JP7795406B2 - 建築内装用床材及び建築内装用床材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、着色化粧層が設けられた建築内装用床材及びその製造方法に関する。

従来、建築物の内装用床材として、塩化ビニル系樹脂を含む表層に様々なデザインの着色化粧層が設けられた建築内装用床材が市場に提供されている。
このような表層の着色化粧層は、一般に、塩化ビニル系樹脂などを含む樹脂層に、ロータリースクリーン印刷やグラビア印刷のような有版印刷を施すことによって形成される。しかしながら、有版印刷は、同じデザインを大量印刷する場合に適するが、小ロット印刷に適さず、また、有版印刷によって形成されるデザインは、ロール版に表された模様の繰り返しである上、そのデザインの繰り返しもロール版の円周長さに依存する。
この点、インクジェット印刷のような無版印刷によれば、任意のデザインの建築内装用床材を簡単に製造でき、また、小ロットで床材を製造する場合にも適する。

特許文献１には、インクジェットインクからなるプリント層を有する床材が開示されている。具体的には、特許文献１には、裏面側から順に、塩化ビニル樹脂からなる基材シート２３／塩化ビニル樹脂からなる印刷フィルム２５／インク受理層６／インクジェットインクからなるプリント層５／ポリウレタン系ホットメルト樹脂シート２４／塩化ビニル樹脂からなる透明表面シート２２の層構成を有する床材が開示されている。前記ポリウレタン系ホットメルト樹脂シート２４は、接着層として機能し、プリント層５と透明表面シート２２とを接着させている。

特許第３９２１３８２号公報

しかしながら、特許文献１の床材は、プリント層５と透明表面シート２２の間を、ポリウレタン系ホットメルト樹脂シートで接着するので、比較的高温下に長時間曝されると、ホットメルト樹脂が軟化し、層間剥離強度が低下するおそれがある。

本発明の目的は、ＰＶＣ層間にインクジェットインクによって着色化粧層を形成した場合でも、ＰＶＣ層間が剥離し難い建築内装用床材及びその製造方法を提供することである。

本発明の建築内装用床材は、塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣ層と、インクジェットインクから形成され且つ紫外線硬化型樹脂を含む着色化粧層と、紫外線硬化型樹脂を含む接着層と、塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣ層と、をこの順で有する表層を有する。

本発明の好ましい建築内装用床材は、前記着色化粧層の紫外線硬化型樹脂が、アクリル系紫外線硬化型樹脂を含み、前記接着層の紫外線硬化型樹脂が、アクリル系紫外線硬化型樹脂を含む。
本発明の好ましい建築内装用床材は、前記接着層が、顔料を含まない。
本発明の好ましい建築内装用床材は、前記第２ＰＶＣ層が、微粒子を含む、
本発明の好ましい建築内装用床材は、前記第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層の層間剥離強度が、３０Ｎ／５０ｍｍ以上である。

本発明の別の局面によれば、建築内装用床材の製造方法を提供する。
本発明の製造方法は、塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣシートと前記第１ＰＶＣシート上に形成された着色化粧層と前記着色化粧層上に形成された接着層とを有する化粧シートを準備する工程、塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣシートを準備する工程、前記化粧シート及び第２ＰＶＣシートを加熱状態下で一体化させることにより、第１ＰＶＣシート／着色化粧層／接着層／第２ＰＶＣシートからなる積層体を形成する工程、を有し、前記着色化粧層が、インクジェットプリンターを用いて前記第１ＰＶＣシート上に紫外線硬化型樹脂を含むインクジェットインクを印刷することによって形成され、前記接着層が、紫外線硬化型樹脂を含む塗工液を前記着色化粧層上に塗工し、硬化させることによって形成される。

本発明の建築内装用床材は、着色化粧層をインクジェットインクによって形成するので、所望のデザインを簡単に表すことができる。また、インクジェットインクから形成された着色化粧層の両側に塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層とを有し、紫外線硬化型樹脂を含む着色化粧層と第２ＰＶＣ層の間に紫外線硬化型樹脂を含む接着層が介在されているので、ＰＶＣ層間が剥離し難くなる。

第１実施形態の建築内装用床材の平面図。 第２実施形態の建築内装用床材の平面図。 建築内装用床材の層構成の第１例を示す断面図。 同層構成の第２例を示す断面図。 同層構成の第３例を示す断面図。 建築内装用床材を製造する際の、積層構造物の形成工程の第１例を示す参考側面図。 同積層構造物の形成工程の第２例を示す参考側面図。

以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、建築内装用床材の「表面」又はそれを構成する任意の層の「表面」は、建築内装用床材を施工する施工面から遠い側の面を指し、「裏面」は、その反対側（建築内装用床材の施工面に近い側）の面を指す。平面視は、建築内装用床材の表面に対して鉛直な方向から床材を見ることをいう。
本明細書において、「下限値以上上限値以下」で表される数値範囲は、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値以上任意の上限値以下」を設定できるものとする。
また、各図における、厚み及び大きさなどの寸法は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［建築内装用床材の概要］
図１は、第１実施形態の建築内装用床材１の平面図であり、図２は、第２実施形態の建築内装用床材１の平面図である。以下、「建築内装用床材」を単に「床材」という場合がある。
図１を参照して、床材１は、平面視で長尺帯状に形成されている。前記長尺帯状は、長手方向の長さが短手方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいい、例えば、長手方向長さが短手方向の長さの３倍以上、好ましくは５倍以上である。長尺帯状の具体的な寸法としては、例えば、短手方向の長さが５００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下で、長手方向の長さが２ｍ以上５００ｍ以下などの場合が挙げられる。長尺帯状に形成された床材１は、通常、ロールに巻かれて保管及び運搬に供され、施工現場において、所望の形状に裁断して使用される。

図２を参照して、床材１は、平面視で略正方形状の枚葉状に形成されている。もっとも、枚葉状の床材１は、平面視略長方形状、平面視略六角形状などに形成されていてもよい（図示せず）。前記平面視略正方形状又は略長方形状の床材１の具体的な寸法としては、例えば、縦×横＝２００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下×２００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下などの場合が挙げられる。図示例のような枚葉状の床材１は、その複数を重ね合わせた状態で、又は、個々にロール状に巻いた状態で保管・運搬に供される。

本発明の床材１は、柔軟性を有していてもよく、柔軟性を有さずに比較的硬質であってもよい。床材１の柔軟性の程度としては、例えば、床材１の裏面側を巻き芯に向けて、直径１０ｃｍの巻き芯の周囲にロール状に巻き付け可能である。
床材１の全体の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、好ましくは、１ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、より好ましくは、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

［建築内装用床材の層構成］
床材１は、着色化粧層を含む表層２を有する。床材１の表面には、前記着色化粧層の色彩が表出されている。着色化粧層の色彩によって、床材１のデザインが構成されている。表層２の表面が床材１の表面を構成している。従って、本発明の床材１は、その表面にパイル糸や布生地を有さず、床材１の表面がＰＶＣ層にて構成されている。
本発明の建築内装用床材１は、前記表層２のみから構成されていてもよく、或いは、前記表層２とその裏面側に積層された裏面層とから構成されていてもよい。
前記表層２は、塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣ層と、インクジェットインクから形成された着色化粧層と、電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂を含む接着層と、塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣ層と、をこの順で有する。前記第１ＰＶＣ層、着色化粧層、接着層及び第２ＰＶＣ層をこの順で有する表層２は、前記第１ＰＶＣ層が表層２の表面を構成していてもよく、或いは、前記第２ＰＶＣ層が表層２の表面を構成していてもよい。第１ＰＶＣ層と着色化粧層は直接的に強固に接着され、着色化粧層と第２ＰＶＣ層は、接着層を介して強固に接着されている。

図３乃至図５は、建築内装用床材１の層構成の第１例乃至第３例を示す。図３乃至図５は、図１及び図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線の位置で切断したときの断面図である。
図３の床材１は、表面側から順に、表層２と、裏面層３と、を有する。表層２は、表面側から順に、塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣ層２１と、インクジェットインクから形成された着色化粧層２３と、電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂を含む接着層２４と、塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣ層２２と、を有する。この場合、第１ＰＶＣ層２１が床材１の最表面を構成している。裏面層３は、表面側から順に、第１樹脂層３１と、第２樹脂層３２と、第３樹脂層３３と、を有する。なお、裏面層３は、４つ以上の樹脂層を有していてもよい。

図４の床材１は、表層２が、表面側から順に、第２ＰＶＣ層２２と、接着層２４と、着色化粧層２３と、第１ＰＶＣ層２１と、を有する点で、図３の層構成例と異なる。この場合、第２ＰＶＣ層２２が床材１の最表面を構成している。
着色化粧層２３の表面側に設けられるＰＶＣ層は、着色化粧層２３を十分に保護するために比較的厚みを大きくすることがある。この点、前記のように第２ＰＶＣ層２２が着色化粧層２３の表面側に配置されている場合、着色化粧層２３の支持基材となる第１ＰＶＣ層２１の厚みを小さくすることができる。従って、第１ＰＶＣシート上に着色化粧層及び接着層が形成された化粧シートを予め製造しておく場合、この化粧シートを保管・運搬し易くなり、特にロール状に巻いた状態の前記化粧シートの保管・運搬が容易になる。

図５の床材１は、裏面層３が、第１樹脂層３１と、第２樹脂層３２と、を有する点、及び、表層２の表面に傷付き防止層２５が設けられている点で、図３及び図４の層構成例と異なる。この場合、傷付き防止層２５は、床材１の最表面を構成し、床材１に耐摩耗性、耐傷付き性及び防汚性を付与するために設けられる層である。傷付き防止層は、例えば、紫外線硬化型樹脂などによって形成される。傷付き防止層２５の厚みは、特に限定されないが、例えば、１μｍ以上１５０μｍ以下であり、好ましくは５μｍ以上１００μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下である。なお、図５では、表層２として図３に示す層構成（表面側から順に、第１ＰＶＣ層２１／着色化粧層２３／接着層２４／第２ＰＶＣ層２２）を表しているが、図４に示す層構成（表面側から順に、第２ＰＶＣ層２２／接着層２４／着色化粧層２３／第１ＰＶＣ層２１）であってもよい。

特に図示しないが、裏面層３は、第１樹脂層３１のみから構成されていてもよく、裏面層３の中間及び／又は最裏面に寒冷紗などの繊維層を有していてもよい。
また、特に図示しないが、図３乃至図５の裏面層３の層構成を適宜組み合わせてもよく、或いは、置換してもよい。また、特に図示しないが、裏面層３の一部の層を省略してもよく、或いは、裏面層３に別の機能層を付加してもよい。例えば、裏面層３の裏面に、吸着部又は粘着部を設けてもよい（図示せず）。吸着部又は粘着部は、床面などの施工面に剥離可能な状態で付着する部分である。吸着部の形成材料としては、非常に柔らかい発泡樹脂などが挙げられ、粘着部の形成材料としては、ピールアップ性粘着剤などが挙げられる。

［表層］
＜第１ＰＶＣ層＞
第１ＰＶＣ層２１は、着色化粧層２３の支持基材となる層である。つまり、第１ＰＶＣ層２１にインクジェット印刷することにより、第１ＰＶＣ層２１に着色化粧層２３が形成される。第１ＰＶＣ層２１上に形成された着色化粧層２３は、第１ＰＶＣ層２１に強固に接着する。
第１ＰＶＣ層２１は、塩化ビニル系樹脂を含み、必要に応じて、可塑剤、充填剤及び任意の適切な添加剤を含んでいてもよい。

塩化ビニル系樹脂は、少なくとも塩化ビニルの単量体（クロロエチレン）を重合させることで形成された重合体（ポリマー）である。塩化ビニル系樹脂には、クロロエチレンを単独重合させてなる重合体（ホモポリマー）だけでなく、クロロエチレン及びクロロエチレンと共重合し得る他の単量体の共重合体（コポリマー）、ホモポリマー及びコポリマーの混合物、並びに２種以上のコポリマーの混合物が含まれる。なお、混合物とは、ホモポリマーとコポリマー、又は、コポリマー同士が実質的に重合せずに混練された重合体を意味する。塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル重合体（ホモポリマー）；塩素化塩化ビニル；部分架橋塩化ビニル；塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル－エチレン共重合体、塩化ビニル－プロピレン共重合体、塩化ビニル－スチレン共重合体、塩化ビニル－イソブチレン共重合体、塩化ビニル－塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル－ブタジエン共重合体、塩化ビニル－イソプレン共重合体、塩化ビニル－塩素化プロピレン共重合体などの塩化ビニルを含む共重合体（コポリマー）；ホモポリマーと１種以上のコポリマーの混合物、２種以上のコポリマーの混合物；などが挙げられる。好ましくは、塩化ビニル重合体（ホモポリマー）が用いられる。これらの塩化ビニル系樹脂は、１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。

前記塩化ビニル重合体（ホモポリマー）は、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものを用いることができ、ペースト塩化ビニル系樹脂又は／及びサスペンション塩化ビニル系樹脂を用いることが好ましい。
ペースト塩化ビニル系樹脂は、例えば、乳化重合法で得られるペースト状の塩化ビニル系樹脂であり、可塑剤により、適宜粘度を調整できる。ペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１以上１０μｍ以下（好ましくは１μｍ以上３μｍ以下）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００以上２０００以下程度が好ましい。
サスペンション塩化ビニル系樹脂は、例えば、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂である。サスペンション塩化ビニル系樹脂は、粒子径が好ましくは２０μｍ以上１００μｍ以下の微細粉末である。サスペンション塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、７００以上１５００以下程度が好ましく、７００以上１１００以下程度がより好ましく、７００以上１０００以下程度がさらに好ましい。

第１ＰＶＣ層２１は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含んでいることが好ましい。
第１ＰＶＣ層２１は、主成分樹脂として塩化ビニル系樹脂を含んでいることを条件として、他の樹脂を含んでいてもよく、或いは、他の樹脂を含んでいなくてもよい。
ここで、本明細書において、ある層の主成分樹脂は、層中に含まれる樹脂成分全体に対して（樹脂成分全体を１００重量％とした場合）、６０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上を占める樹脂を意味する。

可塑剤は、主として塩化ビニル系樹脂の柔軟性を向上させることを目的に配合される。可塑剤としては、例えば、ポリエステル系可塑剤、グリセリン系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ポリアルキレングリコール系可塑剤などが挙げられる。好ましくは、可塑剤としては、多価カルボン酸系可塑剤が用いられ、より好ましくはフタル酸エステルが用いられ、特に好ましくはフタル酸ジオクチルが用いられる。
可塑剤の量は、特に限定されず、例えば、第１ＰＶＣ層の全体を１００重量％として、１５重量％以上５０重量％以下であり、好ましくは２０重量％以上４５重量％以下である。

充填剤は、主として加工性及び物性を改善し、また、製品コストを下げる目的に配合される。充填剤は必要に応じて配合される。
充填剤は、不透明でもよく、透明又は半透明でもよい。不透明の充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどが挙げられる。透明又は半透明の充填剤としては、例えば、樹脂ビーズ、ガラスビーズなどが挙げられ、特に、樹脂ビーズが好ましく、例えば、アクリルビーズが好適に用いられる。
図３に示すように、第１ＰＶＣ層２１が床材１の表面を構成する場合、充填剤は、透明又は半透明が好ましい。これによって、裏面側の着色化粧層２３の色彩を表出させることができる。

充填剤を配合する場合、その量は特に限定されず、例えば、第１ＰＶＣ層２１の全体を１００重量％として、３重量％以上３０重量％以下であり、好ましくは１０重量％以上２５重量％以下である。透明な第１ＰＶＣ層２１を形成する場合において、充填剤の量が多すぎると、その充填剤が透明又は半透明であったとしても第１ＰＶＣ層２１の透明性が低下するおそれがある。
特に、図４に示すように、第１ＰＶＣ層２１が裏面側に配置される場合に、当該第１ＰＶＣ層２１に炭酸カルシウムなどの充填剤を含有させることにより、第１ＰＶＣ層２１と着色化粧層２３の間の接着性をより向上できる。
なお、インクジェットインクを第１ＰＶＣ層２１に付着させることによって着色化粧層２３を形成するため、第１ＰＶＣ層２１が実質的に充填剤を含んでいない場合であっても、着色化粧層２３は第１ＰＶＣ層２１に強固に接着する。もちろん、第１ＰＶＣ層２１に炭酸カルシウムなどの上述の充填剤が含まれている場合であっても、着色化粧層２３は第１ＰＶＣ層２１に強固に接着する。必要に応じて、第１ＰＶＣ層２１の印刷側の面に、インク受理層を設けてもよい。

前記添加剤としては、従来公知のものを使用でき、例えば、着色剤、難燃剤、安定剤、酸化防止剤、滑剤、抗菌剤、防かび剤、界面活性剤などが挙げられる。
添加剤を配合する場合、その量は特に限定されず、例えば、第１ＰＶＣ層２１の全体を１００重量％として、０．１重量％以上５重量％以下である。
なお、図３に示すように、第１ＰＶＣ層２１が床材１の表面を構成する場合、裏面側の着色化粧層２３の色彩を表出させるために、第１ＰＶＣ層２１は、無色透明又は有色透明とされる。一方、図４に示すように、第１ＰＶＣ層２１が裏面側に配置される場合、無色透明若しくは有色透明でもよく、又は、不透明でもよい。
第１ＰＶＣ層２１が裏面側に配置される場合、裏面層３を隠蔽し、着色化粧層２３の色彩が鮮明となるような背景を構成できることから、第１ＰＶＣ層２１は不透明が好ましい。不透明である場合の色彩は、適宜選択でき、例えば、裏面層３の隠蔽及び着色化粧層２３の発色性に優れることから白色不透明が好適に用いられる。
また、第１ＰＶＣ層２１は、発泡された発泡体でもよいが、好ましくは発泡されていない非発泡体である。

第１ＰＶＣ層２１の厚みは、特に限定されないが、インクジェット印刷を良好に行なうことができるように、例えば０．５μｍ以上であり、好ましくは１μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。
第１ＰＶＣ層２１の厚みの上限は特にないが、図３に示すように、第１ＰＶＣ層２１が床材１の表面を構成する場合、その厚みは、例えば２ｍｍ以下であり、好ましくは１ｍｍ以下である。また、図４に示すように、第１ＰＶＣ層２１が裏面側に配置される場合、その厚みは、例えば９ｍｍ以下であり、好ましくは０．５ｍｍ以下である。特に、床材１が表層２のみからなる場合であって、第１ＰＶＣ層２１が裏面側に配置される場合には、厚みの大きい第１ＰＶＣ層２１が用いられる。

＜第２ＰＶＣ層＞
第２ＰＶＣ層２２は、塩化ビニル系樹脂を含み、必要に応じて、可塑剤及び任意の適切な添加剤を含んでいてもよい。さらに、第２ＰＶＣ層２２は、微粒子を含んでいてもよい。
第２ＰＶＣ層２２の塩化ビニル系樹脂としては、上記＜第１ＰＶＣ層＞の欄で説明したようなものが用いられる。
第２ＰＶＣ層２２がペースト塩化ビニル系樹脂を含む場合、第２ＰＶＣ層２２を発泡させるなどの製造時の加工の自由度を高めることができる。また、第２ＰＶＣ層２２がサスペンション塩化ビニル系樹脂を含む場合、可塑剤の量を少なくしても加工でき、耐久性に優れる第２ＰＶＣ層２２を得ることができる。接着層２４と強固に接着することから、第２ＰＶＣ層２２は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましい。

第２ＰＶＣ層２２の可塑剤としては、上記＜第１ＰＶＣ層＞の欄で説明したようなものが用いられる。
可塑剤の量は、特に限定されないが、可塑剤を比較的多く配合することにより、接着層２４と第２ＰＶＣ層２２を強固に接着できる。かかる観点から、可塑剤の量は、例えば、第２ＰＶＣ層の全体を１００重量％として、５重量％以上であり、好ましくは、８重量％以上であり、より好ましくは、１０重量％以上である。一方、可塑剤が余りに多量に含まれていると、第２ＰＶＣ層が柔らかくなりすぎるおそれがあることから、可塑剤の量は、例えば、２５重量％以下であり、好ましくは、２０重量％以下である。
後述するように、接着層２４は、電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂を含むので、硬化後は比較的硬くなる。第２ＰＶＣ層２２は、塩化ビニル系樹脂を含むので、可塑剤の量が前記下限値以上であることで、接着層２４よりも柔軟にすることができる。これによって、第２ＰＶＣ層２２と接着層２４とを、加熱状態下で容易にかつ強固に一体化することができる。塩化ビニル樹脂は、熱可塑性樹脂のなかでも比較的低温で可塑化するので、着色化粧層２３及び接着層２４の加工時の熱による劣化を抑制することができる。また、第２ＰＶＣ層２２は、可塑剤の量が前記上限値以下であることで、床材に必要な強度を発揮することができる。

第２ＰＶＣ層２２の添加剤としては、上記＜第１ＰＶＣ層＞の欄で説明したようなものが用いられる。添加剤を配合する場合、その量は特に限定されず、例えば、第２ＰＶＣ層の全体を１００重量％として、０．１重量％以上５重量％以下である。

微粒子としては、無機微粒子、有機微粒子などが挙げられる。無機微粒子としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、シリカ、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどが挙げられる。有機微粒子としては、各種合成樹脂製の微粒子が挙げられる。
微粒子は、第２ＰＶＣ層２２を接着層２４に対して強固に接着させるために配合される。両者の接着性をより向上できることから、無機微粒子が好ましく、中でも、炭酸カルシウム、タルクがより好ましく、特に、炭酸カルシウムがさらに好ましい。
微粒子の形状は、略球形や略針状などの定形でもよく、或いは、特に形状を特定できない不定形であってもよい。両者の接着性をより向上できることから、微粒子の形状は、不定形であることが好ましい。特に、不定形の炭酸カルシウムを用いることにより、接着性を高めることができる。

微粒子の大きさは、特に限定されない。第２ＰＶＣ層２２と接着層２４の接着性をより向上できることから、平均粒子径が０．１μｍ以上５０μｍ以下の微粒子を用いることが好ましく、さらに、平均粒子径が０．１μｍ以上２５μｍ以下の微粒子を用いることがより好ましく、平均粒子径が１μｍ以上１０μｍ以下の微粒子を用いることがさらに好ましく、平均粒子径が１．５μｍ以上７μｍ以下の微粒子を用いることが特に好ましい。前記平均粒子径の範囲の炭酸カルシウムを用いることにより、接着性を高めることができる。
平均粒子径は、レーザー回折散乱法によって測定される値であり、具体的には、レーザー回折式粒度分布装置を用いて測定される粒度分布の体積累積５０％の粒子径（Ｄ５０）をいう。
特に、図３に示すように、第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合に、当該第２ＰＶＣ層２２が微粒子を含んでいることにより、第２ＰＶＣ層２２と接着層２４の間の接着性をより向上できる。

第２ＰＶＣ層２２に微粒子を配合する場合、前記炭酸カルシウムなどの微粒子の量は、特に限定されない。第２ＰＶＣ層２２と接着層２４の接着性をより向上できることから、微粒子は、第２ＰＶＣ層２２の全体を１００重量％として、１５重量％以上８０重量％以下含まれていることが好ましく、さらに、２５重量％以上７５重量％以下含まれていることがより好ましく、４０重量％以上７３重量％以下含まれていることがさらに好ましい。

なお、図４に示すように、第２ＰＶＣ層２２が床材１の表面を構成する場合、裏面側の着色化粧層２３の色彩を表出させるために、第２ＰＶＣ層２２は、無色透明又は有色透明とされる。
一方、図３に示すように、第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合、無色透明若しくは有色透明でもよく、又は、不透明でもよい。第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合、裏面層３を隠蔽し、着色化粧層２３の色彩が鮮明となるような背景を構成できることから、第２ＰＶＣ層２２は不透明が好ましい。不透明である場合の色彩は、適宜選択でき、例えば、裏面層３の隠蔽及び着色化粧層２３の発色性に優れることから白色不透明が好適に用いられる。例えば、微粒子として炭酸カルシウムを配合することにより、白色不透明な第２ＰＶＣ層２２を構成できる。

第２ＰＶＣ層２２の厚みは、特に限定されないが、着色化粧層２３の全体に均等に接着させるために、例えば０．５μｍ以上であり、好ましくは１μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。
第２ＰＶＣ層２２の厚みの上限は特にないが、図４に示すように、第２ＰＶＣ層２２が床材１の表面を構成する場合、その厚みは、例えば２ｍｍ以下であり、好ましくは１ｍｍ以下である。また、図３に示すように、第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合、その厚みは、例えば９ｍｍ以下であり、好ましくは０．５ｍｍ以下である。特に、床材１が表層２のみからなる場合であって、第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合には、厚みの大きい第２ＰＶＣ層２２が用いられる。

＜着色化粧層＞
着色化粧層２３は、床材１にデザインを付与する層である。
着色化粧層２３のデザインは、１色又は２色以上の多色から構成される。なお、着色化粧層２３に付与される任意の１色又は２色以上の色彩において、濃淡が付けられていてもよい。
着色化粧層２３は、インクジェットインクから形成されている。換言すると、着色化粧層２３は、インクジェットインクのインク固化層からなる。かかる着色化粧層２３は、インクジェット印刷によって第１ＰＶＣ層２１に形成される。

インクジェットインクは、樹脂と着色剤を含み、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含む。インクジェットインクは、通常、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の少なくとも３種が用いられ、必要に応じて、ブラック（ＢＫ）又はその他のカラーを併用してもよい。
インクジェットインクは、固化させる方式による分類では、水系インク、溶剤系インク、紫外線硬化型などの電離放射線硬化型インク、熱硬化型インクなどを用いることができる。後述するようにＰＶＣシートにインクジェット印刷することから、溶剤系インク、電離放射線硬化型インク又は熱硬化型インクが好ましく、乾燥時間を殆ど要さず、耐久性にも優れることから、電離放射線硬化型インク又は熱硬化型インクがより好ましく、さらに汎用プリンターで印刷できることから、紫外線硬化型インクがさらに好ましい。
インクジェットインクは、硬化前の状態で第１ＰＶＣ層２１に塗布され、その後、硬化すると第１ＰＶＣ層２１に強固に接着された着色化粧層２３となる。一方、インクジェットインクは、硬化して着色化粧層２３になると、その後に加熱・加圧状態で第２ＰＶＣ層２２とラミネートしても強固に接着させることが困難であることが知られている。特に、インクジェットインクに顔料が含まれる場合、着色化粧層２３と第２ＰＶＣ層２２を加熱・加圧状態でラミネートしても十分に接着せず、それらの層間剥離強度は小さいものとなる。

前記紫外線硬化型などの電離放射線硬化型のインクジェットインクから形成される着色化粧層２３は、着色剤及び電離放射線硬化型樹脂を含み、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含む。
また、前記熱硬化型のインクジェットインクから形成される着色化粧層２３は、着色剤及び熱硬化型樹脂を含み、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含む。
着色剤は、着色化粧層２３に色彩を付与する。着色剤は、染料、顔料のいずれでもよく、染料と顔料を併用してもよい。染料は、発色性に優れ、綺麗な意匠を表現できるという利点がある。顔料は、耐光性や耐久性に優れ、長期間にわたって良好な意匠性を維持できるという利点がある。

染料としては、例えば、アゾ類、アントラキノン類、インジゴイド類、フタロシアニン類、カルボニウム類、キノンイミン類、メチン類、キサンテン類、ニトロ類、ニトロソ類などを発色団または色原体とする、油溶性染料、分散染料、酸性染料、反応性染料、カチオン染料、直接染料などが挙げられる。
顔料は、有機、無機のいずれでもよく、有機と無機を併用してもよい。有機顔料としては、例えば、ニトロソ類、染付レーキ類、アゾレーキ類、不溶性アゾ類、モノアゾ類、ジスアゾ類、縮合アゾ類、ベンゾイミダゾロン類、フタロシアニン類、アントラキノン類、ペリレン類、キナクリドン類、ジオキサジン類、イソインドリン類、アゾメチン類、ピロロピロール類などが挙げられる。無機顔料としては、例えば、酸化物類、水酸化物類、硫化物類、フェロシアン化物類、クロム酸塩類、炭酸塩類、ケイ酸塩類、リン酸塩類、炭素類（カーボンブラック）、金属粉類などが挙げられる。
インクジェットインク中の着色剤の含有量は、０．０１重量％以上１０重量％以下である。下限値以上であれば、色彩を十分に付与することができ、上限値以下であれば、インクジェット印刷での良好な吐出性が得られる。

電離放射線硬化型樹脂は、重合性モノマー又は／及び重合性オリゴマー（光重合性プレポリマー）を含み、好ましくは重合開始剤をさらに含み、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含む。
電離放射線硬化型樹脂は、ラジカル重合系であってもよいし、カチオン重合系であってもよいし、ラジカル重合及びカチオン重合系が混在しているものであってもよい。
電離放射線硬化型樹脂は、従来公知のものを用いることができる。
電離放射線硬化型樹脂としては、紫外線や電子線などの電離放射線の照射によって重合反応可能な重合性モノマー及び／又はオリゴマーを含むものを使用でき、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含むものを使用できる。

前記重合性モノマー又はオリゴマーとしては、例えば分子中に（メタ）アクリレート基、（メタ）アクリロイルオキシ基等の重合性不飽和結合基又はエポキシ基などを有するモノマー又はオリゴマーが挙げられる。
前記重合性モノマーの具体例としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、分子中に２個以上のチオール基を有するポリオール化合物などが挙げられる。

前記重合性オリゴマーの具体例としては、例えば、ウレタンアクリレートオリゴマー、エポキシアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレートオリゴマーなどのラジカル重合型のオリゴマー、ビニルエーテルオリゴマー、脂環式エポキシオリゴマー（樹脂）などのカチオン重合型のオリゴマーなどが挙げられる。
前記重合性モノマーの具体例としては、例えば、アクリレートモノマー、ビニルエーテルモノマー、α－メチルスチレン等のスチレン系モノマー、ウレタン（メタ）アクリレート、分子中に２個以上のチオール基を有するポリオール化合物などが挙げられる。前記アクリレートモノマーとしては、例えば、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、リン酸含有（メタ）アクリレートなどが挙げられる。前記リン酸含有（メタ）アクリレートとしては、例えば、アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、ビス（２－（メタ）アクリロイルオキシエチル）アシッドホスフェートなどのモノマーが挙げられる。前記ビニルエーテルモノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチルビニルエーテル（ＨＥＶＥ）、ジエチレングリコールモノビニルエーテル（ＤＥＧＶ）、４－ヒドロキシブチルビニルエーテル（ＨＢＶＥ）などが挙げられる。
前記重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾインアルキルエーテル（ベンゾエチルエーテル、ベンゾブチルエーテル等）、ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンなどの光ラジカル重合開始剤、光カチオン重合開始剤などが挙げられる。
また、前記重合性モノマー又はオリゴマーの分子量は、特に限定されないが、例えば２００以上１００００以下の範囲などが挙げられる。
例えば、インクジェットインクの電離放射線硬化型樹脂として紫外線硬化型樹脂を用いる場合、重合性オリゴマーは、５重量％以上４０重量％以下であり、重合性モノマーは、５５重量％以上９０重量％以下であり、重合開始剤は、１重量％以上１０重量％以下である。これらの配合割合は、硬化前のインクジェット印刷での吐出性や硬化後の硬度などを考慮して適宜決定される。
中でも、第１ＰＶＣ層２１に強固に接着した着色化粧層２３を形成できることから、アクリル系紫外線硬化型樹脂を含む着色化粧層２３が好ましい。

熱硬化型樹脂は、従来公知のものを用いることができる。
着色化粧層２３を構成する熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和イミド樹脂、シアネート樹脂、イソシアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、オキセタン樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アリル樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、シリコーン樹脂、トリアジン樹脂、メラミン樹脂などが挙げられる。中でも、第１ＰＶＣ層２１に強固に接着した着色化粧層２３を形成できることから、前記例示から選ばれる少なくとも１つの熱硬化性樹脂を含む着色化粧層２３が好ましい。

着色化粧層２３の厚みは、特に限定されず、例えば１μｍ以上５０μｍ以下であり、好ましくは３μｍ以上３０μｍ以下であり、より好ましくは５μｍ以上１５μｍ以下である。

＜接着層＞
接着層２４は、着色化粧層２３と第２ＰＶＣ層２２を強固に接着させるための層である。着色化粧層２３上に形成された接着層２４は、着色化粧層２３に強固に接着する。
接着層２４は、電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂を含み、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含む。つまり、接着層２４は、電離放射線硬化型樹脂及び熱硬化型樹脂の少なくとも一方を含む樹脂硬化膜から構成され、必要に応じて、前記樹脂硬化膜には、任意の添加剤が含まれていてもよい。
接着層２４を構成する電離放射線硬化型樹脂としては、上記＜着色化粧層＞の欄で説明したようなものが用いられる。紫外線や電子線などの電離放射線の照射によって重合反応可能な重合性モノマー及び／又はオリゴマーとしては、上記＜着色化粧層＞の欄で例示したようなものなどが挙げられる。比較的接着性に優れた接着層２４を構成でき、且つ汎用的であることから、接着層２４を構成する電離放射線硬化型樹脂は、紫外線硬化型樹脂であることが好ましい。
接着層２４を構成する熱硬化型樹脂としては、上記＜着色化粧層＞の欄で説明したようなものが用いられる。比較的接着性に優れた接着層２４を構成でき、且つ汎用的であることから、接着層２４を構成する熱硬化型樹脂は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和イミド樹脂、シアネート樹脂、イソシアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、オキセタン樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アリル樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、シリコーン樹脂、トリアジン樹脂、メラミン樹脂から選ばれる少なくとも１つであることが好ましい。
接着層２４を構成する電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化性樹脂は、硬化後に第２ＰＶＣ層２２と接着させるので、塩化ビニル系樹脂に対する接着性の高い電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化性樹脂を選択することにより、接着層２４と第２ＰＶＣ層２２との間の層間剥離強度を高めることができる。

例えば、電離放射線硬化型樹脂として紫外線硬化型樹脂を用いる場合、重合性モノマー及び重合性オリゴマーの少なくともいずれか一方を含んでいればよい。接着層２４を形成する際の、紫外線硬化型樹脂を含む塗工液の粘度を低くして塗工性を向上させるために、紫外線硬化型樹脂の重合成分は、重合性モノマーのみ、又は、重合性モノマー及び重合性オリゴマーの混合物であることが好ましい。重合性モノマー及び重合性オリゴマーを含む紫外線硬化型樹脂において、重合性オリゴマーは、５重量％以上７０重量％以下であり、重合性モノマーは、２０重量％以上９４重量％以下であり、重合開始剤は、１重量％以上１０重量％以下である。これらの配合割合は、硬化前の塗布性や硬化後の硬度などを考慮して適宜決定される。
中でも、着色化粧層２３と接着層２４が強固に接着することから、接着層２４は、着色化粧層２３と同型の樹脂を含んでいることが好ましく、さらに、着色化粧層２３と同種の樹脂を含んでいることがより好ましい。例えば、着色化粧層２３と接着層２４は、いずれもアクリル系紫外線硬化型樹脂を含むことが好ましい。
前記同型の樹脂とは、接着層２４及び着色化粧層２３がいずれも電離放射線硬化型樹脂を含む場合、又は、接着層２４及び着色化粧層２３がいずれも熱硬化型樹脂を含む場合を意味する。前記同種の樹脂とは、接着層２４の樹脂成分の主たる繰り返し単位及び着色化粧層２３の樹脂成分の主たる繰り返し単位が、同一であることを意味する。

図４に示すように、第２ＰＶＣ層２２が床材１の表面を構成する場合、裏面側の着色化粧層２３の色彩を表出させるために、接着層２４は、無色透明又は有色透明とされる。
一方、図３に示すように、第１ＰＶＣ層２１が床材１の表面を構成し且つ第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合、接着層２４は、無色透明若しくは有色透明でもよく、又は、不透明でもよい。第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合、裏面層３を隠蔽し、着色化粧層２３の色彩が鮮明となるような背景を構成できることから、接着層２４を不透明としてもよい。不透明である場合の色彩は、適宜選択でき、例えば、裏面層３の隠蔽及び着色化粧層２３の発色性に優れることから白色不透明が好適に用いられる。また、第２ＰＶＣ層２２が裏面側に配置される場合、接着層２４を無色透明とし、第２ＰＶＣ層２２を不透明にしてもよく、このようにしても、裏面層３を隠蔽し、着色化粧層２３の色彩が鮮明となるような背景を構成できる。

接着層２４を有色透明又は不透明とする場合、接着層２４には、任意の色彩の着色剤が配合される。着色剤としては、顔料又は染料が挙げられる。接着層２４と第２ＰＶＣ層２２を強固に接着させる観点から、有色透明又は不透明の接着層２４を形成する場合、顔料を含まず且つ染料を含む接着層２４が好ましい。なお、無色透明な接着層２４の場合には、当該接着層２４は顔料や染料などの着色剤を含まない。
顔料は、接着層２４を構成する樹脂よりも硬度が高いので、顔料を含む接着層は、その表面の硬度が高くなり、接着層２４と第２ＰＶＣ層２２との間の接着性を低下させるおそれがある。

接着層２４の厚みは、特に限定されないが、着色化粧層２３と第２ＰＶＣ層２２の間に介在して両者を接着させるために、例えば０．０５μｍ以上であり、好ましくは０．１μｍ以上である。また、接着層２４の厚みの上限は、特にないが、余りに大きくても効果が変わらないことから、費用対効果の観点から、例えば２００μｍ以下であり、好ましくは５０μｍ以下であり、より好ましくは３０μｍ以下である。

［裏面層］
＜樹脂層＞
裏面層３の第１樹脂層３１、第２樹脂層３２、第３樹脂層３３などの樹脂層は、主として床材１の強度及び重量を構成する層である。
樹脂層は、発泡されている発泡体でもよく、或いは、発泡されていない非発泡体でもよい。裏面層３が複数の樹脂層を有する場合、少なくとも１つの樹脂層が発泡体から構成され且つ少なくとも１つの樹脂層が非発泡体から構成されていてもよく、或いは、全ての樹脂層が発泡体又は非発泡体から構成されていてもよい。また、裏面層３が複数の樹脂層を有する場合、各樹脂層の主成分樹脂が異なっていてもよく、或いは、各樹脂層の主成分樹脂が同じであってもよい。
前記樹脂層の樹脂成分としては、特に限定されず、従来公知のものを用いることができ、一般的には、熱可塑性樹脂が用いられ、さらに、軟質の熱可塑性樹脂が用いられる。前記熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；ウレタン系樹脂；エチレン－酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル系樹脂；エチレン－メタクリレート樹脂などのアクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；エステル系樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種エラストマー；ゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を併用できる。安価で且つ優れた可撓性及び耐久性を有し、さらに、表層２と強固に接着することから、樹脂層は、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂として含むことが好ましい。樹脂層の塩化ビニル系樹脂としては、上記＜第２ＰＶＣ層＞の欄で説明したようなものが用いられる。

裏面層３の樹脂層が、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする場合、例えば、塩化ビニル系樹脂、可塑剤及び充填剤を含み、必要に応じて各種の添加剤を含む。例えば、樹脂層は、全体を１００重量％とした場合に、塩化ビニル系樹脂を２０重量％以上６０重量％以下含み、可塑剤を５重量％以上１５重量％以下含み、充填剤を３０重量％以上８０重量％以下含み、添加剤を０．１重量％以上５重量％以下含む。
樹脂層の厚みは、特に限定されず、例えば、０．３ｍｍ以上９ｍｍ以下であり、好ましくは、０．４ｍｍ以上７ｍｍ以下である。なお、裏面層３が複数の樹脂層を有する場合、前記樹脂層の厚みの範囲は、複数の樹脂層の合計厚みを意味する。

＜繊維層＞
裏面層３の繊維層は、床材１の寸法安定性を維持する層である。
繊維層としては、例えば、不織布、織布などが挙げられる。不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。特に、温度による寸法変化が小さいことから、繊維層としては、ガラス繊維を含むガラスシートを用いることが好ましい。

［建築内装用床材の製造方法］
本発明の建築内装用床材１は、次のような製造方法によって製造できるが、本発明の建築内装用床材１は次の製法によって製造されたものに限定されるわけではない。
建築内装用床材の製造方法は、塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣシートと前記第１ＰＶＣシート上に形成された着色化粧層と前記着色化粧層上に形成された接着層とを有する化粧シートを準備する工程、塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣシートを準備する工程、前記化粧シート及び第２ＰＶＣシートを加熱状態下で一体化させることにより、第１ＰＶＣシート／着色化粧層／接着層／第２ＰＶＣシートからなる積層体を形成する工程、を有する。
前記準備工程において、着色化粧層は、インクジェットプリンターを用いて前記第１ＰＶＣシート上にインクジェットインクを印刷することによって形成され、前記接着層は、電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂を含む塗工液を前記着色化粧層上に塗工し、これを硬化させることによって形成される。

裏面層を有する床材は、前記積層体に裏面層を形成することによって得られる。例えば、図３に示すような床材は、前記積層体の第２ＰＶＣシートの、前記着色化粧層とは反対側に裏面層を形成することによって得られる。また、例えば、図４に示すような床材は、前記積層体の第１ＰＶＣシートの、前記着色化粧層とは反対側に裏面層を形成することによって得られる。
裏面層の形成は、前記積層体を形成する工程で同時に行なってもよく、或いは、積層体を形成する工程の前に、予め第２ＰＶＣシート又は第１ＰＶＣシートに形成しておいてもよく、或いは、積層体を形成した後、その積層体の第２ＰＶＣシート又は第１ＰＶＣシートに形成してもよい。裏面層を有する床材を製造する場合において、１つの積層工程にて床材を製造できることから、積層体を形成する工程で同時に裏面層を形成することが好ましい。
以下では、積層体の形成工程にて裏面層を形成する場合を例に採って説明する。

＜化粧シートの準備工程＞
第１ＰＶＣシートは、第１ＰＶＣ層に対応している。
第１ＰＶＣシートは、上記＜第１ＰＶＣ層＞の欄で説明したように、塩化ビニル系樹脂を含み、必要に応じて、可塑剤、充填剤及び任意の適切な添加剤を含んでいてもよい。これらの塩化ビニル系樹脂などを混合し、従来公知の方法でフィルム状に成膜することによって、第１ＰＶＣシートが得られる。成膜法は、特に限定されず、例えば、カレンダー法、溶融押出法、溶液流延法などが挙げられる。

第１ＰＶＣシートの片面に、インクジェットプリンターを用いてインクジェットインクを印刷する。
インクジェットインクとしては、上記＜着色化粧層＞の欄で説明したようなものを用いることができ、好ましくは、電離放射線硬化型インク又は熱硬化型インクが用いられ、より好ましくは紫外線硬化型のインクジェットインクが用いられ、さらに好ましくはアクリル系紫外線硬化型のインクジェットインクが用いられる。インクジェットプリンターによれば、任意のデザインを簡単に表すことができる。
第１ＰＶＣシートにインクジェットインクを印刷した後、そのインクを固化させることによって、第１ＰＶＣシート上に着色化粧層を形成できる。第１ＰＶＣシートに直接インクジェットインクを印刷して固化させるので、形成される着色化粧層（インク固化層）は第１ＰＶＣシートに強固に接着する。なお、固化は、硬化を含む概念であり、電離放射線硬化型インク又は熱硬化型インクの場合には一般に硬化という。
インクの固化方法は、そのインクに従い、例えば、水系又は溶剤系のインクジェットインクの場合には乾燥し、紫外線硬化型のインクジェットインクの場合には所定の紫外線を照射し、熱硬化型のインクジェットインクの場合には所定の温度に加熱する。
紫外線の照射には、従来公知の超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク、キセノンアーク、メタルハライドランプなどの光線を利用できる。熱硬化型の加熱としては、従来公知の加熱方法を用いることができ、ヒータ加熱、オーブン加熱、赤外線加熱、レーザー加熱などを用いることができる。
なお、製造過程にあっては、後述する塗工液を塗工する前の着色化粧層は、実質的に完全に固化した状態又は半固化状態のいずれでもよい。
半固化状態は、後述する塗工液を塗工する際、塗工液がインクジェットインクに混じり合うなどの塗工に支障がでないほどに、固化しているが、完全には固化していない状態をいう。

前記固化した着色化粧層又は半固化状態の着色化粧層の面（第１ＰＶＣシートとは反対側の面）に、接着層の形成材料である、電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂を含む塗工液を塗工する。
電離放射線硬化型樹脂又は熱硬化型樹脂としては、上記＜接着層＞の欄で説明したようなものを用いることができ、好ましくは紫外線硬化型樹脂が用いられ、より好ましくはアクリル系紫外線硬化型樹脂が用いられる。
塗工液の塗工方法は、特に限定されず、ロールコーター、ブレードコータ、カーテンコーターなどの各種コータ法、スクリーン印刷、グラビア印刷、インクジェット印刷などの各種印刷法を用いることができる。
着色化粧層上に塗工液を塗工した後、その塗工液を硬化させることによって、着色化粧層上に接着層を形成できる。着色化粧層に直接塗工液を塗工して硬化させるので、形成される接着層は着色化粧層に強固に接着する。特に、半固化状態の着色化粧層に塗工液を塗工してこれを硬化させることにより、形成される接着層が着色化粧層により強固に接着することが期待される。
塗工液の硬化方法は、樹脂に従い、例えば、紫外線硬化型樹脂を含む塗工液の場合には所定の紫外線を照射し、熱硬化型樹脂を含む塗工液の場合には所定の温度に加熱する。紫外線の照射や加熱方法は、上記のものを採用できる。
このようにして、第１ＰＶＣシート／着色化粧層／接着層が一体化された化粧シートを得ることができる。

＜第２ＰＶＣシートの準備工程＞
第２ＰＶＣシートは、第２ＰＶＣ層に対応している。
第２ＰＶＣシートは、上記＜第２ＰＶＣ層＞の欄で説明したように、塩化ビニル系樹脂を含み、必要に応じて、微粒子、可塑剤及び任意の適切な添加剤を含んでいてもよい。塩化ビニル系樹脂などを混合し、従来公知の方法でフィルム状に成膜することによって、第２ＰＶＣシートが得られる。成膜法は、特に限定されず、例えば、カレンダー法、溶融押出法、溶液流延法などが挙げられる。

＜裏面層の準備工程＞
裏面層は、上記［建築内装用床材の層構成］の欄で説明したように、様々な層の組み合わせが考えられる。
形成したい裏面層に従い、樹脂層や繊維層を準備する。樹脂層としては、例えば、フィルム状に成膜した樹脂シートを用いることができる。塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする樹脂層の場合、上記＜樹脂層＞の欄で説明したように、塩化ビニル系樹脂、可塑剤及び充填剤などを混合し、フィルム状に成膜することによって、樹脂シートが得られる。

＜積層工程＞
図６に示すように、表面側から化粧シート４（第１ＰＶＣシート５１、着色化粧層５３及び接着層５４）、第２ＰＶＣシート５２、裏面層形成材料６の順で重ね合わせることにより、集積物７１を形成する。なお、化粧シート４の接着層５４が第２ＰＶＣシート５２に面するようにして、化粧シート４を第２ＰＶＣシート５２上に重ねる。この集積物７１を加熱して隣接するシート及び各層を接着させることによって積層構造物７２を形成する。図６では、裏面層形成材料６は、表面側から順に、樹脂シート６１、繊維層６４、樹脂シート６２の順で重ねられたものであり、これらを互いに接着させることにより、樹脂層３１／繊維層３４／樹脂層３２からなる裏面層３が形成される。加熱温度は、塩化ビニル系樹脂が溶融する温度以上であり、例えば、１４０℃以上２００℃以下である。層間をより強固に接着させるために、前記集積物７１を厚み方向に加圧することが好ましい。加圧方法としては、特に限定されず、図示例のように、集積物７１を加圧ローラ８１，８２に通過させる方法、集積物７１の上下からプレス板を押圧させる方法（図示せず）などが挙げられる。加圧の圧力は、特に限定されず、例えば０．５ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下であり、好ましくは１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下である。加熱及び加圧は、同時に行なってもよく、或いは、加熱後に加圧してもよい。加熱及び加圧を同時に行なう場合、加熱された加圧ローラなどが用いられる。

得られた積層構造物７２は、表面側から順に、第１ＰＶＣ層２１／着色化粧層２３／接着層２４／第２ＰＶＣ層２２／裏面層３からなり、これが建築内装用床材として用いられる。必要に応じて、積層構造物７２を形成後、積層構造物７２の表面又は／及び裏面にエンボス加工を施す、積層構造物７２の表面に傷付き防止層を形成するなどの任意の工程を行ない、これを建築内装用床材として用いてもよい。傷付き防止層は、例えば、紫外線硬化型樹脂を含む塗料などを積層構造物７２の表面に塗工することによって形成できる。

図６では、表面側から化粧シート４（第１ＰＶＣシート５１、着色化粧層５３及び接着層５４）、第２ＰＶＣシート５２、裏面層形成材料６の順で重ね合わせているが、例えば、図７に示すように、表面側から第２ＰＶＣシート５２、化粧シート４（接着層５４、着色化粧層５３及び第１ＰＶＣシート５１）、裏面層形成材料６の順で重ね合わせて集積物７３を形成してもよい。この場合も同様に、化粧シート４の接着層５４が第２ＰＶＣシート５２に面するようにして、第２ＰＶＣシート５２を化粧シート４上に重ねる。事後、図６と同様にして、加熱し、好ましくは加熱加圧することにより、表面側から順に、第２ＰＶＣ層２２／接着層２４／着色化粧層２３／第１ＰＶＣ層２１／裏面層３からなる積層構造物７４を形成できる。前記積層構造物７４は、そのまま建築内装用床材として用いることができ、また、上述と同様に、必要に応じて、積層構造物７４の表面又は／及び裏面にエンボス加工を施す、積層構造物７４の表面に傷付き防止層を形成するなどの任意の工程を行ない、これを建築内装用床材として用いてもよい。

［建築内装用床材の使用］
本発明の床材は、特に剥離強度が求められる用途である建築物の床材、例えばマンション、ビルディング、体育館、一般家屋などの各種建築物の内装用床材として好適である。
本発明の床材は、床面のような施工面に、直接的に敷設され、又は、接着剤若しくは粘着剤を介して敷設される。

本発明の床材は、表層の着色化粧層がインクジェットインクから形成されているため、着色化粧層をインクジェット印刷によって形成でき、所望のデザインを簡易に表出させることができる。また、表層が塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣ層と着色化粧層と接着層と塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣ層とをこの順で有するので、各層間の接着性に優れ、第１ＰＶＣ層と着色化粧層の界面、着色化粧層と接着層の界面及び接着層と第２ＰＶＣ層の界面においてそれぞれ剥がれ難くなる。
特に、下記実施例からも明らかなとおり、可塑剤を含む塩化ビニル系樹脂を用い、接着層が顔料を含まない場合、層間剥離し難い表層を構成できる。

本発明の床材の層間剥離強度は、例えば、３０Ｎ／５０ｍｍ以上であり、好ましくは３５Ｎ／５０ｍｍ以上であり、より好ましくは４０Ｎ／５０ｍｍ以上である。層間剥離強度が前記の値以上であれば、床材としての十分な耐久性を有し、施工後、長期間にわたって安定的に使用できる床材となる。
前記層間剥離強度は、第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層の層間における剥離強度をいう。層間剥離強度は、接着されている層を剥離させるときに必要な強度のことをいい、層間がどれだけ強く接着しているかを示す目安となるものである。
前記層間剥離強度は、例えば、次のようにして測定できる。床材を縦×横＝２００ｍｍ×５０ｍｍに裁断してサンプル片を作製し、縦方向一端部において第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層を強制的に剥離し、標準状態下（２３℃、１気圧、５０％ＲＨ）で、市販の精密万能試験機にて前記分離した第１ＰＶＣ層の端部と第２ＰＶＣ層の端部が１８０度を成すように引張って剥離する際に要する力を測定し、その力の最大値を層間剥離強度とする。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［実施例］
＜化粧シートの作製＞
１００重量部の塩化ビニル系樹脂（サスペンションタイプの塩化ビニル樹脂。新第一塩ビ株式会社製の商品名「ＺＥＳＴ－８００Ｚ」。重合度：８２０）、２９重量部の可塑剤（フタル酸ジオクチル）、３重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤を、十分に混合した後、ロール温度を１５０℃に設定したカレンダー成形機にて、厚み約０．２８ｍｍのフィルム状に成形することによって、第１ＰＶＣシートを作製した。
この第１ＰＶＣシートの片面に、紫外線照射装置付きのインクジェットプリンターを用いて、紫外線硬化型インクジェットインクをベタ状に印刷し、紫外線を照射してインクを硬化させることにより、第１ＰＶＣシートの上に厚み約１０μｍの着色化粧層を形成した。前記インクジェットインクは、マゼンタ染料を含有したアクリル系紫外線硬化型であった。

さらに、前記着色化粧層の上に、バーコーターを用いて、紫外線硬化型樹脂を含む塗工液をベタ状に塗工し、紫外線を照射して塗工液を硬化させることにより、着色化粧層の上に厚み約１５μｍの接着層を形成した。このようにして、第１ＰＶＣシート／着色化粧層／接着層からなる化粧シートを作製した。前記紫外線硬化型樹脂を含む塗工液は、アクリル系紫外線硬化型樹脂及び重合開始剤等を含むものであった。アクリル系紫外線硬化型樹脂は、重合性モノマー及び重合性オリゴマーを含む混合物であった。

＜第２ＰＶＣシートの作製＞
１００重量部の塩化ビニル系樹脂（サスペンションタイプの塩化ビニル樹脂。新第一塩ビ株式会社製の商品名「ＺＥＳＴ－８００Ｚ」。重合度：８２０）、２９重量部の可塑剤（フタル酸ジオクチル）、３重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤を、十分に混合した後、ロール温度を１５０℃に設定したカレンダー成形機にて、厚み約０．５ｍｍのフィルム状に成形することによって、第２ＰＶＣシートを作製した。

＜裏面層形成材料の作製＞
１００重量部の塩化ビニル系樹脂（サスペンションタイプの塩化ビニル樹脂。新第一塩ビ株式会社製の商品名「ＺＥＳＴ８００Ｚ」。重合度：８２０）、３６重量部の可塑剤（フタル酸ジオクチル）、２５９重量部の充填剤（炭酸カルシウム。常陸砕石株式会社製の商品名「ＫＰ２００」と秩父石灰工業株式会社製の商品名「ＴＡ０７４Ｂ」を混合したもの）、３重量部のＣａ－Ｚｎ系安定剤（勝田化工株式会社製の商品名「ＨＥ－１２１８Ｇ」）を、十分に混合した後、ロール温度を１５０℃に設定したカレンダー成形機にて、厚み約１．７ｍｍのフィルム状に成形することによって、１つの樹脂シートを作製した。この１枚の樹脂シートを裏面層形成材料として用いた。

＜建築内装用床材の作製＞
化粧シート（第１ＰＶＣシート／着色化粧層／接着層）／第２ＰＶＣシート／樹脂シートの順で重ね合わせた集積物を、プレス機を用いて１４０℃に加熱しつつ加圧することにより、各シートを一体化させた。プレス機によって集積物に加わる圧力は、約０．８ＭＰａに設定した。
このようにして、表面側から順に、第１ＰＶＣ層／着色化粧層／接着層／第２ＰＶＣ層／裏面層からなる建築内装用床材を作製した。

［比較例］
接着層を形成しなかったこと以外は、実施例と同様にして、表面側から順に、第１ＰＶＣ層／着色化粧層／第２ＰＶＣ層／裏面層からなる建築内装用床材を作製した。

実施例及び比較例の床材を縦×横＝２００ｍｍ×５０ｍｍに裁断してサンプル片を作製し、縦方向一端部における第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層の間にカッター刃を差し入れ、第１ＰＶＣ層の端部と第２ＰＶＣ層の端部を分離した。分離した両端部を、人為的に引張って剥離し、剥離し難さを官能的に評価した。その結果、実施例の床材は、比較例の床材に比して剥離し難かった。
この相違が生じる原因は、次のように推定される。
実施例にあっては、加熱による可塑性と常温で比較的柔軟な性質を有する第２ＰＶＣ層の塩化ビニル系樹脂が接着層の表面に食い込み、且つ、加熱によって少し軟化する接着層の樹脂が第２ＰＶＣ層の表面に食い込むことによる、相互のアンカー効果によって接着層と第２ＰＶＣ層の間の接着力が高められていると考えられる。特に、第２ＰＶＣ層に炭酸カルシウムなどの微粒子を含ませた場合には、その微粒子が第２ＰＶＣ層の表面に散在し、その表面に凹凸を形成するので、前記アンカー効果をさらに高めることができる。
一方、比較例にあっては、着色化粧層と第２ＰＶＣ層が直接接着されている。着色化粧層は、表現性などを高めるために、その表面が平滑となり且つ表面の硬度が高くなるインクジェットインクによって形成されていることが多い。第２ＰＶＣ層の塩化ビニル系樹脂は、前記のような着色化粧層の表面に対して食い込み難く、同様に、着色化粧層の表面（硬度の高い表面）も第２ＰＶＣ層の表面に対して食い込み難くなる。このような理由から、比較例にあっては、層間剥離強度が十分でないと考えられる。
このように着色化粧層は、その表現性などの意匠的要素を考慮して形成されるものなので、比較例のように、着色化粧層と第２ＰＶＣ層を直接的に接着する場合には層間剥離強度の向上に限界がある。一方、実施例のように、着色化粧層に求められる意匠的要素を考慮する必要がない接着層を、着色化粧層と第２ＰＶＣ層の間に介在させることにより、意匠的要素を満足した着色化粧層を有しつつ、第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層の層間剥離強度を高めることができる。

１ 建築内装用床材
２ 表層
２１ 第１ＰＶＣ層
２２ 第２ＰＶＣ層
２３，５３ 着色化粧層
２４，５４ 接着層
３ 裏面層
４ 化粧シート
５１ 第１ＰＶＣシート
５２ 第２ＰＶＣシート

Claims (6)

1. 塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣ層と、インクジェットインクから形成され且つ紫外線硬化型樹脂を含む着色化粧層と、紫外線硬化型樹脂を含む接着層と、塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣ層と、をこの順で有する表層を有する、建築内装用床材。
2. 前記着色化粧層の紫外線硬化型樹脂が、アクリル系紫外線硬化型樹脂を含み、
   前記接着層の紫外線硬化型樹脂が、アクリル系紫外線硬化型樹脂を含む、請求項１に記載の建築内装用床材。
3. 前記接着層が、顔料を含まない、請求項１または２に記載の建築内装用床材。
4. 前記第２ＰＶＣ層が、微粒子を含む、請求項１または２に記載の建築内装用床材。
5. 前記第１ＰＶＣ層と第２ＰＶＣ層の層間剥離強度が、３０Ｎ／５０ｍｍ以上である、請求項１または２に記載の建築内装用床材。
6. 塩化ビニル系樹脂を含む第１ＰＶＣシートと前記第１ＰＶＣシート上に形成された着色化粧層と前記着色化粧層上に形成された接着層とを有する化粧シートを準備する工程、
   塩化ビニル系樹脂を含む第２ＰＶＣシートを準備する工程、
   前記化粧シート及び第２ＰＶＣシートを加熱状態下で一体化させることにより、第１ＰＶＣシート／着色化粧層／接着層／第２ＰＶＣシートからなる積層体を形成する工程、を有し、
   前記着色化粧層が、インクジェットプリンターを用いて前記第１ＰＶＣシート上に紫外線硬化型樹脂を含むインクジェットインクを印刷することによって形成され、
   前記接着層が、紫外線硬化型樹脂を含む塗工液を前記着色化粧層上に塗工し、硬化させることによって形成される、建築内装用床材の製造方法。