JP7794783B2 - 車両用表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両用表示装置に関する。

従来の車両用表示装置には、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）の温度を検出するために、ＴＦＴパネル上にサーミスタを設けているものがある（特許文献１参照）。また、従来の車両用表示装置には、ＴＦＴの駆動回路が形成されたＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔｓ）上にサーミスタを設けているものがある（特許文献２参照）。

特開２０２２－１３０２３６号公報 特開２００６－２３５２５２号公報

しかしながら、上記従来の車両用表示装置では、例えば、ＴＦＴやＦＰＣの熱伝導率が低いことから、これらの温度上昇に対して、ＴＦＴの温度が精度よく検出する点で改善の余地がある。

本発明は、液晶表示素子の温度を精度良く検出することができる車両用表示装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る車両用表示装置は、車両に設けられた透明な反射部材で反射させる表示光を出射する液晶表示素子と、前記液晶表示素子の表示面または背面のいずれかに接着させて配置される透明な板状の熱伝導部材と、前記熱伝導部材に設けられ、前記液晶表示素子の温度を検出する温度検出体と、を備え、前記温度検出体は、温度検出回路と導通接続される温度検出素子で構成され、前記温度検出素子は、前記熱伝導部材に対して直接接触していることを特徴とする。

本発明に係る車両用表示装置によれば、液晶表示素子の温度を精度良く検出することができる、という効果を奏する。

図１は、実施形態に係る車両用表示装置の構成例を示す模式図である。 図２は、実施形態に係る車両用表示装置の表示器の外観を示す斜視図である。 図３は、図２に示す表示器のＡＡ断面図である。 図４は、図３の部分拡大図である。 図５は、図２に示す表示器のＢＢ断面図である。 図６は、図２に示す表示器の平面図である。 図７は、実施形態の変形例に係る表示器の部分断面図である。

以下に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、下記実施形態により本発明が限定されるものではない。すなわち、下記実施形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれ、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。

［実施形態］
図１に示す車両用表示装置１は、例えば自動車等の車両１００に搭載されるヘッドアップディスプレイ装置である。車両用表示装置１は、例えば、車両１００のウインドシールド１０１に表示画像を投影する。車両用表示装置１は、ウインドシールド１０１に表示画像を投影して、ドライバ（不図示）のアイポイントＥＰの前方に虚像を表示する。ウインドシールド１０１は、反射部材の一例であり、入射する光の一部を反射し、他の一部を透過させる半透過性を有する。ウインドシールド１０１は、車両１００の前景を透過させながら、車両用表示装置１から投影される表示画像を表示光ＬとしてドライバのアイポイントＥＰに向けて反射する。本実施形態の車両用表示装置１は、ケース２と、２つの反射ミラー３，４と、表示器５と、表示制御部６とを含んで構成される。

なお、以下の説明において、便宜上、図示のＸ方向、Ｙ方向、及び、Ｚ方向のうち、Ｘ方向が「幅方向Ｘ」を意味し、Ｙ方向が「奥行き方向Ｙ」を意味し、Ｚ方向が「高さ方向Ｚ」を意味する。これら幅方向Ｘ、奥行き方向Ｙ、及び高さ方向Ｚは、相互に直交するものとする。幅方向Ｘは、例えば車両１００の前後方向等に相当する。また、奥行き方向Ｙは、例えば車両１００の幅方向等に相当する。また、高さ方向Ｚは、例えば車両１００の上下方向等に相当する。以下の説明で用いる各方向は、特に断りのない限り、車両用表示装置１の各部が組み付けられた状態での方向として説明する。

ケース２は、例えば、合成樹脂材料等を箱状に成形したものである。ケース２は、反射ミラー３，４、表示器５、及び表示制御部６を内部に収容し、これらを支持している。ケース２は、車両用表示装置１の内外を連通する開口２ａを有する。開口２ａは、ケース２において、ウインドシールド１０１に対向する位置に設けられる。車両用表示装置１は、ケース２から開口２ａを介してウインドシールド１０１に向けて表示光Ｌを出射する。表示光Ｌは、表示器５から出射され、反射ミラー３，４により反射された光である。

反射ミラー３，４は、表示器５からウインドシールド１０１までの表示光Ｌの光路上に配置され、表示器５から出射された表示光Ｌをウインドシールド１０１に向けて反射させる光学系である。反射ミラー３は、反射面が平面で形成され、表示器５と対向する位置に配置される。反射ミラー３は、表示器５から出射された表示光Ｌを反射面で反射ミラー４に向けて全反射させる。反射ミラー４は、反射面が凹状曲面で形成され、反射ミラー３と対向する位置に配置される。反射ミラー４は、反射ミラー３を反射した表示光Ｌを、開口２ａを介してウインドシールド１０１に向けて全反射させる。反射ミラー４は、拡大ミラーとしての機能を有する。すなわち、反射ミラー４は、当該反射ミラー４にて反射する前の表示光Ｌが表す表示画像と比較して当該反射ミラー４にて反射した後の表示光Ｌが表す表示画像が相対的に大きくなるように当該表示画像を拡大して反射する。

表示器５は、ウインドシールド１０１に投影される表示画像を表示光Ｌとして出射するものである。表示器５は、図２に示すように、筐体１０と、バックライトユニット１１と、液晶表示ユニット１４とを含んで構成される。

筐体１０は、アッパーカバー１２及びロアケース１３で構成され、内部に収容空間１０ａを有する。筐体１０は、収容空間１０ａに光源ＬＳを含むバックライトユニット１１、及び、液晶表示ユニット１４を収容する。

アッパーカバー１２は、ロアケース１３に対して高さ方向Ｚの上側から取り付けられる。アッパーカバー１２は、高さ方向Ｚから見た場合、矩形状の開口部１２ａを有する。開口部１２ａは、アッパーカバー１２がロアケース１３に組み付けられた状態で、液晶表示ユニット１４から出射された表示光Ｌが反射ミラー３に向けて通過する部分である。

ロアケース１３は、熱伝導性を有する金属材料で形成され、高さ方向Ｚの上側に向けて開口した箱形状の部材である。ロアケース１３は、高さ方向Ｚの一方である上側に液晶表示ユニット１４を収容し、高さ方向Ｚの他方である下側にバックライトユニット１１を収容して、これらを支持している。ロアケース１３は、図３～図５に示すように、熱伝導性を有する金属材料で形成された外周壁４０を有し、外周壁４０に設けられた支持部４１により液晶表示ユニット１４を固定し支持する。

バックライトユニット１１は、液晶表示ユニット１４を裏面側から照明するものである。バックライトユニット１１は、例えば、車両１００内のバッテリー（不図示）から得られる電力により駆動する。光源ＬＳは、液晶表示ユニット１４に向けて光を照射するものであり、例えば、発光素子としてのＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）である。光源ＬＳは、例えば、光源基板（不図示）に実装されている。光源基板は、筐体１０の外部に露出した放熱部１１ａに接続されている。

液晶表示ユニット１４は、液晶表示素子２０、サファイアガラス２１、接着部２２、及び温度検出体２４を含んで構成される。

液晶表示素子２０は、光源ＬＳから反射ミラー３までの表示光Ｌの光路上に配置され、バックライトユニット１１側に面する背面２０ｂから入射した表示光Ｌを透過または反射することで、反射ミラー３側に面する表示面２０ａから画像を表示する。液晶表示素子２０は、例えば、ＴＦＴ－ＬＣＤ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ－Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）である。液晶表示素子２０は、液晶層、ガラス電極、偏光板等を含むフィルム状の部材である。液晶表示素子２０は、幅方向Ｘの一方の端部が配線１５を介して表示制御部６に物理的かる電気的に接続されている。配線１５は、例えばフレキシブル基板（ＦＰＣ：Ｆｌｅｘｉｂｌｅ ｐｒｉｎｔｅｄ ｃｉｒｃｕｉｔｓ）等で構成される。

液晶表示素子２０は、図６に示すように、画像表示領域３０と、画像非表示領域３１を有する。画像表示領域３０は、液晶表示素子２０の平面方向と直交する高さ方向Ｚから視て矩形状に形成され画像を表示する部分である。画像非表示領域３１は、画像表示領域３０を構成する四辺のうちの一辺である第一表示辺３０ａを挟んで平面方向に沿って画像表示領域３０の反対側に設けられ、画像を表示しない部分である。

サファイアガラス２１は、矩形かつ平板状に形成された透明なガラス部材であり、表示光Ｌを透過させる。本実施形態のサファイアガラス２１は、熱伝導部材の一例であり、高純度のアルミナ（酸化アルミニウム）を人工的に巨大結晶へ成長させて形成されたものであって、少なくとも空気よりも高い熱伝導率を有する。サファイアガラス２１は、図３～図５に示すように、液晶表示素子２０の背面２０ｂに接着部２２により接着されている。サファイアガラス２１は、例えば、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）やＯＣＲ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ｒｅｓｉｎ）などのオプティカルボンディングで液晶表示素子２０に接着される。

サファイアガラス２１は、液晶表示素子２０に接触させることで、当該液晶表示素子２０の熱が当該サファイアガラス２１に伝導しやすくなる。液晶表示素子２０に対するサファイアガラス２１の接触面積は、大きな値であることが望ましい。サファイアガラス２１は、例えば、液晶表示素子２０の背面２０ｂの全面に対して接触している。サファイアガラス２１は、液晶表示素子２０における画像表示領域３０の全領域を覆うことが好ましい。これにより、サファイアガラス２１は、液晶表示素子２０の局部に応力がかかることを抑制することができ、白化現象を抑制できる。サファイアガラス２１の板厚は、液晶表示素子２０の板厚よりも大きくてもよい。液晶表示素子２０に対して接触したサファイアガラス２１は、液晶表示素子２０の熱容量を拡大させることができ、液晶表示素子２０で発生した熱を吸収する。

サファイアガラス２１は、図６に示すように、液晶表示素子２０の奥行き方向Ｙの大きさより大きく、画像表示領域３０が外周縁の内側に位置するように配置される。具体的には、サファイアガラス２１は、少なくとも幅方向Ｘの一方（配線１５側）の端部が、第一表示辺３０ａを挟んで画像表示領域３０と隣接する画像非表示領域３１と高さ方向Ｚにおいて対向するように延在して形成される。本実施形態のサファイアガラス２１は、画像表示領域対向領域２１ａと、画像非表示領域対向領域２１ｂとを有する。

画像表示領域対向領域２１ａは、サファイアガラス２１が液晶表示素子２０に接着された状態において、画像表示領域３０に高さ方向Ｚに対向して位置する。一方、画像非表示領域対向領域２１ｂは、サファイアガラス２１が液晶表示素子２０に接着された状態において、画像非表示領域３１に高さ方向Ｚに対向して位置する。本実施形態のサファイアガラス２１は、画像非表示領域対向領域２１ｂの高さ方向Ｚの下側（光源ＬＳ側）に温度検出体２４が設けられている。

温度検出体２４は、サファイアガラス２１に対して設けられ、液晶表示素子２０の温度を検出するものである。温度検出体２４は、温度検出素子２５と、プリント基板２６とを含んで構成される。

温度検出素子２５は、プリント基板２６、及び、熱伝導性を有するシート状のシート部材２８（例えばサーマルシート）を介してサファイアガラス２１の画像非表示領域対向領域２１ｂに設けられている。温度検出素子２５は、例えばサーミスタである。温度検出素子２５は、図５に示すように、プリント基板２６において、画像非表示領域対向領域２１ｂの延在方向（幅方向Ｘ）における中央部Ｐと対応する位置に配置される。この中央部Ｐは、画像非表示領域対向領域２１ｂにおいて、液晶表示ユニット１４における熱源に最も近い位置である。

プリント基板２６は、温度検出素子２５が設けられ、熱伝導性を有する金属材料で形成されている。プリント基板２６は、例えばアルミ製基板である。プリント基板２６は、温度検出素子２５と導通接続される温度検出回路２７を形成する。プリント基板２６は、図６に示すように、画像非表示領域対向領域２１ｂと対向する位置に配置され、第一表示辺３０ａに沿って延在して形成される。プリント基板２６は、高さ方向Ｚから見た形状が長方形である。プリント基板２６は、奥行き方向Ｙの一方の端部に、当該プリント基板２６の外部に向けて突出して配置されたコネクタ２９を有する。コネクタ２９は、プリント基板２６の温度検出回路２７と外部の装置等とを電気的に接続するものである。

ここで筐体１０のロアケース１３における液晶表示ユニット１４の支持構造について説明する。支持部４１は、ロアケース１３の外周壁４０において、内側壁面４０ａから収容空間１０ａ側に突出して形成され、液晶表示素子２０の背面２０ｂに接着させて配置されたサファイアガラス２１を支持する部分である。この支持部４１は、図４に示すように、第一支持面４２及び第二支持面４３を有する。

第一支持面４２は、液晶表示ユニット１４がロアケース１３に収容された状態で、サファイアガラス２１を支持する部分である。第一支持面４２は、液晶表示ユニット１４がロアケース１３に収容された状態で、サファイアガラス２１に直接接触しており、サファイアガラス２１に伝わった熱が第一支持面４２を介して支持部４１に伝導しやすくなっている。

第二支持面４３は、第一支持面４２と連続して形成され、かつサファイアガラス２１をプリント基板２６及びシート部材２８を介して支持する部分である。第二支持面４３は、液晶表示ユニット１４がロアケース１３に収容された状態で、プリント基板２６に直接接触しており、第一支持面４２を介して支持部４１に伝わった熱が第二支持面４３を介してプリント基板２６に伝導しやすくなっている。

表示制御部６は、液晶表示素子２０及びプリント基板２６に電気的に接続され、これらの動作を制御する。表示制御部６は、例えばＩＣチップ等で構成され、車両１００内のバッテリーから得られる電力により駆動する。表示制御部６は、例えば、温度検出体２４により検出された温度が閾値より高い場合、表示器５を減温するための減温動作を実行させる。ここで減温動作は、例えば、表示器５の減光または消灯が含まれる。具体的には、表示制御部６は、温度検出体２４により検出された温度が閾値より高い場合、温度検出体２４から受信した検出信号に応じて表示器５に対して減光信号または消灯信号を送信し、表示器５の減光または消灯を行う。

次に、車両用表示装置１が有する液晶表示ユニット１４の温度検出体２４に対する伝熱経路について図４を参照して説明する。液晶表示ユニット１４における熱源は、上述したように、例えば液晶表示素子２０の画像表示領域３０である。画像表示領域３０から接着部２２を介してサファイアガラス２１に伝わった熱は、画像非表示領域対向領域２１ｂからシート部材２８を介してプリント基板２６に伝導し、当該プリント基板２６から温度検出素子２５に伝わる（伝熱経路Ｒ１）。さらに、画像非表示領域対向領域２１ｂに伝わった熱は、第一支持面４２を介して支持部４１に伝導し、第二支持面４３を介してプリント基板２６に伝導する（伝熱経路Ｒ２）。このように、本実施形態の車両用表示装置１では、液晶表示素子２０からサファイアガラス２１に伝導された熱が、複数の伝熱経路Ｒ１，Ｒ２により温度検出素子２５に伝熱される。

以上説明したように、本実施形態に係る車両用表示装置１は、車両１００に設けられたウインドシールド１０１で反射させる表示光Ｌを出射する液晶表示素子２０と、液晶表示素子２０の背面２０ｂに接着させて配置されるサファイアガラス２１と、サファイアガラス２１に設けられ、液晶表示素子２０の温度を検出する温度検出体２４とを備える。

本実施形態に係る車両用表示装置１は、上記構成により、温度検出体２４がサファイアガラス２１を介して液晶表示素子２０の温度を検出することが可能となる。このサファイアガラス２１は、熱伝導率が液晶表示素子２０と比べて４０倍以上あることから、温度検出体２４による液晶表示素子２０の温度を精度良く検出することができる。また、車両用表示装置１は、液晶表示素子２０にサファイアガラス２１を接着することで、液晶表示素子２０の温度上昇をサファイアガラス２１による放熱効果で抑制することが可能となる。

また、本実施形態に係る車両用表示装置１は、温度検出体２４が、温度検出素子２５と、温度検出素子２５が設けられ、熱伝導性を有する金属材料で形成されたプリント基板２６とを含んで構成される。温度検出素子２５は、プリント基板２６、及び、熱伝導性を有するシート部材２８を介してサファイアガラス２１に設けられている。これにより、車両用表示装置１は、サファイアガラス２１とプリント基板２６との間に熱伝導性を有するシート部材２８を介在させることで、サファイアガラス２１からプリント基板２６への熱伝導性を向上させることができる。また、プリント基板２６は、例えばアルミ製である場合、熱伝導率がサファイアガラスに比べて４～５倍も良いことから、当該プリント基板２６から温度検出素子２５への伝熱性の向上を図ることができ、かつプリント基板２６による放熱効果を期待することができる。

また、本実施形態に係る車両用表示装置１は、プリント基板２６が、サファイアガラス２１の画像非表示領域対向領域２１ｂと対向する位置に配置され、第一表示辺３０ａに沿って延在して形成される。これにより、車両用表示装置１は、画像非表示領域対向領域２１ｂからプリント基板２６に伝わる熱の伝熱面積を拡大することができる。この結果、温度検出体２４は、従来のプリント基板と比べて温度の検出精度を向上させることができる。また、車両用表示装置１は、温度検出素子２５が、プリント基板２６において、画像非表示領域対向領域２１ｂの延在方向における中央部Ｐと対応する位置に配置される。従来の液晶表示ユニットでは、液晶表示素子に対して温度検出素子を設ける場合、当該液晶表示素子に接続された配線部のレイアウトの関係で、熱源である画像表示領域の近くに設けることが困難である（例えば、特許文献２の図２参照）。本実施形態の車両用表示装置１では、上記構成により、液晶表示素子２０の背面２０ｂ側にサファイアガラス２１が設けられ、そのサファイアガラス２１の背面側に温度検出体２４を設けている。これにより、車両用表示装置１は、従来の車両用表示装置と比べて、温度検出素子２５が熱源である画像表示領域３０に対してより近い位置に配置することが可能となり、温度検出素子２５による液晶表示素子２０の温度検出精度を向上させることができる。

また、本実施形態に係る車両用表示装置１は、筐体１０が、熱伝導性を有する金属材料で形成された外周壁４０を有し、外周壁４０が、サファイアガラス２１及びプリント基板２６を支持する支持部４１を有する。これにより、車両用表示装置１は、液晶表示素子２０から温度検出素子２５に伝わる伝熱の経路が、サファイアガラス２１経由だけでなく、支持部４１経由でも可能となり、温度の検出精度を向上させることが可能となる。

なお、上記実施形態では、サファイアガラス２１は、液晶表示素子２０の背面２０ｂ側に接着されているが、これに限定されるものではなく、液晶表示素子２０の表示面２０ａ側に接着されていてもよい。また、熱伝導性を有する透明な部材として、サファイアガラス２１を用いているが、これに限定されるものではない。

また、上記実施形態では、温度検出体２４は、温度検出素子２５と、プリント基板２６とを含んで構成されるが、これに限定されるものではない。図７は、実施形態の変形例に係る表示器の部分断面図である。図７に示す温度検出体２５Ａは、例えば熱電対やサーミスタである。温度検出体２５Ａは、配線Ｗを介して外部の温度検出回路（不図示）に接続されている。温度検出体２５Ａは、サファイアガラス２１における画像非表示領域対向領域２１ｂと筐体１０における支持部４１との間に設けられ、当該支持部４１の凹部に収容された状態でサファイアガラス２１に接触して配置されている。このように、温度検出体２４は、温度検出素子であってもよい。

また、上記実施形態では、プリント基板２６は、アルミ製のものが好ましいが、これに限定されず、ＦＲ４_ＰＣＢにＶＩＡを多く設けたものであっても、熱伝導性の良いＦＰＣであってもよい。

また、上記実施形態では、熱伝導部材の一例としてサファイアガラス２１について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、サファイアガラスに対して熱伝導率が低くなるものの、サファイアガラス２１に代えて青板ガラスや白板ガラスを熱伝導部材として用いてもよい。

また、上記実施形態では、サファイアガラス２１は、シート部材２８を介してプリント基板２６に接触しているが、これに限定されず、シート部材２８を介することなく、当該プリント基板２６に直接接触する構造であってもよい。

また、上記実施形態では、車両１００の反射部材としてウインドシールド１０１を利用しているが、これに限定されるものではなく、例えばコンバイナであってもよい。

また、上記実施形態では、車両用表示装置１は、２つの反射ミラー３，４を有しているが、これに限定されず、１つの反射ミラーであってもよい。また、車両用表示装置１は、ウインドシールド１０１に表示光Ｌを直接出射するものであってもよい。

１ 車両用表示装置
５ 表示器
１０ 筐体
２０ 液晶表示素子
２０ａ 表示面
２０ｂ 背面
２１ サファイアガラス
２４ 温度検出体
１００ 車両
１０１ ウインドシールド
Ｌ 表示光

Claims (3)

1. 車両に設けられた透明な反射部材で反射させる表示光を出射する液晶表示素子と、
   前記液晶表示素子の表示面または背面のいずれかに接着させて配置される透明な板状の熱伝導部材と、
   前記熱伝導部材に設けられ、前記液晶表示素子の温度を検出する温度検出体と、
   を備え、
   前記温度検出体は、
   温度検出回路と導通接続される温度検出素子で構成され、
   前記温度検出素子は、
   前記熱伝導部材に対して直接接触していることを特徴とする車両用表示装置。
2. 車両に設けられた透明な反射部材で反射させる表示光を出射する液晶表示素子と、
   前記液晶表示素子の表示面または背面のいずれかに接着させて配置される透明な板状の熱伝導部材と、
   前記熱伝導部材に設けられ、前記液晶表示素子の温度を検出する温度検出体と、を備え、
   前記温度検出体は、
   温度検出素子と、
   前記温度検出素子が設けられ、熱伝導性を有する金属材料で形成されたプリント基板と、を含んで構成され、
   前記プリント基板は、
   前記温度検出素子と導通接続される温度検出回路を形成し、
   前記温度検出素子は、
   前記プリント基板、及び、熱伝導性を有するシート部材を介して前記熱伝導部材に設けられており、
   前記液晶表示素子は、
   当該液晶表示素子の平面方向と直交する方向から視て矩形状に形成され画像を表示する画像表示領域と、
   前記画像表示領域を構成する四辺のうちの一辺である第一表示辺を挟んで前記平面方向に沿って前記画像表示領域の反対側に設けられた画像非表示領域と、を有し、
   前記熱伝導部材は、
   当該熱伝導部材が前記液晶表示素子の前記背面に接着させた状態において、前記画像非表示領域と対向する位置に画像非表示領域対向領域を有し、
   前記プリント基板は、
   前記画像非表示領域対向領域と対向する位置に配置され、前記第一表示辺に沿って延在して形成され、
   前記温度検出素子は、
   前記プリント基板において、前記画像非表示領域対向領域の延在方向における中央部と対応する位置に配置されることを特徴とする車両用表示装置。
3. 車両に設けられた透明な反射部材で反射させる表示光を出射する液晶表示素子と、
   前記液晶表示素子の表示面または背面のいずれかに接着させて配置される透明な板状の熱伝導部材と、
   前記熱伝導部材に設けられ、前記液晶表示素子の温度を検出する温度検出体と、
   前記液晶表示素子、前記熱伝導部材、及び前記温度検出体を収容する収容空間を有する筐体と、を備え、
   前記温度検出体は、
   温度検出素子と、
   前記温度検出素子が設けられ、熱伝導性を有する金属材料で形成されたプリント基板と、を含んで構成され、
   前記プリント基板は、
   前記温度検出素子と導通接続される温度検出回路を形成し、
   前記温度検出素子は、
   前記プリント基板、及び、熱伝導性を有するシート部材を介して前記熱伝導部材に設けられており、
   前記筐体は、
   熱伝導性を有する金属材料で形成された外周壁を有し、
   前記外周壁は、
   内側壁面から前記収容空間側に突出して形成され、前記液晶表示素子の背面に接着させて配置された前記熱伝導部材を支持する支持部を有し、
   前記支持部は、
   前記熱伝導部材を支持する第一支持面と、
   前記第一支持面と連続して形成され、かつ前記熱伝導部材を前記プリント基板及び前記シート部材を介して支持する第二支持面と、有することを特徴とする車両用表示装置。