０５の中には、保管コンテナ１０６（ビンとしても知られる）が、重ねてスタックされ、スタック１０７を形成している。

それぞれの保管コンテナ１０６は、典型的に、複数の製品アイテム（図示せず）を保持することが可能であり、保管コンテナ１０６の中の製品アイテムは、同一であることが可能であり、または、用途に応じて異なる製品タイプのものであることが可能である。

保管グリッド１０４は、スタック１０７の中の保管コンテナ１０６の水平方向の移動を防ぎ、保管コンテナ１０６の垂直方向の移動をガイドするが、通常は、スタックされているときの保管コンテナ１０６をその他の方法で支持しない。

自動倉庫システム１は、コンテナハンドリング車両レールシステム１０８を含み、コンテナハンドリング車両レールシステム１０８は、保管グリッド１０４の上部を横切ってグリッドパターンで配置されており、（図１Ｂおよび図１Ｄの中に例示されているような）複数のコンテナハンドリング車両２００、３００がレールシステム１０８の上で動作させられ、保管カラム１０５から保管コンテナ１０６を上昇させ、保管カラム１０５の中へ保管コンテナ１０６を低下させ、また、保管カラム１０５の上方に保管コンテナ１０６を輸送する。グリッドパターンを構成するグリッドセル１２２のうちの１つの水平方向の範囲は、図１Ａおよび図１Ｃにおいて、太線によってマークされている。

それぞれのグリッドセル１２２は、典型的に３０ｃｍから１５０ｃｍの間隔の中にある幅、および、典型的に５０ｃｍから２００ｃｍの間隔の中にある長さを有している。それぞれのグリッド開口部１１５は、レール１１０、１１１の水平方向の範囲に起因して、グリッドセル１２２の幅および長さよりも典型的に２ｃｍから１０ｃｍ小さい幅および長さを有している。

レールシステム１０８は、第１のセットの平行なレール１１０および第２のセットの平行なレール１１１を含み、第１のセットの平行なレール１１０は、フレーム構造体１００の上部を横切って第１の方向Ｘへのコンテナハンドリング車両２００、３００の移動をガイドするように配置されており、第２のセットの平行なレール１１１は、第１のセットのレール１１０に対して垂直に配置されており、第１の方向Ｘに対して垂直である第２の方向Ｙへのコンテナハンドリング車両２００、３００の移動をガイドする。このように、レールシステム１０８は、グリッドカラムを画定しており、グリッドカラムの上方において、コンテナハンドリング車両２００、３００は、保管カラム１０５の上方において横方向に移動することが可能であり、すなわち、水平方向のＸ－Ｙ平面に対して平行になっている平面の中を移動することが可能である。

それぞれの先行技術のコンテナハンドリング車両２００、３００は、車両本体部と、８つのホイールのホイール構成体２０１、３０１とを含み、第１のセットの４つのホイールは、Ｘ方向へのコンテナハンドリング車両２００、３００の横方向の移動を可能にし、第２のセットの残りの４つのホイールは、Ｙ方向への横方向の移動を可能にする。ホイール構成体の中の一方のまたは両方のセットのホイールは、リフトおよび低下させられ得、第１のセットのホイールおよび／または第２のセットのホイールが、どの時点においても、それぞれのセットのレール１１０、１１１と係合され得るようになっている。

また、それぞれの先行技術のコンテナハンドリング車両２００、３００は、保管コンテナ１０６の垂直方向の輸送のためのリフティングデバイス（図示せず）を含み、たとえば、リフティングデバイスは、保管カラム１０５から保管コンテナ１０６を上昇させ、保管カラム１０５の中へ保管コンテナ１０６を低下させるためのものである。リフティングデバイスは、１つまたは複数の把持／係合デバイス（図示せず）を含み、１つまたは複数の把持／係合デバイスは、保管コンテナ１０６に係合するように適合されており、把持／係合デバイスは、車両２０１、３０１から低下させられ得、車両２０１、３０１に対する把持／係合デバイスの位置が、第３の方向Ｚにおいて調節され得るようになっており、第３の方向Ｚは、第１の方向Ｘおよび第２の方向Ｙに直交している。

従来から、また、本出願の目的のために、Ｚ＝１は、グリッド１０４の最上部層を識別しており、すなわち、レールシステム１０８の直ぐ下方の層を識別しており、Ｚ＝２は、レールシステム１０８の下方の第２の層を識別しており、Ｚ＝３は、第３の層を識別しているなどとなっている。図１Ａおよび図１Ｃに開示されている例示的な先行技術のグリッド１０４では、Ｚ＝８が、グリッド１０４の最下部の底部層を識別している。結果的に、例として、ならびに、図１Ａおよび図１Ｄに示されているデカルト座標系Ｘ、Ｙ、Ｚを使用して、図１Ａの中の１０６’として識別される保管コンテナは、グリッド場所またはセルＸ＝１０、Ｙ＝２、Ｚ＝３を占有すると言われ得る。コンテナハンドリング車両１０１は、層Ｚ＝０の中を進行すると言われ得、それぞれのグリッドカラムは、そのＸ座標およびＹ座標によって識別され得る。

それぞれのコンテナハンドリング車両２００は、レールシステム１０８を横切って保管コンテナ１０６を輸送するときに保管コンテナ１０６を受け入れて収納するための保管コンパートメントまたはスペース（図示せず）を含む。保管スペースは、たとえば、ＷＯ２０１４／０９０６８４Ａ１に説明されているように、車両本体部の中に中央に配置されているキャビティーを含むことが可能であり、その文献の内容は、参照により本明細書に組み込まれている。

代替的に、コンテナハンドリング車両３００は、ＮＯ３１７３６６に説明されているように、片持ち梁構造を有することが可能であり、その文献の内容は、また、参照により本明細書に組み込まれている。

コンテナハンドリング車両２００は、所定の設置面積、すなわち、Ｘ方向およびＹ方向における範囲を有することが可能であり、それは、グリッドセル１２２の横方向の範囲に概して等しく、すなわち、たとえば、ＷＯ２０１５／１９３２７８Ａ１に説明されているように、Ｘ方向およびＹ方向におけるグリッドセル１２２の範囲に概して等しく、その文献の内容は、参照により本明細書に組み込まれている。本明細書で使用されている「横方向の」という用語は、「水平方向の」を意味することが可能である。

代替的に、コンテナハンドリング車両２００は、たとえば、ＷＯ２０１４／０９０６８４Ａ１に開示されているように、グリッドカラム１０５の横方向の範囲（グリッドカラム１０５によって画定される横方向のエリア）よりも大きい設置面積を有することが可能である。

レールシステム１０８は、図２Ａに示されているように、シングルトラックシステムであることが可能である。代替的に、レールシステム１０８は、図２Ｂに示されているように、ダブルトラックシステムであることが可能であり、したがって、グリッドカラム１１２によって画定される横方向のエリアに概して対応する設置面積２０２、２０２’を有するコンテナハンドリング車両２０１がグリッドカラムの列に沿って進行することを可能にする（別のコンテナハンドリング車両２００がその列の近隣のグリッドカラムの上方に位置決めされている場合にも）。シングルトラックシステムおよびダブルトラックシステムの両方、または、シングルレールシステム１０８におけるシングルトラック構成体およびダブルトラック構成体を含む組合せは、複数の長方形および均一なグリッド場所またはグリッドセル１２２を含む、水平方向の平面Ｐの中のグリッドパターンを形成しており、ここで、それぞれのグリッドセル１２２は、グリッド開口部１１５を含み、グリッド開口部１１５は、第１のレール１１０の１対のレール１１０ａ、１１０ｂ、および、第２のセットのレール１１１の１対のレール１１１ａ、１１１ｂによって境界を定められている。図２Ｂでは、グリッドセル１２２は、破線のボックスによって示されている。

結果的に、レール１１０ａおよび１１０ｂは、Ｘ方向に走るグリッドセルの平行な列を画定する近隣のレールの対を形成しており、レール１１１ａおよび１１１ｂは、Ｙ方向に走るグリッドセルの平行な列を画定する近隣のレールの対を形成している。

図２Ｃに示されているように、それぞれのグリッドセル１２２は、典型的に３０ｃｍから１５０ｃｍの間隔の中にある幅Ｗ_ｃ、および、典型的に５０ｃｍから２００ｃｍの間隔の中にある長さＬ_ｃを有している。それぞれのグリッド開口部１１５は、グリッドセル１２２の幅Ｗ_ｃおよび長さＬ_ｃよりも典型的に２ｃｍから１０ｃｍ小さい、幅Ｗ_ｏおよび長さＬ_ｏを有している。

Ｘ方向およびＹ方向において、近隣のグリッドセル１２２は、互いに接触して配置されており、それらの間にスペースが存在しないようになっている。
保管グリッド１０４の中において、グリッドカラムの大部分は、保管カラム１０５であり、すなわち、保管コンテナ１０６がスタック１０７で保管されているグリッドカラム１０５である。しかし、グリッド１０４は、通常、保管コンテナ１０６を保管するために使用されるのではない少なくとも１つのグリッドカラムを有しており、その少なくとも１つのグリッドカラムは、コンテナハンドリング車両２００、３００が保管コンテナ１０６をドロップオフおよび／またはピックアップすることができる場所を含み、これにより、保管コンテナ１０６が第２の場所（図示せず）へ輸送され得るようになっており、第２の場所において、保管コンテナ１０６は、グリッド１０４の外側からアクセスされ得、または、グリッド１０４から外へもしくはグリッド１０４の中へ移送され得る。当技術分野において、そのような場所は、通常、「ポート」と称されており、ポートが位置付けされてい
るグリッドカラムは、「配送カラム」１１９、１２０と称され得る。コンテナハンドリング車両のドロップオフポートおよびピックアップポートは、「配送カラムの上側ポート」１１９、１２０と称される。一方、配送カラムの反対側端部は、「配送カラムの下側ポート」と称される。

図１Ａおよび図１Ｃの中の保管グリッド１０４は、２つの配送カラム１１９および１２０を含む。第１の配送カラム１１９は、たとえば、専用のドロップオフポートを含むことが可能であり、そこでは、コンテナハンドリング車両２００、３００は、配送カラム１１９を通しておよびさらにアクセスステーションまたは移送ステーション（図示せず）へ輸送されるように、保管コンテナ１０６をドロップオフすることが可能であり、また、第２の配送カラム１２０は、専用のピックアップポートを含むことが可能であり、そこでは、コンテナハンドリング車両２００、３００は、アクセスステーションまたは移送ステーション（図示せず）から配送カラム１２０を通して輸送されてきた保管コンテナ１０６をピックアップすることが可能である。第１および第２の配送カラム１１９、１２０のポートのそれぞれは、保管コンテナ１０６のピックアップおよびドロップオフの両方に適切なポートを含むことが可能である。

第２の場所は、典型的に、ピッキングステーションまたはストッキングステーションであることが可能であり、そこでは、製品アイテムが、保管コンテナ１０６から除去されるか、または、保管コンテナ１０６の中へ位置決めされる。ピッキングステーションまたはストッキングステーションにおいて、保管コンテナ１０６は、通常、決して自動倉庫システム１から除去されるのではなく、アクセスされると保管グリッド１０４の中へ戻される。保管グリッド１０４から外へのまたは保管グリッド１０４の中への保管コンテナの移送のために、配送カラムの中に提供された下側ポートも存在しており、そのような下側ポートは、たとえば、別の保管設備へ（たとえば、別の保管グリッドへ）、直接的に輸送車両（たとえば、列車またはローリー）へ、または、生産設備へ、保管コンテナ１０６を移送するためのものである。

自動倉庫システム１をモニタリングおよび制御するために（たとえば、コンテナハンドリング車両２００、３００が互いに衝突することなく、所望の保管コンテナ１０６が所望の時間に所望の場所へ配送され得るように、保管グリッド１０４の中のそれぞれの保管コンテナ１０６の場所；それぞれの保管コンテナ１０６の内容物；および、コンテナハンドリング車両２００、３００の移動をモニタリングおよび制御するために）、自動倉庫システム１は、制御システム（図示せず）を含み、制御システムは、典型的に、コンピューター化されており、制御システムは、典型的に、保管コンテナ１０６を追跡するためのデータベースを含む。

コンベヤーを含むコンベヤーシステムは、配送カラム１１９、１２０の下側ポートとアクセスステーションとの間で保管コンテナを輸送するために用いられ得る。
配送カラム１１９、１２０の下側ポートおよびアクセスステーションが異なるレベルに位置付けされている場合には、コンベヤーシステムは、ポートとアクセスステーションとの間で垂直方向に保管コンテナ１０６を輸送するためのリフトデバイスを含むことが可能である。

コンベヤーシステムは、たとえば、ＷＯ２０１４／０７５９３７Ａ１に説明されているように、異なるグリッド同士の間で保管コンテナを移送するように配置され得、その文献の内容は、参照により本明細書に組み込まれている。

さらに、ＷＯ２０１６／１９８４６７Ａ１（その文献の内容は、参照により本明細書に組み込まれている）は、配送カラムとワークステーション（オペレーターは、そこで保管
コンテナにアクセスすることができる）との間で保管コンテナを輸送するために、コンベヤーベルト（ＷＯ２０１６／１９８４６７Ａ１の中の図５ａおよび図５ｂ）およびフレーム装着型レール（ＷＯ２０１６／１９８４６７Ａ１の中の図６ａおよび図６ｂ）を有する先行技術のアクセスシステムの例を開示している。

図１Ａの中に開示されているグリッド１０４の中に保管されている保管コンテナ１０６がアクセスされるべきときには、コンテナハンドリング車両２００、３００のうちの１つが、グリッド１０４の中のターゲット保管コンテナ１０６をその位置から回収するように、および、ターゲット保管コンテナ１０６を配送カラム１１９へまたは配送カラム１１９を通して輸送するように指示される。この動作は、ターゲット保管コンテナ１０６がその中に位置決めされている保管カラム１０５の上方のグリッド場所へコンテナハンドリング車両２００、３００を移動させること、コンテナハンドリング車両のリフティングデバイス（図示せず）を使用して、保管カラム１０５から保管コンテナ１０６を回収すること、および、配送カラム１１９へ保管コンテナ１０６を輸送することを伴う。ターゲット保管コンテナ１０６がスタック１０７の中の深くに位置付けされている場合には、すなわち、１つまたは複数の他の保管コンテナがターゲット保管コンテナ１０６の上方に位置決めされた状態になっている場合には、動作は、また、保管カラム１０５からターゲット保管コンテナ１０６をリフトする前に、上方に位置決めされている保管コンテナを一時的に移動させることを伴う。このステップ（それは、当技術分野において「ディギング」と称される場合がある）は、ターゲット保管コンテナ１０６を配送カラムへ輸送するためにその後に使用される同じコンテナハンドリング車両２００、３００によって実施され得るか、または、１つもしくは複数の他の協働するコンテナハンドリング車両２００、３００によって実施され得る。代替的にまたは加えて、自動倉庫システム１は、保管カラム１０５から保管コンテナ１０６を一時的に除去するタスクに具体的に特化されたコンテナハンドリング車両２００、３００を有することが可能である。ターゲット保管コンテナ１０６が保管カラム１０５から除去されると、一時的に除去された保管コンテナは、元の保管カラム１０５の中へ再位置決めされ得る。しかし、除去された保管コンテナは、代替的に、他の保管カラム１０５へ再位置付けされ得る。

保管コンテナ１０６がグリッド１０４の中に保管されるべきときには、コンテナハンドリング車両２００、３００のうちの１つが、配送カラム１２０から保管コンテナ１０６をピックアップするように、および、保管されることとなる保管カラム１０５の上方のグリッド場所へ保管コンテナ１０６を輸送するように指示される。保管カラムスタック１０７の中のターゲット位置にまたはその上方に位置決めされている任意の保管コンテナが除去された後に、コンテナハンドリング車両２００、３００は、所望の位置に保管コンテナ１０６を位置決めする。次いで、除去された保管コンテナは、保管カラム１０５の中へ低下させられて戻されるか、または、他の保管カラム１０５に再位置付けされ得る。

公知の自動倉庫システム１と関連付けられる問題は、ピックアップポートおよびドロップオフポートを取り囲むエリアが、保管コンテナ１０６をドロップオフまたはピックアップするように指示されるコンテナハンドリング車両２００、３００によって混雑するようになる可能性があるということである。これは、自動倉庫システム１の動作を深刻に妨げる可能性がある。小型システムでは、この状況は、場合によっては、配送カラムをグリッドに追加することによって緩和される可能性がある。その理由は、これが、混雑を回避するために、より多数の配送カラムのポートの間でコンテナハンドリング車両２００、３００が分配されることを可能にすることとなるからである。しかし、ポートおよびカラムが追加される場合には、コンベヤーシステムインフラストラクチャーが、通常、増加されなければならない。これは、スペースを要求し、それは、必ずしも利用可能でない可能性がある。また、コンベヤーシステムインフラストラクチャーを追加することはコストがかかる。

先行技術の自動倉庫システム１に伴う別の問題は、配送カラム１１９、１２０の別個のドロップオフポートおよびピックアップポートが、コンテナハンドリング車両２００、３００が新しい保管コンテナ１０６を回収するためにドロップオフ後に保管カラム１０５へ移動することを必要とするということである。同様に、コンテナハンドリング車両２００、３００は、それらが保管コンテナをピックアップするためにピックアップポート１２０へ送られるときには、保管コンテナ１０６がない状態になっていなければならない。これは、非効率を結果として生じさせ、ポートの周りの混雑の増加を引き起こす。その理由は、コンテナハンドリング車両２００、３００が、ペイロードとしての保管コンテナ１０６なしでグリッドの上を動き回っているからである。加えて、配送カラム１１９、１２０は、コンテナハンドリング車両２００、３００の移動などのような他の目的のために使用され得るグリッド１０４の上のスペースを占める可能性がある。

上記を考慮して、先行技術の倉庫システムの使用に関係付けられる上述の問題のうちの１つまたは複数を解決するかまたは少なくとも軽減する、自動倉庫システム、および、そのようなシステムを動作させるための方法を提供することが望ましい。

本発明の目的は、配送カラムの周りの保管コンテナの混雑を回避するかまたは少なくとも低減させることによって、先行技術のシステムよりも効果的な自動倉庫システムを提供することである。

別の目的は、レールシステムの上で動作するコンテナハンドリング車両のための配送カラムの利用可能性を向上させる自動倉庫システムを提供することである。
さらに別の目的は、据え付けるのが容易であり、据え付け完了後に配送容量が容易に向上され得る、高効率の自動倉庫システムを提供することである。

さらに別の目的は、効率を向上させ、保管コンテナの中のアイテムを保管および回収する動作を促進させる、自動倉庫システムを提供することである。

本発明は、独立請求項の中に記述されており、従属請求項は、本発明の代替例を説明している。
１つの態様では、本発明は、自動倉庫グリッドと第２の場所との間での保管コンテナの輸送のための遠隔操作型の配送車両であって、自動倉庫グリッドは、保管コンテナの複数のスタックを保管するように構成されており、第２の場所は、ロボットオペレーターおよび人間オペレーターのうちの少なくとも１つによって保管コンテナをハンドリングするためのものであり、たとえば、保管コンテナの中のアイテムをハンドリングするためのものである、遠隔操作型の配送車両に関する。

遠隔操作型の配送車両は、
－ 水平方向の平面の中で遠隔操作型の車両を移動させるように構成されているローリングデバイスと、
－ ローリングデバイスを駆動するためのローリングデバイスモーターと、
－ ローリングデバイスモーターに推進力を提供するように構成されている電源と
を含む。

遠隔操作型の配送車両は、コンテナキャリアをさらに含むことが可能であり、コンテナキャリアは、コンテナキャリアの上方から、および、コンテナキャリアの上にまたは少な
くとも部分的にコンテナキャリアの中へ、保管コンテナを受け入れるように構成されており、保管コンテナの内容物が、ロボットオペレーターおよび人間オペレーターのうちの少なくとも１つによってアクセス可能になっている。

ローリングデバイスは、配送レールシステムのトラックに沿って遠隔操作型の配送車両を移動させるように構成され得、配送レールシステムは、１つのセットの平行なレールおよび第２のセットの平行なレールを含み、１つのセットの平行なレールは、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、第２のセットの平行なレールは、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在している。

ローリングデバイスは、コンテナキャリアの下方に配置されている車両本体部または車両ベースに接続され得る。コンテナキャリアは、車両本体部に直接的に接続され得、かつ／または、構造体を介して上記本体部に接続され得る。すべてのケースにおいて、コンテナキャリアは、配送車両の車両本体部の上方に位置していることとなる。

さらに別の例示的な構成において、コンテナキャリアおよび車両本体部は、１つのユニットで提供され得る。
以下では、「遠隔操作型の配送車両」という用語は、「配送車両」と称され、「自動倉庫グリッド」という用語は、「保管グリッド」と称される。また、「保管コンテナ」という用語は、先行技術において、「ビン」としても知られている。

コンテナキャリアは、有利には、それが、配送車両の真上から、配送車両の側部から、または、それらの組合せで、保管コンテナを受け入れることができるように適合され得る。

好ましい実施形態において、コンテナキャリアは、配送車両が配送カラムの真下に位置付けされているときに、倉庫グリッドの配送カラムから保管コンテナを受け入れるように適合されている。

配送車両は、バッテリーなどのような電力貯蔵源を格納するための１つまたは複数のコンパートメントを含む車両本体部を含むことが可能である。また、コンパートメントは、たとえば、レールシフトモーター、チルトモーター、アクチュエーター、コントローラーなどのような、コンポーネントを格納するように適合され得る。ローリングデバイス（たとえば、ホイールまたは駆動ベルトなど）は、車両本体部に接続され得、電気モーターによって動作させられ得る。電気モーターは、たとえば、少なくとも部分的にローリングデバイスの中に配置され得、それは、たとえば、ハブモーターなどである。さらに、電気モーターは、ブラシレス電気ＤＣ（直流電流）モーターなどのような永久磁石を含むことが可能である。たとえば、電気モーターは、１つまたは複数の永久磁石を含むローターと、ヨークに巻き付けられた電気巻線の形態のステーターとを含むことが可能である。また、ステーター磁石およびローターヨーク／巻線を含む電気モーターが想定され得る。また、ＡＣモーターも可能性があることとなる。

車両本体部は、フレームワークであることが可能であり、フレームワークは、ＷＯ２０１６／１２００７５Ａ１（参照により本明細書に組み込まれている）に開示されているフレームワークと同様になっているが、保管コンテナをその中に保管するように構成されたキャビティーを備えていない。車両本体部は、ローリングデバイスの直径に実質的に対応する高さになっていることが可能である。

動作時に、配送車両は、それが自動倉庫グリッドの配送カラムの配送ポートの真下にま
たは実質的に真下に位置決めされるように動作させられ得、それがそのコンテナキャリアの上方からその中へ保管コンテナを受け入れることができるようになっている。

上述のローリングデバイスおよび関連のローリングデバイスモーターおよび電源に起因して、配送車両は、第２の場所への自己推進式の移動に適合され得る。それは、ロボット車両を含むことが可能である。

配送車両は、コンベヤーベルトからまたは保管コンテナを輸送することができる他の配送システムから、コンテナキャリアの上にまたはコンテナキャリアの中へ、保管コンテナを受け入れることが可能である。この特定の実施形態では、保管コンテナは、配送車両の少なくとも１つの側部からコンテナキャリアの上にスライドまたはリフトされ得る。

配送カラムは、グリッドカラムと称され得、グリッドカラムは、それを通して保管コンテナを輸送するために使用され、したがって、保管コンテナを欠いている。したがって、保管グリッドは、コンテナハンドリング車両が所望の保管カラムへの／からのさらなる輸送のために保管コンテナをドロップオフおよび／またはピックアップすることができる保管グリッドの場所を含むことが可能である。配送カラムは、保管グリッドの中の任意の所望の場所に位置していることが可能であるが、好ましくは、保管グリッドの周囲にまたはその近くに位置していることが可能である。

配送カラムは、保管グリッドの上側レベル（すなわち、コンテナハンドリング車両が動作しているレベル）に位置しているピックアップポートまたはドロップオフポートと、保管グリッドの下側レベル／端部に位置している配送ポートとを含むことが可能である。下側レベル／配送ポートにおいて、保管コンテナは、たとえば、配送車両の支援によって、配送カラムに挿入されるかまたは配送カラムから除去され得る。

配送ポートは、保管コンテナのピックアップおよび／またはドロップオフを可能にする、配送カラムの最下部位置に位置している開口部であることが可能である。
保管コンテナは、たとえば、上述の先行技術のコンテナハンドリング車両のリフティングデバイスの形態のリフティング手段によって、配送カラムを通して輸送され得る。

代替的に、リフティング手段は、配送カラムを通して保管コンテナを輸送するように構成されている専用のリフトであることが可能であり、たとえば、特許公報ＷＯ２０１７／１２１５１５Ａ１（参照により本明細書に組み込まれている）に開示されているようなリフトであることが可能である。

１つの例示的な構成において、保管コンテナは、配送ポートと所定の第２の場所との間をループで輸送され得る。このように、任意の保管コンテナは、それが預けられているものと同じ配送カラムを通して、または、同じ目的のために配置されている任意の他の配送カラムを通して回収され得る。

上記ループは、複数の循環する保管コンテナを含有することが可能であり、それによって、配送カラムの１つまたは複数の横方向の側部におけるレールシステムの上の混雑を低減させるかまたは回避する。

コンテナハンドリング車両は、配送カラムの中に保管コンテナを預けた後に、同じ配送カラムへの配送のために、または、同じ配送カラムからの回収のために、新しい保管コンテナをピックアップする。

遠隔操作型の配送車両は、第２の場所への輸送のために、保管グリッドの配送ポートか
ら保管コンテナを受け入れるように構成され得、第２の場所において、保管コンテナおよび／またはそれぞれの保管コンテナの中の製品アイテムがハンドリングされ得る。そのうえ、配送車両は、配送ポートへの配送のために、第２の場所から保管コンテナを輸送するように構成され得る。両方のケースにおいて、保管コンテナは、リフティング手段／リフティングデバイスによって、配送カラムを介して保管グリッドを通して輸送され得る。

第２の場所は、ロボットオペレーターおよび人間オペレーターのうちの少なくとも１つによって保管コンテナをハンドリングするのに適当な任意の所定の場所であることが可能であり、それは、たとえば、製品アイテムが保管コンテナから除去されるかまたは保管コンテナの中へ設置されるピッキングまたはストッキングステーションとして作用する。第２の場所は、保管システムから離れていてもよい。

ロボットオペレーターまたは人間オペレーターは、たとえば、コンテナの中の商品／アイテムをハンドリングするために提供されるピッカーであることが可能である。ピッカーは、コンテナからアイテムをピッキングすることとなり、もしくは、コンテナの中にアイテムを補充することとなり、または、それらは、コンテナを交換し、除去し、かつ／または、保管グリッドの中へ挿入することによって、保管コンテナ全体をハンドリングすることとなる。

さらに、第２の場所は、保管グリッドの外側の場所および／または保管グリッドに関連する場所から保管コンテナがアクセスされることを可能にする任意の所定の場所であることが可能である。

第２の場所は、保管グリッドに物理的に接続されており、および／または、保管グリッドに接続した状態になっていることが可能である。配送車両は、配送ポートと第２の場所との間で独立して動作する。

一般的に、第２の場所は、配送レールシステムの上で動作しているときに配送車両によって到達可能な任意の所定の場所であることが可能である。配送レールシステムは、第２の場所と保管グリッドの１つまたは複数の配送ポートとの間に配置され得る。このように、保管コンテナは、コストがかかりおよび／または非効果的なインフラストラクチャー（たとえば、コンベヤーベルトなど）を必要とすることなく、および／または、人間／ロボットの介入を必要とすることなく、配送ポートと第２の場所との間で配送車両の上で輸送され得る。上記に説明されているように、輸送は、配送車両のコンテナキャリアの上で行われ得る。さらに、それぞれの配送車両は、配送レールシステムに沿ってＸ方向およびＹ方向に独立して移動することが可能である。

配送レールシステムは、複数のコンテナハンドリング車両がその上で動作しているコンテナハンドリング車両レールシステムの下方のレベルに配置され得る。配送レールシステム（配送車両がその上で動作することが可能である）は、コンテナハンドリング車両のレールシステムと同じ（または、同様の）方式のグリッドパターンで配置され得る。配送レールシステムは、保管グリッドの下側レベルを横切って下方に（配送ポートの下方に）延在することが可能であり、少なくとも１つの配送ポートのうちの少なくとも１つ（好ましくは、すべて）、および、保管グリッドから第２の場所への距離をカバーしている。

したがって、第２の場所は、配送レールシステムに沿って任意の所定の場所に位置付けされ得る。
倉庫グリッドの中に保管コンテナのための保管スペースを最大限に得るために、配送レールシステムが保管グリッドの中へ可能な限り少なく延在するように、配送レールシステムを配置させることが有利である可能性がある。それは、倉庫グリッドが、上側レベルか
ら保管グリッドのベースへ延在する複数の保管カラムを含むことが可能であり、したがって、最大限可能な保管容量を可能にするということを意味している。その理由は、保管カラム全体が保管のために使用され得るからである。

最大限可能な保管容量を維持するために、保管グリッドの中へ延在する配送レールシステムの一部は、可能な限り小さく（わずかな範囲）維持され得る。したがって、配送レールシステムおよび配送車両は、倉庫グリッドの可能な限り少ないスペースを占有することが可能であり、スペースは、保管コンテナの保管のために使用され得る。

配送レールシステムのそれぞれのグリッドセルは、コンテナハンドリング車両のためのレールシステムのグリッドセルのサイズに等しいかまたは同様のサイズを有することが可能である。すでに設計およびテストされたコンポーネントの使用を可能にすることによって、生産を促進させ、コストを保証することに加えて、コンテナハンドリング車両のための上側レールシステムの下方の配送車両の必要なアライメントが、より実現しやすくなる。

配送レールシステムのそれぞれのグリッドセルの典型的な幅は、３０ｃｍから１５０ｃｍの間隔の中にあり、典型的な長さは、５０ｃｍから２００ｃｍの間隔の中にある。
それぞれのグリッド開口部の幅および長さは、典型的に、対応するグリッドセルの幅および長さよりも２ｃｍから１０ｃｍ小さくなっている（図２Ｃ）。

配送車両が保管グリッドの上部のコンテナハンドリング車両の真下で動作している可能性があるので、その寸法は、当然ながら、上方の保管グリッドのグリッドセルサイズに対応していることが可能である。たとえば、隣接するグリッドセルの上で車両が擦れ違うための能力など、コンテナハンドリング車両に関するものと同じ考慮事項の多くが適用される。しかし、配送車両に関して、単一のグリッドスペース構成は、また、たとえば、保管グリッドの直立部材との干渉を回避することなど、他の利点を有している。

本発明自動倉庫システムは、保管グリッドの配送カラムの周りの保管コンテナの混雑を回避するかまたは少なくとも低減させることによって、先行技術システムよりも効果的である。したがって、専用の配送レールシステムの追加によって、保管システム全体の容量が増加させられる。その理由は、保管コンテナが配送カラムのエリアから離れるように即座におよび連続的に移動させられ得るからである。これは、コンテナハンドリング車両が、利用可能な配送カラムが保管コンテナをドロップオフすることを待つ必要がないということ意味している。同じように、コンテナハンドリング車両は、保管グリッドの中での保管コンテナの保管のために、配送ポートから保管コンテナを連続的に受け取る（ピックアップする）こととなる。

配送レールシステムは、第１のセットの平行なレールおよび第２のセットの平行なレールを含むことが可能であり、第１のセットの平行なレールは、水平方向の平面の中に配置されており、配送レールシステムのレベルを横切って第１の方向Ｘに配送車両の移動をガイドし、第２のセットの平行なレールは、第１のセットのレールに対して垂直の水平方向の平面の中に配置されており、第１の方向Ｘに対して垂直の第２の方向Ｙに配送車両の移動をガイドする。このように、配送レールシステムは、グリッドパターンを画定し、配送車両がグリッドパターンの上を横方向に移動することが可能である。したがって、グリッドパターンは、複数の隣接する配送車両グリッドセルを含み、それぞれのグリッドセルは、グリッド開口部を含み、グリッド開口部は、第１のセットのレールの１対の近隣のレール、および、第２のセットのレールの１対の近隣のレールによって画定されている。

配送レールシステムは、シングルトラックシステムであることが可能である。代替的に
、レールシステムは、ダブルトラックシステムであることが可能であり、たとえば、そこでは、それぞれのレールの中の２つのトラックが、中間に走っている突出部によって分離されている。このダブルトラックシステムは、配送車両が設置面積をグリッドセルの横方向の範囲に等しいかまたはそれよりも少なくすることを可能にし、それによって、別の配送車両がその列の近隣のグリッドセルにおいて位置決めされている場合でも、配送車両がグリッドセルの列に沿って進行することを可能にする。ダブルトラックシステムにおいて、それぞれの配送車両は、それぞれのダブルトラックレールの内側レールの上を走るように構成されている。したがって、車両本体部は、平行なレールの中間点を越えて延在していない。

配送レールシステムは、典型的に、グランドフロアレベルに位置付けされ得、それによって、人間オペレーターおよび／またはロボットオペレーターにとって、保管コンテナへの容易なアクセスを可能にする。しかし、配送レールシステムは、保管グリッドの上部レベルの下方の任意のレベルに位置付けされ得る。好ましい構成では、配送レールシステム全体が、保管グリッドのピックアップポートおよび／またはドロップオフポートの下方のレベルに位置付けされている。

配送システムは、第三者の保管、生産、および分配システムに接続可能なインターフェースを含むことが可能である。
配送システムは、第三者の保管、生産、および分配システムと一体化可能であることが可能であり、保管コンテナが、配送システムと第三者の保管、生産、および分配システムとの間で輸送され得るようになっている。

本発明の配送システムは、第三者の保管、生産、および分配システム、たとえば、生産設備、保管グリッド、組み立て設備、受け入れまたは出荷場所などに接続され得る。接続は、接続可能なレールシステムによるものであるか、または、配送システムと第三者の保管、生産、および分配システムとの間で保管コンテナを輸送するために用いられるコンベヤーを含むコンベヤーシステムによるものであることが可能である。配送車両は、保管コンテナの重量を測定するために、計量メカニズム、たとえば、市販の電子的な計量スケールを含むことが可能である。そのような計量メカニズムは、それぞれの保管コンテナの内側の内容物に関する情報、たとえば、合計重量、ユニットの数、内部重量分布、および／または、保管コンテナが設置されるべき保管グリッドの中の場所などを提供することが可能である。

たとえば、保管コンテナがとりわけ重い場合には、この保管コンテナを保管グリッドの中の深くに設置することが推奨され得る。代替的にまたは加えて、特定の保管コンテナをハンドリングするべき人間オペレーターおよび／またはロボットオペレーターにアラート信号を送信することが推奨され得る。

配送車両のコンテナキャリアは、下方から保管コンテナを支持するためのコンテナ支持デバイスであることが可能である。
支持デバイスは、ベースプレート、コンベヤー、および／または、下方から保管コンテナを運搬することができる任意の他の構造体であることが可能である（または、それらを含むことが可能である）。

水平方向の平面（Ｐ）の中に保管コンテナを安定化させるために、支持デバイスは、ベースプレートおよび／またはコンベヤーなどの周辺にまたはその近くに配置されている少なくとも１つの隆起した縁部を含むことが可能である。

コンテナ支持デバイスは、下方から保管コンテナを支持するか、もしくは、少なくとも
１つの隆起した縁部から保管コンテナを保持／懸架するかのいずれかのために、または、その組合せのために配置され得る。

コンテナ支持デバイスは、蓋、トレイ、ボックス、または木枠のうちの少なくとも任意の１つであることが可能である。
支持デバイスは、隆起した縁部を備えたベースプレートを含むことが可能であり、それが、保管コンテナを受け入れるように適合されているコンパートメントサイズを有するコンパートメントを形成するようになっている。コンパートメントは、保管コンテナの少なくとも下側セクション（たとえば、保管コンテナの少なくともベース）を受け入れるように適合され得る。

さらに、コンパートメントは、保管コンテナを完全に含有するために配置され得る。
混合された保管コンテナシステムにおいて、支持デバイスのコンパートメントのサイズは、保管グリッドの最大の保管コンテナのサイズに対応するように適合され得、コンパートメントが小さいサイズおよび大きいサイズの両方の保管コンテナを受け入れることができるようになっている。大きいサイズのコンテナは、下方からプラットフォームまたは構造体によって支持され得、一方、小さいサイズのコンテナは、コンパートメントの隆起した縁部によって支持され得る。さらに、コンテナキャリアは、コンベヤーを含むことが可能である。

コンベヤーは、ロールのそれぞれの端部のためのサポート（たとえば、平行な手すりなど）同士の間に装着されている一体化されたモーターを伴ってまたは伴わずに、ロールを含むことが可能である。ロールは、保管コンテナがコンテナキャリアの中へまたはコンテナキャリアから外へシフトされることを可能にする。加えて、ロールは、配送車両の上に位置している間に、保管コンテナのための下方からの支持を提供する。

たとえば、コンテナキャリアの中へのまたはコンテナキャリアから外への保管コンテナの容易な移動に適合されている、コンベヤーベルト、ホイール、ボール、ロッド、または、任意の同様の手段など、異なる種類のコンベヤーが使用され得る。

配送車両のコンテナキャリアは、配送車両のローリングデバイスに対してコンテナキャリアを移動させるために配置されている変位デバイスを含むことが可能である。変位デバイスは、一般的に、任意の方向に（たとえば、垂直方向に）コンテナキャリアを移動させ、それによって、リフトデバイスとして作用することが可能であり、および／または、水平方向の変位によって、および／または、チルトデバイスを使用して枢動軸線の周りでコンテナキャリアを傾けることによって、任意の側にコンテナキャリアを移動させることが可能である。後者は、とりわけ、人間オペレーターのハンドリングの間に、ハンドリングまたはピッキング動作を促進させる。傾動移動は、好ましくは、配送車両の主移動方向のうちの１つの周りで行われ、たとえば、Ｘ方向および／またはＹ方向の周りで行われる。

したがって、枢動軸線は、第１のセットのローリングデバイスに対して平行になっているか、もしくは、第２のセットのローリングデバイスに対して平行になっているか、または、その両方であることが可能である。

上記の実施形態は、コンテナキャリアの上に位置している保管コンテナが第２の場所においたまたは任意の好適な場所においてユーザーに向けて傾けられることを可能にする。それによって、保管コンテナからアイテムを回収する間および／または保管コンテナへアイテムを挿入する間に、上記オペレーターの作業位置を改善することに加えて、保管コンテナの傾けられた位置は、保管コンテナの中に保管されている内容物を人間オペレーターが容易に見ることを可能にする。傾動角度範囲は、水平方向の平面に対して枢動軸線の一
方または両方の側に対して２°から６０°であり、より好ましくは、３°から５０°であり、さらにより好ましくは、４°から４５°であり、さらにより好ましくは、５°から４０°であり、さらにより好ましくは、６°から３５°であり、さらにより好ましくは、７°から３０°であり、さらにより好ましくは、８°から２５°であり、さらにより好ましくは、９°から２０°であり、たとえば、１５°であることが可能である。保管コンテナを傾ける能力は、とりわけ、人間オペレーターが保管コンテナの中のアイテムをより容易に見るかつ／またはアクセスすることを可能にする。

一般的に、傾動角度は、最大傾動角度を超えるべきではなく、最大傾動角度は、保管されているアイテム／物品が問題のコンテナから外へ転倒する重大なリスクを表すこととなる。この最大許容傾動角度は、保管コンテナの中のアイテム／物品の量およびサイズに依存する。その上側縁までアイテムによって充填されている保管コンテナは、コンテナの垂直方向の高さを部分的にだけ充填しているアイテムを有する保管コンテナよりも低い最大傾動範囲を有することとなる。

変位デバイスは、コンテナキャリアに接続されているリフティングアームを含むことが可能であり、そのリフティングアームは、車両本体部の中に位置しているチルトモーターによって動作させられる。また、傾動アームは、リニアアクチュエーターによって動作させられ得る。変位デバイスの動作範囲は、設定された最大傾動範囲によって支配され得る。たとえば、リニアアクチュエーターに接続されている傾動アームは、最大で３０°まで、最大で２５°まで、最大で２０°まで、または最大で１５°までの傾動を可能にするように構成され得る。傾動角度は、固定され得るかまたは調節可能であり得る。後者のケースでは、リモート制御によって、および／または、人間オペレーターによる手動の相互作用によって、任意の調節が実現され得る。

Ｘ方向またはＹ方向に配送車両を駆動するために必要な動力を提供するモーターは、１つまたは複数の専用の電気モーターであることが可能であり、それは、たとえば、少なくとも部分的に（好ましくは、完全に）、ローリングデバイスの中に配置されている。

ローリングデバイスは、配送車両の水平方向の推進を保証する任意のデバイス、たとえば、ホイールおよび／またはベルトであることが可能である。
好適な実施形態では、配送車両は、ホイール構成体を含む。ホイール構成体は、第１のセットのホイールおよび第２のセットのホイールをさらに含むことが可能であり、第１のセットのホイールは、配送レールシステムの上で第１の方向（Ｘ）に沿って配送車両を移動させるために、車両本体部または車両ベースの両側の部分に配置されており、第２のセットのホイールは、配送レールシステムの上で第２の方向（Ｙ）に沿って配送車両を移動させるために、車両本体部または車両ベースの両側の部分に配置されており、第２の方向（Ｙ）は、第１の方向（Ｘ）に対して垂直になっている。

配送車両は、車両本体部および８つのホイールのホイール構成体を含むことが可能であり、第１のセットの４つのホイールは、第１の方向（Ｘ）への配送車両の横方向の移動を可能にし、第２のセットの残りの４つのホイールは、第２の方向（Ｙ）への横方向の移動を可能にする。ホイール構成体の中の一方または両方のセットのホイールがリフトおよび低下させられ得、第１のセットのホイールおよび／または第２のセットのホイールが、どの時点においても、配送レールシステムの上に提供されたそれぞれのセットのレールと係合され得るようになっている。

上述のように、配送車両は、所定の設置面積、すなわち、Ｘ方向およびＹ方向における範囲を有することが可能であり、それは、配送レールシステムのグリッドセルの水平方向の範囲に概して等しく、すなわち、Ｘ方向およびＹ方向におけるグリッドセルの範囲に概
して等しい。

代替的に、配送車両は、配送レールシステムのグリッドセルの横方向の範囲よりも大きい設置面積を有することが可能である。
第２の態様において、本発明は、自動倉庫システムに関する。

自動倉庫システムは、自動倉庫グリッドおよび配送システムを含むことが可能であり、配送システムは、保管グリッドと第２の場所との間での保管コンテナの輸送のために配置され得る。第２の場所は、たとえば、保管コンテナの中のアイテムを保管および／または回収することによって、ロボットオペレーターおよび／または人間オペレーターが保管コンテナをハンドリングする場所であることが可能である。

グリッドは、複数のコンテナハンドリング車両をガイドするためのコンテナハンドリング車両レールシステムを含むことが可能であり、レールシステムは、第１のセットの平行なレールおよび第２のセットの平行なレールを含み、第１のセットの平行なレールは、水平方向の平面の中に配置され、第１の方向に延在しており、第２のセットの平行なレールは、水平方向の平面の中に配置され、第１の方向に対して直交する第２の方向に延在しており、第１および第２のセットのレールは、水平方向の平面の中のグリッドパターンを形成している。それらのセットのレールは、複数の隣接するコンテナハンドリング車両グリッドセルを含むグリッドを画定しており、それぞれのコンテナハンドリング車両グリッドセルは、コンテナハンドリング車両グリッド開口部を含み、コンテナハンドリング車両グリッド開口部は、第１のセットのレールの１対の近隣のレール、および、第２のセットのレールの１対の近隣のレールによって画定されており、配送カラムは、コンテナハンドリング車両と配送カラムの下側端部に位置している配送ポートとの間で、コンテナハンドリング車両レールシステムの下の保管コンテナのスタックの中に配置されている保管コンテナの輸送に適合されている。

配送システムは、保管コンテナを支持するように構成されているコンテナキャリアを含む遠隔操作型の配送車両を含むことが可能である。配送車両は、配送ポートと第２の場所との間でコンテナキャリアを輸送するように適合され得、第２の場所は、ロボットオペレーターおよび人間オペレーターのうちの少なくとも１つによって保管コンテナをハンドリングするためのものである。

配送車両は、ローリングデバイスを含むことが可能であり、ローリングデバイスは、コンテナキャリアの下方に配置されている車両本体部または車両ベースに接続されている。
以前に説明されているように、配送カラムは、配送カラムの最下部端部に位置している配送ポートを含むことが可能である。動作時に、保管コンテナは、保管カラムを通して配送ポートへ輸送され得、配送ポートにおいて、保管コンテナは、配送車両の上にまたは配送車両の中へ設置される。したがって、配送車両は、配送カラムを通した輸送のために、および、コンテナハンドリング車両によって受け入れられるように、保管コンテナを配送ポートへ配送することが可能である。

自動倉庫システムの配送システムは、配送ポートの下方に配送レールシステムをさらに含むことが可能である。配送レールシステムは、配送車両が、配送ポートと所定の第２の場所との間で移動するときに、上記レールシステムの上で動作することができるようにさらに配置され得る。

少なくとも１つの配送レールシステムのそれぞれは、第１のセットの平行なレールおよび第２のセットの平行なレールを含むことが可能であり、第１のセットの平行なレールは、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、第２のセ
ットの平行なレールは、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在している。レールの第１および第２のセットは、複数の隣接する配送車両グリッドセルを含む水平方向の平面（Ｐ１）の中のグリッドを画定しており、それぞれの配送車両グリッドセルは、配送車両グリッド開口部を含み、配送車両グリッド開口部は、第１のセットのレールの１対の近隣のレール、および、第２のセットのレールの１対の近隣のレールによって画定されている。

配送レールシステムの第１および第２のセットのレールのそれぞれは、中間に走っている突出部によって分離されている２つの平行なトラックを含むダブルトラックレールであることが可能である。

そのうえ、コンテナハンドリング車両レールシステムの第１および第２のセットのレールのそれぞれは、中間に走っている突出部によって分離されている２つの平行なトラックを含むダブルトラックレールであることが可能である。

遠隔操作型の配送車両は、配送車両グリッドセルの水平方向の範囲に等しいかまたはそれよりも小さい水平方向の範囲を有する配送車両設置面積を有することが可能である。
そのうえ、配送レールシステムの複数の配送車両グリッドセルのうちの少なくとも１つ（好ましくは、それぞれ）は、コンテナハンドリング車両レールシステムのコンテナハンドリング車両グリッドセルの真下に配置され得る。配送レールシステムは、保管グリッドのフレームワーク構造体の中に延在することが可能である。したがって、第２の場所は、保管グリッドのフレームワーク構造体内側に位置付けされることとなる。

配送レールシステムは、保管グリッドのフレームワーク構造体の外側へ、好ましくは、第２の場所へ延在することが可能である。第２の場所が保管グリッドの外側に位置付けされているときには、それらは、グリッドの保管容量を占めない。

配送レールシステムは、保管グリッドのフレームワーク構造体の中に位置付けされている第１のレールシステムと、保管グリッドのフレームワーク構造体の外側に位置付けされている第２のレールシステムとを含むことが可能であり、第１および第２のレールシステムは、配送車両が上記レールシステム同士の間で動作することができるように接続されている。

第２の場所は、第２のレールシステムに接続され得る。
第２の場所は、配送レールシステムの上の任意の場所に位置していることが可能であり、そこにおいて、または、そこを通して、保管コンテナは、預けられかつ／または回収され得る。第２の場所は、配送レールシステムの上の任意の所定の場所であることが可能であるので、上記第２の場所は移動させられ得、新しい第２の場所が確立され／開けられ得、または、既存の第２の場所が除去され／閉じられ得る。

第３の態様において、本発明は、自動倉庫グリッドと第２の場所との間で保管コンテナを輸送する方法に関し、第２の場所は、ロボットオペレーターおよび人間オペレーターのうちの少なくとも１つによって保管コンテナをハンドリングするためのものである。

自動倉庫グリッドは、第１のセットの平行なレールおよび第２のセットの平行なレールを含むコンテナハンドリング車両レールシステムであって、第１のセットの平行なレールは、第１のセットの平行なレールは、水平方向の平面の中に配置され、第１の方向に延在しており、第２のセットの平行なレールは、水平方向の平面の中に配置され、第１の方向に対して直交する第２の方向に延在しており、第１および第２のセットのレールは、複数の隣接するコンテナハンドリング車両グリッドセルを含む水平方向の平面の中のグリッド
を画定しており、それぞれのグリッドセルは、コンテナハンドリング車両グリッド開口部を含み、コンテナハンドリング車両グリッド開口部は、第１のセットのレールの１対の近隣のレール、および、第２のセットのレールの１対の近隣のレールによって画定されている、コンテナハンドリング車両レールシステムと；コンテナハンドリング車両レールシステムの下に位置付けされている保管カラムの中に配置されている保管コンテナの複数のスタックであって、それぞれの保管カラムは、コンテナハンドリング車両グリッド開口部の垂直方向に下方に位置付けされている、複数のスタックとを含むことが可能である。

システムは、コンテナハンドリング車両から保管コンテナを受け入れるように構成されている配送カラムをさらに含むことが可能である。
方法は、
－ 少なくとも１つの配送カラムを通して配送ポートへ保管コンテナを低下させるステップと、
－ コンテナキャリアの上に保管コンテナを受け入れるために、配送ポートの下方に配送車両を位置決めするステップと、
－ 配送レールシステムの上の遠隔操作型の配送車両のローリングデバイスを動作させることによって、保管コンテナを第２の場所に配送するステップと
を含むことが可能である。

方法は、好ましくは、水平方向の平面（Ｐ、Ｐ１）に対して２°から６０°の間の傾動角度範囲の中で、または、上述の傾動角度範囲のいずれかで、第２の場所においてコンテナキャリアを傾けるステップをさらに含むことが可能である。

第２の場所は、ピッキングステーションを含むことが可能であり、保管コンテナを傾けることは、ピッキング動作を支援するためのものであることが可能である。
方法は、配送レールシステムの上の遠隔操作型の配送車両のローリングデバイスを動作させることによって、配送ポートに戻るように遠隔操作型の車両を動作させるステップと、自動倉庫グリッドの中での保管コンテナの保管のために、配送カラムを通して保管コンテナをリフトするステップとを含むことが可能である。

第４の態様では、本発明は、自動倉庫グリッドと遠隔操作型のキャリア車両とを含む自動倉庫システムに関する。
自動倉庫グリッドは、レールシステムの上で動作する車両を運搬する遠隔操作型のコンテナをガイドするためのレールシステムを含む。

レールシステムは、第１のセットの平行なレールおよび第２のセットの平行なレールを含むことが可能であり、第１のセットの平行なレールは、水平方向の平面（Ｐ）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、第２のセットの平行なレールは、水平方向の平面（Ｐ）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在している。

第１および第２のセットのレールは、複数の隣接するグリッドセルを含む水平方向の平面（Ｐ）の中のグリッドパターンを形成しており、それぞれのグリッドセルは、グリッド開口部を含み、グリッド開口部は、第１のセットのレールの１対の近隣のレール、および、第２のセットのレールの１対の近隣のレールによって画定されている。それぞれのレールは、１対のトラックを含むことが可能であり、それぞれのトラックは、第１の方向または第２の方向（Ｘ、Ｙ）にホイールをガイドするように構成されている。

コンテナ運搬車両は、ローリング手段を含むことが可能であり、ローリング手段は、第１のセットのホイールおよび第２のセットのホイールを含み、第１のセットのホイールは
、レールシステムの上で第１の方向（Ｘ）に沿ってコンテナ運搬車両を移動させるために、第１の方向（Ｘ）に配向されている車両の垂直方向の中間平面に関して対称的に配置されており、第２のセットのホイールは、レールシステムの上で第２の方向（Ｙ）に沿ってコンテナ運搬車両を移動させるために、第２の方向（Ｘ）に配向されているコンテナ運搬車両の垂直方向の中間平面に関して対称的に配置されている。第１および第２のセットのホイールの少なくとも１つは、変位モーターによって、レールシステムに対して垂直方向に変位可能である。

コンテナ運搬車両は、下方から保管コンテナを支持するように適合されているコンテナキャリアをさらに含む。コンテナキャリアは、傾動可能であり得る。
第４の態様による自動倉庫システムは、第１の、第２の、および／または第３の態様に関して述べられている特徴のいずれかを含むことが可能である。

とりわけ、第４の態様のレールシステムは、第２のおよび／または第３の態様に関して述べられている自動倉庫グリッドを説明する特徴のいずれかを含むことが可能である。
さらに、第４の態様のコンテナ運搬車両は、第１の、第２の、および／または第３の態様に関して述べられている遠隔操作型の配送車両を説明する特徴のいずれかを含むことが可能である。

本発明の第４の態様に関して、コンテナ運搬車両のうちの１つまたは複数は、下にあるスタックの中の保管コンテナを配送および回収する１つまたは複数のコンテナハンドリング車両と協働することが可能である。たとえば、コンテナ運搬車両は、保管コンテナ（たとえば、短期間にわたってグリッドの上に保管されることを必要とされる保管コンテナなど）のための追加的な保管場所として作用するための目的を有することが可能である。他のときには、コンテナ運搬車両は、２つの場所の間で保管コンテナを配送または回収している可能性がある。

以下の図面は、本発明の例示的な実施形態を示しており、本発明の理解を促進させるために添付されている。

先行技術の自動倉庫システムの斜視図であり、完全なシステムを示す図である。 先行技術の自動倉庫システムの斜視図であり、システム動作可能な先行技術のコンテナハンドリング車両の例を示す図である。 先行技術の自動倉庫システムの斜視図であり、完全なシステムを示す図である。 先行技術の自動倉庫システムの斜視図であり、システム動作可能な先行技術のコンテナハンドリング車両の例を示す図である。 コンテナハンドリング車両レールシステムの上面図であり、シングルトラックシステムを示す図である。 コンテナハンドリング車両レールシステムの上面図であり、ダブルトラックシステム２Ｂを示す図である。 コンテナハンドリング車両レールシステムの上面図であり、コンテナハンドリング車両グリッドセルのダブルトラックシステムで示された幅および長さを示す図である。 本発明の実施形態による遠隔操作型の配送車両の側面図である。 本発明の実施形態による遠隔操作型の配送車両の側面図である。 本発明の実施形態による遠隔操作型の配送車両の側面図である。 図３Ａ～図３Ｃの遠隔操作型の配送車両の斜視図である。 図３Ａ～図３Ｃの遠隔操作型の配送車両の斜視図である。 下側からの図３Ａ～図３Ｃの遠隔操作型の配送車両の斜視図である。 上方からの図３Ａ～図３Ｃの遠隔操作型の配送車両の斜視図である。 図３Ａ～図３Ｃの遠隔操作型の配送車両の断面図である。 ホイールの動作を開示している図３Ａ～図３Ｃの遠隔操作型の配送車両の斜視図である。 保管コンテナを保持するためのコンパートメントを備えたコンテナキャリアを有する遠隔操作型の配送車両の別の実施形態の斜視図である。 保管コンテナを保持するためのコンパートメントを備えたコンテナキャリアを有する遠隔操作型の配送車両の別の実施形態の斜視図である。 保管コンテナを保持するためのコンパートメントを備えたコンテナキャリアを有する遠隔操作型の配送車両の別の実施形態の斜視図である。 コンベヤーを提供されたコンテナキャリアを有する遠隔操作型の配送車両の別の実施形態の斜視図である。 コンベヤーを提供されたコンテナキャリアを有する遠隔操作型の配送車両の別の実施形態の斜視図である。 本発明による自動倉庫グリッドおよび配送システムの例示的な実施形態の斜視図である。 本発明による自動倉庫グリッドおよび配送システムの例示的な実施形態の斜視図である。 本発明による自動倉庫グリッドおよび配送システムの別の実施形態の斜視図である。 本発明による自動倉庫グリッドおよび配送システムの別の実施形態の斜視図である。 配送カラムおよび配送ポートを備えた自動倉庫グリッドの別の実施形態の斜視図である。 本発明による別の自動化された実施形態の倉庫グリッドおよび配送システムの側面図である。 図９～図１２による自動倉庫システムのダブルトラック配送レールシステムの上面図である。

以下では、本発明の実施形態は、添付の図面を参照して、より詳細に議論されることとなる。しかし、図面は、図面の中に示されている主題に本発明を限定することを意図していないということが理解されるべきである。そのうえ、特徴のうちのいくつかがシステムのみに関係して説明されている場合にも、それらは配送車両および関連の方法に関しても同様に有効であるということが明らかであり、その逆もまた同様である。したがって、配送車両のみ、および／または、関連の方法に関係して説明されている任意の特徴は、システムに関しても有効である。

図１Ａ～図１Ｄを参照すると、それぞれの保管構造体１の保管グリッド１０４は、合計で１４３個のグリッドカラム１１２のフレームワーク１００を構成しており、フレームワークの幅および長さは、それぞれ、１３個のおよび１１個のグリッドカラム１１２の幅および長さに対応している。フレームワーク１００の上部層は、レールシステム１０８であり、複数のコンテナハンドリング車両２００、３００が、レールシステム１０８の上に動作させられる。

保管システム１のフレームワーク１００は、上記に説明されている上述の先行技術のフレームワーク１００に従って構築されており、すなわち、複数の直立部材１０２、および、直立部材１０２によって支持されている複数の水平方向部材１０３に従って構築されて
おり、さらに、水平方向部材１０３が、保管カラム１０５の上部を横切って配置されている、それぞれＸ方向およびＹ方向への平行なレール１１０、１１１のコンテナハンドリング車両レールシステム１０８を含むということに従って構築されている。シングルグリッドセル１２２の水平方向のエリア、すなわち、Ｘ方向およびＹ方向に沿ったエリアは、それぞれ、隣接するレール１１０および１１１同士の間の距離によって画定され得る（図２も参照）。図１Ａおよび図１Ｃにおいて、そのようなグリッドセル１２２は、太線によってレールシステム１０８の上にマークされている。

コンテナハンドリング車両レールシステム１０８は、コンテナハンドリング車両２００、３００が異なるグリッド場所同士の間を水平方向に移動することを可能にし、それぞれのグリッド場所は、グリッドセル１２２に関連付けられている。

図１Ａおよび図１Ｃにおいて、保管グリッド１０４は、８つのセルの高さとともに示されている。しかし、保管グリッド１０４は、原理的には、任意のサイズのものであることが可能であるということが理解される。とりわけ、保管グリッド１０４は、図１Ａおよび図１Ｃに開示されているものよりも著しく幅広くおよび／または長くなっていることが可能であるということが理解される。たとえば、グリッド１０４は、７００ｘ７００グリッドセル１２２よりも多い水平方向の範囲を有することが可能である。また、グリッド１０４は、図１Ａおよび図１Ｃに開示されているものよりも著しく深くなっていることが可能である。たとえば、保管グリッド１０４は、１２個のグリッドセルの深さよりも大きくなっていることが可能である。

保管コンテナ車両２００、３００は、当技術分野において公知の任意のタイプのものであることが可能であり、たとえば、ＷＯ２０１４／０９０６８４Ａ１、ＮＯ３１７３６６、またはＷＯ２０１５／１９３２７８Ａ１に開示されている自動コンテナハンドリング車両のうちのいずれか１つであることが可能である。

レールシステム１０８は、図２Ａに示されているように、シングルトラックシステムであることが可能である。代替的に、レールシステム１０８は、図２Ｂに示されているように、ダブルトラックシステムであることが可能である。シングルトラックシステムおよびダブルトラックシステムの詳細は、背景技術および先行技術の章の下で本明細書に開示されている。

図３Ａ～図３Ｃは、本発明による遠隔操作型の配送車両３０の実施形態を示している（以降では、配送車両３０と称される）。
配送車両３０は、自動倉庫グリッド１０４（図示せず）と第２の場所との間での１つまたは複数の保管コンテナ１０６（図示せず）の輸送のために構成されており、自動倉庫グリッド１０４は、保管コンテナ１０６の複数のスタック１０７を保管するように構成されており（以降では、保管グリッド１０４と称される）、第２の場所は、ロボットオペレーターおよび人間オペレーター（図示せず）のうちの少なくとも１つによって保管コンテナ（１０６）をハンドリングするためのものである。配送車両３０は、１つだけの保管コンテナ１０６の輸送のために構成され得、または、同時に２つ以上の保管コンテナの輸送のために構成され得る。

上記配送車両３０は、車両本体部３１と、車両本体部３１に接続されているローリングデバイス３２と、水平方向の平面（Ｐ１）の中でローリングデバイス３２を駆動するためのローリングデバイスモーターと、ローリングデバイスモーターに接続されている電源４３とを含む。電源４３は、保管グリッド１０４からたとえば第２の場所への設定されたルートの上でローリングデバイス３２を推進させるために、十分な電力をローリングデバイスモーターに提供するべきである。

配送車両３０は、車両本体部３１の上方に装着されたコンテナキャリア３５をさらに含むことが可能である。コンテナキャリア３５は、コンテナキャリア３５の上または中に保管コンテナ１０６を受け入れるように構成されているべきであり、保管コンテナ１０６がコンテナキャリアに対して水平方向に移動することを抑制されるようになっている。

コンテナキャリア３５は、保管コンテナ１０６を下方から支持するコンテナ支持デバイスを含むことが可能である。コンテナ支持デバイスの形態は、たとえば、カップ、クレードル、シート、フレーム、ホルダー、またはプラットフォームの形状のもののなど、安定した支持を保証する任意のものであることが可能である。

図３Ａ～図３Ｃにおいて、コンテナキャリア３５は、底部／ベースおよび側壁部を有する保管コンテナ受け入れコンパートメントの形態で開示されている。コンパートメントの体積は、この例示的な構成では、保管コンテナの水平方向の範囲全体、および、保管コンテナの垂直方向の範囲の少なくとも一部を受け入れて含有することができるようになっている。図３～図６は、保管コンテナ１０６全体を含有するコンテナキャリア３５の例を示しており、図７Ａ～図７Ｃは、保管コンテナ１０６の一部を含有する代替的なコンテナキャリア３５を示している。

図３～図６に開示されているコンテナキャリア３５の特定の構成は、異なる高さを有する保管コンテナ１０６を配送車両３０が輸送することを可能にする。
コンテナキャリア３５の中のコンパートメントのサイズは、１つの動作で複数の保管コンテナ１０６を受け入れて支持するように容易に適合され得るということに留意されたい。

図３Ｂおよび図３Ｃは、配送車両３０の特定の構成を示しており、ここで、コンテナキャリア３５は、車両本体部３１および水平方向の平面（Ｐ１）に対して傾けられた位置にセットされ得る。コンテナキャリア３５は、専用の変位デバイス４１によって傾けられ得る。傾けることは、配送車両３０の主移動方向に方向付けられた枢動軸線の周りで行われ得る。配送車両３０が垂直レール（下記を参照）の上を移動する場合には、これらの主方向は、Ｘ方向またはＹ方向のいずれかにあることとなる。

変位デバイス４１を傾けることは、たとえば、車両本体部３１およびコンテナキャリア３５に連結されているリフティングアーム４５によって取得され得る。さらに、リフティングアーム４５は、専用のチルトモーター（図示せず）もしくはローリングデバイスモーター、または、その両方によって駆動され得る。

図４Ａ～図４Ｂは、配送車両３０の追加的な斜視図を示している。ローリングデバイス３２は、この例示的な構成において、
－ 配送レールシステムの上で第１の方向に沿って（たとえば、Ｘ方向に沿って）配送車両３０を移動させるために、車両本体部３１を通る垂直方向の中心平面の両側の部分に配置されている第１のセットのホイール３２ａと；
－ 配送レールシステムの上で第２の方向に沿って（たとえば、第１の方向Ｘに対して垂直のＹ方向に沿って）配送車両３０を移動させるために、車両本体部３１を通る垂直方向の中心平面の両側の部分に配置されている第２のセットのホイール３２ｂと
を含む。

配送レールシステムの例が、図９～図１２においてさらに説明されることとなる。
図５Ａおよび図５Ｂは、それぞれ、下方からおよび上方から配送車両３０を示している。図５Ａに明確に見られるように、配送車両３０の車両本体部３１は、たとえば、１つま
たは複数の専用のチルトモーター４１、１つまたは複数のレールシフトモーター４２、１つまたは複数の電力貯蔵源、たとえば、バッテリー４３など、ならびに、１つまたは複数の制御カード、たとえば、ＣＰＵおよび／またはＰｏｗｅｒ ＰＣＢ４４など、コンポーネントを含有するための内部コンポーネント受け入れ凹部またはコンパートメントを含む。したがって、上述のコンポーネントは、コンテナキャリア３５の下方に、車両本体部３１の中に位置付けされている。

図５Ｂに最良に開示されているように、コンテナキャリア３５の保管コンテナ受け入れコンパートメントは、この特定の構成において、垂直方向の側壁部を備えた長方形の底部プレートまたはベースプレートを有している。垂直方向の側壁部は、保管コンテナ１０６がコンテナキャリアのベースプレートに沿って移動することを制限されることをそれらが保証する限りにおいて、任意の高さのものであることが可能である。

たとえば、コンパートメント３５のサイズは、保管コンテナ１０６のサイズに対応しており、それによって、保管コンテナ１０６を完全に含有することが可能である。
配送車両は、配送レールシステムのグリッドセルの水平方向の範囲（すなわち、Ｘ方向およびＹ方向におけるグリッドセルの範囲）に概して等しい設置面積（すなわち、Ｘ方向およびＹ方向における範囲）を有することが可能である。したがって、Ｘ方向およびＹ方向におけるコンパートメント３５のベースプレートのサイズは、これらの所与の周囲の中にあることが可能である。

コンテナキャリア３５が複数の保管コンテナ１０６を支持するように構成されているケースでは、垂直方向の壁部のサイズは、１つの例では、それぞれの保管コンテナ１０６の高さになっていることが可能であり、ベースプレートのサイズは、保管コンテナ１０６横方向の外側端に対して測定されるすべての保管コンテナ１０６の断面積の総計であることが可能である。

図５Ｂは、コンテナキャリア３５が、１つまたは複数の保管コンテナ１０６のための専用の保持デバイス４６、４７、４９を含むことが可能であり、異なる垂直方向の高さの保管コンテナ１０６が同じ配送車両３０の中に保管されることを可能にするということをさらに示している。図５Ｂに示されている例示的な構成において、保持デバイスは、サポートエレメント４６を含み、サポートエレメント４６は、上部表面４９を有しており、アクチュエーターレバー４７に接続されている。サポートエレメント４６は、たとえば、コンテナキャリア３５の上側半分において、コンテナキャリア３５の内側壁部に接続されている。

保持デバイスは、以下の例示的な方式で配置され得る。
保管コンテナ保持デバイスは、サポートエレメント４６を含み、サポートエレメント４６は、一方の端部に上部表面４９を有しており、反対側端部においてアクチュエーターレバー４７に接続されている。サポートエレメントは、コンパートメント３５の側壁部の内側上部パーツに枢動可能に接続されている。アクチュエーターレバー４７は、所定の傾斜角度で配置されており、それがコンパートメント３５の中へ突出するようになっており、コンパートメント３５の中への保管コンテナ１０６の導入の間に、保管コンテナ１０６の底部縁部が、突出位置（突出位置では、アクチュエーターレバー４７は、保管コンテナの底部縁部と接触した状態になっている）から実質的に垂直方向の位置へアクチュエーターレバー４７を押すこととなるようになっている。

アクチュエーターレバー４７がサポートエレメント４６に枢動可能に接続されているので、アクチュエーターレバー４７の移動は、サポートエレメント４６の反対側端部に提供されている上部表面４９の対応する移動を提供する。したがって、コンパートメント３５
の中への保管コンテナ１０６の導入の間に、上部表面４９は、第１の位置から第２の位置へ移動することとなり、第１の位置では、上部表面４９は保管コンテナの上部縁部と接触しておらず、第２の位置では、保管コンテナ１０６がコンパートメント３５の中に完全に収容されているときに、上部表面４９は保管コンテナの上部縁部と接触している。第２の位置において、保管コンテナの上部縁部（図示せず）は、上部表面４９によって支持されている。

アクチュエーターレバー４７は、スプリング（図示せず）によってプリテンションを掛けられ得、保管コンテナ１０６がコンパートメント３５から離れるように（または、コンパートメント３５から外へ）リフトされるときに、アクチュエーターレバー４７がそれらの非作動位置（突出位置）に戻るようになっている。

保管コンテナ１０６の外部上部縁部（図示せず）を介して保管コンテナ１０６を支持することによって、保管コンテナ１０６は、コンパートメント３５のベースプレートに対して所定のレベルに常に保持されている。

サポートエレメント４６、上部表面４９、およびアクチュエーターレバー４７は、ワンピースで作製され得る。
図６Ａは、配送車両３０の側面斜視図を示しており、そこでは、コンテナキャリア３５が、保管コンテナ１０６の主移動方向の１つ（すなわち、上記に説明されているような第１の方向または第２の方向）に方向付けられた回転軸線の周りに傾けられている。

変位デバイス４１を傾けることは、たとえば、リフティングアーム４５によって取得され得る。
コンテナキャリア３５は、長手方向の側部のうちの１つに向けて傾けられ得、コンテナキャリア３５の中からアイテムをピッキングすることを担当している人間オペレーターによって、保管コンテナ１０６が容易にアクセスされ得るようになっている。

変位デバイス４１は、図６Ａにおいて、Ｌ字形状のリフティングアーム４５を備えて示されており、Ｌ字形状のリフティングアーム４５は、一方の側において、車両本体部３１に接続されており、反対側において、コンテナキャリア３５に固定された構造体に接続されている。また、アーム４５の後者の端部は、コンテナキャリア３５に直接的に接続され得る。

チルトモーター４１は、車両本体部３１の完全に内側に配置されていることが見られ、下側位置と上側位置との間でリフティングアーム４５を移動させるために、直接的にまたは間接的に、リフティングアーム４５に接続されており、下側位置では、コンテナキャリア３５は、水平方向の平面（Ｐ）に対して傾けられておらず、上側位置では、コンテナキャリア３５は、水平方向の平面（Ｐ）に対して傾けられている。水平方向の平面（Ｐ）は、ローリングデバイス３２のホイール３２ａ、３２ｂの特定の構成によって設定される平面として定義され得るということに留意されたい。

図６Ｂは、車両本体部３１および８つのホイール３２ａ、３２ｂのローリングデバイス３２を備えた、上記に説明されているような配送車両３０を示している。図３～図５に示されている配送車両に関して、第１のセットの４つのホイール３２ａは、第１の方向への配送車両３０の横方向のまたは水平方向の移動を可能にし、第２のセットの残りの４つのホイール３２ｂは、第１の方向に対して垂直であり得る第２の方向への横方向のまたは水平方向の移動を可能にする。

配送レールシステム５０の上で使用される場合には（下記を参照）、ローリングデバイ
ス３２のホイール３２ａ、３２ｂの一方または両方のセットが、リフトおよび低下させられるべきであり、第１のセットのホイール３２ａおよび／または第２のセットのホイール３２ｂが、どの時点においても、配送レールシステム５０の上に提供されたそれぞれのセットのレールと係合させられ得るようになっている。

図７Ａ～図７Ｃは、本発明による遠隔操作型の配送車両３０の別の例示的な構成を示している。上記に説明されているコンテナキャリア３５と同様に、この構成のコンテナキャリア３５は、保管コンテナ１０６を下方から支持するためのコンテナ支持デバイスである。

したがって、コンテナ支持デバイスは、ベースプレートを含み、ベースプレートは、ベースプレートの外周または周辺に沿って側壁部を提供されており、それによって、コンパートメントを画定している。コンパートメントの水平方向の範囲は、１つまたは複数の保管コンテナ１０６を受け入れるのに十分に大きくなるように、および、挿入されているときに１つまたは複数の保管コンテナ１０６の移動を実質的に抑制するのに十分に小さくなるように適合されている。しかし、図３～図６に示されている配送車両３０の例示的な構成とは対照的に、コンテナ支持デバイスの１つまたは複数の側壁部は、それぞれの保管コンテナ１０６の垂直方向の高さよりも小さい垂直方向の高さを有している。実際に、コンテナキャリア３５の側壁部の目的を実現するために（挿入されているときの水平方向の移動を実質的に防止するために）、たとえば、保管コンテナ１０６の側壁部の高さの５％未満の、ベースプレートから上向きに小さい垂直方向の突出部のみを備えれば十分である。

図８Ａ～図８Ｂは、遠隔操作型の配送車両３０のさらに別の例示的な構成を示している。この構成では、コンテナキャリア３５は、ベースプレートと、ベースプレートの上に配置されているコンベヤー３６と、ベースプレートから上向きに突出する２つの平行な側壁部とを含む。ローリングデバイス３２および車両本体部３１は、図３～図７に関連して上記に説明されているローリングデバイス３２および車両本体部３１に等しいかまたは同様になっている。

コンベヤー３６は、とりわけ、２つの側壁部に対して垂直の共通の長手方向を有する複数の平行に配向されたロール３６によって設定され得る。このように、ロール３６は、１つまたは複数の保管コンテナ１０６が、側壁部によってガイドされながら、コンテナキャリア３５の中または外へシフトされることを可能にする。コンベヤーは、ロールのうちの１つまたは複数の回転を可能にするコンベヤーモーターに接続され得る。

代替的に、側壁部が省略され、ロール長手方向に対して垂直に配向される垂直方向の中心平面に対して、保管コンテナ１０６が水平方向のオフセットを有することを可能にする。したがって、保管コンテナ１０６は、それがロール長手方向にロールの端部を越えて延在するように配置され得る。

さらに別の代替的な構成では、コンベヤーは、コンテナキャリア３５のベースプレートの中または上に複数のローリングボールを含むことが可能であり、１つまたは複数の保管コンテナ１０６がボールの上を転がることを可能にする。この構成によって、および、側壁部が存在しないことによって、保管コンテナ１０６は、ベースプレートの上方において任意の方向に移動させられ得る。

自動倉庫システムの斜視図が、図９Ａおよび図９Ｂに示されている。本発明システムは、保管グリッド１０４と、上記に説明されている配送車両３０を含む配送システム１４０とを含む。

保管グリッド１０４は、上記に説明されているような先行技術の保管グリッド１０４、すなわち、レールシステム１０８と、保管コンテナ１０６の複数のスタック１０７と、スタック１０７の中にスタックされている保管コンテナ１０６をリフトおよび移動させるための複数のコンテナハンドリング車両３００と、コンテナハンドリング車両３００から保管コンテナ１０６を受け入れるように構成されている配送カラム１１９、１２０とを含む保管グリッド１０４に等しいかまたは同様になっている。

レールシステム１０８は、第１のセットの平行なレール１１０と、第２のセットの平行なレール１１１とを含み、第１のセットの平行なレール１１０は、水平方向の平面（Ｐ）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、第２のセットの平行なレール１１１は、水平方向の平面（Ｐ）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在している。第１および第２のセットのレール１１０、１１１は、複数の隣接するグリッドセル１２２を含む水平方向の平面（Ｐ）の中のグリッドパターンを形成している。それぞれのグリッドセル１２２は、グリッド開口部を表示し、グリッド開口部は、第１のセットのレール１１０の１対の近隣のレール、および、第２のセットのレール１１１の１対の近隣のレールによって画定されている。

複数のスタック１０７が、レールシステム１０８の下に位置付けされている保管カラム１０５の中に配置されており、それぞれの保管カラム１０５は、グリッドセル１２２の垂直方向に下方に位置付けされている。

それぞれのコンテナハンドリング車両２００、３００は、保管カラム１０５の上方のレールシステム１０８の上を移動するように構成されている。
さらに、配送システム１４０は、上記に説明されているような配送車両３０のうちの１つまたは複数、すなわち、１つまたは複数の配送カラム１１９、１２０と保管グリッド１０４の外側の１つまたは複数の所定の位置との間の輸送のために１つまたは複数の保管コンテナ１０６を受け入れて支持するように構成されている配送車両３０を含む。所定の位置は、たとえば、第２の場所、コンベヤーライン、または輸送車両、たとえば、トラックなどであることが可能である。

配送システム１４０は、配送レールシステム５０をさらに含むことが可能であり、配送レールシステム５０は、１つまたは複数の配送カラム１１９、１２０の配送ポート１５０の下方に位置している。

図９Ａ～図９Ｂに示されているように、配送レールシステム５０は、コンテナハンドリング車両２００、３００に関するレールシステム１０８と同じ方式または同様の様式で構築され得る。

したがって、配送レールシステム５０は、第１のセットの平行なレール５１と、第２のセットの平行なレール５２とを含むことが可能であり、第１のセットの平行なレール５１は、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、第２のセットの平行なレール５２は、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在している。

また、配送レールシステム５０は、図２Ｂに示されているように、ダブルレールシステムであることが可能であり、したがって、配送グリッドカラムによって画定される横方向のエリアに概して対応する設置面積を有する配送車両３０がグリッドカラムの列に沿って進行することを可能にする（別の配送車両３０がその列の近隣のグリッドカラムの上方に位置決めされている場合にも）。

シングルレールシステムおよびダブルレールシステムの両方、または、シングルレールシステムにおけるシングルレール構成体およびダブルレール構成体を含む組合せは、複数の長方形および均一なグリッド場所を含む、水平方向の平面Ｐ１の中のグリッドパターンまたはグリッドセルを形成しており、ここで、それぞれのグリッドセルは、グリッド開口部を含み、グリッド開口部は、第１のレールの１対のレール、および第２のセットのレールの１対のレールによって境界を定められている。

Ｘ方向へのレールの対は、Ｘ方向に走る配送グリッドセルの平行な列を画定しており、Ｙ方向へのレールの対は、Ｙ方向に走る配送グリッドセルの平行な列を画定している。
したがって、それぞれの配送グリッドセルは、典型的に３０ｃｍから１５０ｃｍの間隔の中にある幅Ｗ_ｃ、および、典型的に５０ｃｍから２００ｃｍの間隔の中にある長さＬ_ｃを有している。それぞれのグリッド開口部１１５は、配送グリッドセルの幅Ｗ_ｃおよび長さＬ_ｃよりも典型的に２ｃｍから１０ｃｍ小さい、幅Ｗ_ｏおよび長さＬ_ｏを有している。

配送レールシステム５０は、保管グリッド１０４の中へ完全にまたは部分的に一体化され得る。しかし、配送カラム１１９、１２０のうちの少なくとも１つの下方の配送ポート１５０をカバーする水平方向の範囲を、配送レールシステム５０が有することが、効果的な動作を保証するために有利であると考えられる。

図９Ａおよび図９Ｂは、保管グリッド１０４の内側の場所から、保管グリッド１０４の外側の場所へ延在する配送レールシステム５０を示している。１つまたは複数の第２の場所、すなわち、保管コンテナ１０６の中のアイテムをピッキングおよび設置するための構造体は、保管グリッド１０４の外側に位置付けされている配送レールシステム５０の一部の周辺においてどこかに配置され得る。代替的にまたは加えて、コンベヤーは、配送レールシステム５０の同じ周辺にまたはその近くに配置され得る。

図１０Ａ～図１０Ｂは、より大きい縮尺で本発明自動倉庫システムを示しており、そこでは、それらのそれぞれの配送ポートを備えた複数の配送カラム１１９、１２０が、保管グリッド１０４の中の異なる場所に配置されている。

配送レールシステム５０は、それが保管グリッド１０４の中の異なる場所に提供された複数の配送カラム１１９、１２０に接続するように配置され得る。
図１０に示されている特定のシステムにおいて、配送レールシステム５０は、３つの相互接続されたゾーンへと分割され得、ここで、第１のゾーンは、保管グリッド１０４の第１の部分の中に位置付けされており、第２のゾーンは、保管グリッド１０４の第２の部分の中に位置付けされており、中間ゾーンは、保管グリッド１０４の外側に位置付けされており、配送車両３０が第１のゾーンから第２のゾーンへ移動することを可能にする。第１および第２のゾーンは、複数の保管カラム１０５によって分割されている。

図１１Ａは、保管グリッド１０４の複数の配送カラム１１９、１２０を示している。それぞれの配送カラム１１９、１２０は、配送ポート１５０を備えて配置されており、配送ポート１５０は、配送カラム１１９、１２０の最下部レベル／端部に位置付けされている。

自動倉庫システム１の側面図が、図１１Ｂに示されている。システム１は、自動倉庫グリッド１０４および配送システム１４０を含む。配送システム１４０は、保管グリッド１０４の配送カラム１１９、１２０の配送ポート１５０の下方に位置付けされている配送レールシステム５０の上を移動するように適合されている配送車両３０を含む（図１１Ａ）。コンテナハンドリング車両２００、３００は、配送カラム１１９、１２０を通して保管コンテナをピックアップおよびドロップオフするために、レールシステム１０８の上で動
作する。配送車両３０は、それが保管コンテナ１０６を受け入れるかまたは保管コンテナ１０６を配送ポート１５０へ配送することができるように動作させられる。コンテナ保管カラム１０５は、保管コンテナ１０６を含有していない状態で図９～図１１に示されている。動作時に、保管カラム１０５は、重ねてスタックされた保管コンテナ１０６によって充填されているかまたはほとんど充填されている。

配送システムは、保管グリッド１０４のレールシステム１０８およびコンテナハンドリング車両２００、３００に関して提供される考慮事項の多くから利益を得ることが可能である。図１０および図１１に示されているように、保管グリッド１０４の直立部材１０２は、短く仕上げられており、メザニンレベル１５１に懸架されており、メザニンレベル１５１は、それ自体が、直立ポスト１５２を有しており、直立ポスト１５２は、典型的に、対応するグリッドセル１２２のフレームを作るレール１１０、１１１の垂直方向の側壁部の位置に隣接して位置付けされている水平方向の位置へ、配送カラム１１９、１２０から外へ出され得る。結果的に、配送システム１４０の採用は、保管グリッド１０４の中の保管スペースのわずかな喪失を結果として生じさせる可能性がある。しかし、利益は、自動倉庫システム１の中の保管コンテナ１０６の配送有効性の向上である。その理由は、配送カラム１１９、１２０における保管コンテナ１０６の混雑が回避されるかまたは少なくとも低減されるからである。配送カラム１１９、１２０の数、ならびに、Ｘ方向およびＹ方向におけるメザニンレベル１５１のサイズ（その範囲）は、保管システムのサイズおよびシステムの所望の効率に従ってカスタマイズされ得る。

図１２は、ダブルトラックレールシステムのような（すなわち、図２Ｃに開示されているコンテナハンドリングレールシステム１０８のダブルトラックレールシステムと同一の）配送レールシステム５０を示している。コンテナハンドリングレールシステム１０８に関して、それぞれの配送車両グリッドセル５３は、典型的に３０ｃｍから１５０ｃｍの間隔の中にある幅Ｗ_ｃ、および、典型的に５０ｃｍから２００ｃｍの間隔の中にある長さＬ_ｃを有している。それぞれの配送車両グリッド開口部５４は、グリッドセル５３の幅Ｗ_ｃおよび長さＬ_ｃよりも典型的に２ｃｍから１０ｃｍ小さい、幅Ｗ_ｏおよび長さＬ_ｏを有している。

Ｘ方向およびＹ方向において、近隣の配送車両グリッドセル５３は、互いに接触して配置されており、それらの間にスペースが存在しないようになっている。
先行する説明において、本発明による配送車両および自動倉庫システムのさまざまな態様が、例示目的の実施形態を参照して説明されてきた。説明の目的のために、特定の数、システム、および構成が、システムおよびその作業の徹底的な理解を提供するために記述された。しかし、この説明は、限定する意味で解釈されることを意図していない。例示目的の実施形態のさまざまな修正例および変形例、ならびに、開示されている主題に関する当業者に明らかであるシステムの他の実施形態は、本発明の範囲の中にあると見なされる。

３０ 配送車両
３１ 車両本体部
３２ ローリングデバイス
３２ａ 第１のセットのホイール
３２ｂ 第２のセットのホイール
３５ コンテナキャリア
３６ ロール
３７、３７’ 配送車両設置面積
４１ 変位デバイス
４２ チルトモーター
４３ 電源
４４ コントローラー
４５ リフティングアーム
４６ サポートエレメント
４７ アクチュエーターレバー
５０ 配送レールシステム
５１ 第１のセットの平行なレール
５１ａ 第１のセットの第１の近隣のレール
５１ｂ 第１のセットの第２の近隣のレール
５２ 第２のセットの平行なレール
５２ａ 第２のセットの第１の近隣のレール
５２ｂ 第２のセットの第２の近隣のレール
５３ 配送車両グリッドセル
５４ 配送車両グリッド開口部
Ｐ１ 配送レールシステムの水平方向の平面
１００ フレームワーク構造体
１０２ フレームワーク構造体の直立部材
１０３ フレームワーク構造体の水平方向の部材
１０４ 保管グリッド／３次元のグリッド
１０５ 保管カラム
１０６ 保管コンテナ
１０７ スタック
１０８ レールシステム／コンテナハンドリング車両レールシステム
１１０ 第１の方向（Ｘ）への第１のセットの平行なレール
１１０ａ 第１のセットの第１の近隣のレール
１１０ｂ 第１のセットの第２の近隣のレール
１１１ 第２の方向（Ｙ）への第２のセットの平行なレール
１１１ａ 第２のセットの第１の近隣のレール
１１１ｂ 第２のセットの第２の近隣のレール
１１５ グリッド開口部／コンテナハンドリング車両グリッド開口部
１１９ 配送カラム
１２０ 配送カラム
１２２ グリッドセル／コンテナハンドリング車両グリッドセル
１４０ 配送システム
１５０ 配送ポート
１５１ メザニンレベル
１５２ 直立ポスト
２００ 第１のコンテナハンドリング車両
２０１ ホイール構成体
２０２、２０２’ コンテナハンドリング車両設置面積
３００ 第２のコンテナハンドリング車両
３０１ ホイール構成体
Ｘ 第１の方向
Ｙ 第２の方向
Ｐ レールシステムの水平方向の平面
Ｗｏ コンテナハンドリング車両グリッド開口部の幅
Ｗｃ コンテナハンドリング車両グリッドセルの幅
Ｌｏ コンテナハンドリング車両グリッド開口部の長さ
Ｌｃ コンテナハンドリング車両グリッドセルの長さ
Ｗｏｄ 配送車両グリッド開口部の幅
Ｗｃｄ 配送車両グリッドセルの幅
Ｌｏｄ 配送車両グリッド開口部の長さ
Ｌｃｄ 配送車両グリッドセルの長さ

Claims (20)

1. 自動保管回収グリッド（１０４）と第２の場所との間での保管コンテナ（１０６）の輸送のための遠隔操作型の配送車両（３０）であって、
   前記自動保管回収グリッド（１０４）は、保管コンテナ（１０６）の複数のスタック（１０７）を保管するように構成されており、
   前記遠隔操作型の配送車両（３０）は、
   水平方向の平面（Ｐ１）の中で前記遠隔操作型の配送車両（３０）を移動させるように構成されているローリングデバイス（３２）と、
   前記ローリングデバイス（３２）を駆動するためのローリングデバイスモーターと、
   前記ローリングデバイスモーターに推進力を提供するように構成されている電源（４３）と、
   前記保管コンテナ（１０６）を下から支持するコンテナキャリア（３５）と
   を含み、
   前記コンテナキャリア（３５）は、１つまたは複数の保管コンテナ（１０６）のための保持デバイス（４６、４７、４９）を含み、
   前記保持デバイス（４６、４７、４９）は、上部表面（４９）を含むサポートエレメント（４６）を含み、
   前記サポートエレメント（４６）は、アクチュエーターレバー（４７）に接続されており、
   前記サポートエレメント（４６）は、前記コンテナキャリア（３５）の内壁に接続されており、
   前記上部表面（４９）は、前記１つまたは複数の保管コンテナを懸架するように構成されている、
   遠隔操作型の配送車両（３０）。
2. 前記サポートエレメント（４６）の前記上部表面（４９）は、前記サポートエレメント（４６）の一端部に位置し、
   前記サポートエレメント（４６）は、前記サポートエレメント（４６）の他端部において、前記アクチュエーターレバー（４７）に接続されている、
   請求項１に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
3. 前記サポートエレメント（４６）は、前記コンテナキャリア（３５）の側壁の内側の上端部に枢動可能に接続されている、
   請求項１または２に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
4. 前記アクチュエーターレバー（４７）は、前記保管コンテナ（１０６）が前記コンテナキャリア（３５）から降ろされたとき、または離されたときに、前記アクチュエーターレバー（４７）が非作動位置へ戻るように、ばねによってプリテンションを掛けられている、
   請求項１～３のいずれか一項に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
5. 前記サポートエレメント（４６）と、前記上部表面（４９）と、前記アクチュエーターレバー（４７）とは、一体に作製されている、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
6. 前記コンテナキャリア（３５）は、外周に沿って側壁部が設けられたベースプレートを含み、
   前記コンテナキャリア（３５）の前記側壁部は、前記保管コンテナ（１０６）よりも低い鉛直高さを有している、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
7. 前記コンテナキャリア（３５）の前記側壁部の鉛直高さは、前記保管コンテナ（１０６）の側壁部の鉛直高さの５パーセントより低い、
   請求項６に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
8. 前記コンテナキャリア（３５）は、
   ベースプレートと、
   前記ベースプレート上に配置されたコンベヤー（３６）と
   を含む、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
9. 前記コンベヤー（３６）は、共通の長手方向を有して平行に配向された複数のロール（３６）を含む、
   請求項８に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
10. 前記コンテナキャリア（３５）は、前記ベースプレートから上方に突出する２つの平行な側壁部をさらに含み、
    前記複数のロール（３６）の前記共通の長手方向は、前記２つの平行な側壁部に垂直である、
    請求項９に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
11. 前記コンベヤー（３６）は、前記コンテナキャリア（３５）の前記ベースプレートの中、または上、に位置する複数のローリングボールを含む、
    請求項８に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）。
12. 保管コンテナの保管のための自動保管回収グリッド（１０４）と、前記自動保管回収グリッド（１０４）と第２の場所との間での保管コンテナの輸送のための配送システム（１４０）とを含む、自動保管回収システムであって、 前記自動保管回収グリッド（１０４）は、
    列を成して配置されている複数の保管カラム（１０５）であって、保管コンテナ（１
    ０６）が、前記保管カラム（１０５）の列の中にスタックされている、複数の保管カラム（１０５）と、
    前記自動保管回収グリッドと前記配送システムとの間での前記保管コンテナ（１０６）の輸送のために、前記自動保管回収グリッドの中に配置されている配送カラム（１１９、１２０）と
    を含み、
    前記配送システムは、
    請求項１から１１のいずれか一項に記載の遠隔操作型の配送車両（３０）であって、前記自動保管回収グリッド（１０４）と前記第２の場所との間での前記保管コンテナ（１０６）の輸送のために、前記配送カラム（１１９、１２０）から前記保管コンテナ（１０６）を受け入れるように適合されている、遠隔操作型の配送車両（３０）
    を含む、
    自動保管回収システム。
13. 前記自動保管回収グリッド（１０４）は、
    複数のコンテナハンドリング車両（２００、３００）をガイドするためのコンテナハンドリング車両レールシステム（１０８）であって、
    前記コンテナハンドリング車両レールシステム（１０８）は、第１のセットの平行なレール（１１０）および第２のセットの平行なレール（１１１）を含み、
    前記第１のセットの平行なレール（１１０）は、水平方向の平面（Ｐ）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、
    前記第２のセットの平行なレール（１１１）は、前記水平方向の平面（Ｐ）の中に配置され、前記第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在しており、
    前記第１および第２のセットのレール（１１０、１１１）は、複数の隣接するコンテナハンドリング車両グリッドセル（１２２）を含む前記水平方向の平面（Ｐ）の中のグリッドパターンを形成しており、
    前記複数のコンテナハンドリング車両のそれぞれは、前記保管カラム（１０５）から前記保管コンテナ（１０６）を回収するように、および、前記保管コンテナ（１０６）を前記配送カラム（１１９、１２０）に配送するように適合されている、
    コンテナハンドリング車両レールシステム（１０８）
    を含む、
    請求項１２に記載の自動保管回収システム。
14. 前記配送システム（１４０）は、配送レールシステム（５０）を含み、
    前記配送車両（３０）は、前記配送レールシステム（５０）の上で動作し、
    前記配送システム（１４０）は、前記配送カラム（１１９、１２０）の配送ポート（１５０）の下方に位置している、
    請求項１３に記載の自動保管回収システム。
15. 前記配送レールシステム（５０）は、第１のセットの平行なレール（５１）および第２のセットの平行なレール（５２）を含み、
    前記第１のセットの平行なレール（５１）は、水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、第１の方向（Ｘ）に延在しており、
    前記第２のセットの平行なレール（５２）は、前記水平方向の平面（Ｐ１）の中に配置され、前記第１の方向（Ｘ）に対して直交する第２の方向（Ｙ）に延在しており、
    前記第１および第２のセットのレール（５１、５２）は、複数の隣接する配送車両グリッドセル（５３）を含む前記水平方向の平面（Ｐ１）の中のグリッドパターンを形成しており、
    配送車両グリッドセル（５３）の各々は、配送車両グリッド開口部（５４）を含み、
    前記配送車両グリッド開口部（５４）は、前記第１のセットのレール（５１）の１対の
    近隣のレール（５１ａ、５１ｂ）と、前記第２のセットのレール（５２）の１対の近隣のレール（５２ａ、５２ｂ）とによって画定されている、
    請求項１４に記載の自動保管回収システム。
16. 前記遠隔操作型の配送車両（３０）は、前記配送車両グリッドセル（５３）の前記水平方向の範囲に等しいかまたはそれよりも小さい水平方向の範囲を備えた配送車両設置面積（３７）を有している、
    請求項１５に記載の自動保管回収システム。
17. 前記配送レールシステム（５０）の前記複数の配送車両グリッドセル（５３）のうちの少なくとも１つは、前記コンテナハンドリング車両レールシステム（１０８）のコンテナハンドリング車両グリッドセル（１２２）の直ぐ下方に配置されている、
    請求項１５または１６に記載の自動保管回収システム。
18. 前記配送レールシステム（５０）の前記第１および第２のセットのレール（５１、５２）の各々は、中間に走っている突出部によって分離されている２つの平行なトラックを含むダブルトラックレールである、
    請求項１５から１７のいずれか一項に記載の自動保管回収システム。
19. 前記コンテナハンドリング車両レールシステム（１０８）の前記第１および第２のセットのレール（１１０、１１１）の各々は、中間に走っている突出部によって分離されている２つの平行なトラックを含むダブルトラックレールである、
    請求項１３から１８のいずれか一項に記載の自動保管回収システム。
20. 前記配送レールシステム（５０）は、前記配送ポート（１５０）の下方の場所から前記第２の場所へ延在している、
    請求項１４から１９のいずれか一項に記載の自動保管回収システム。