JP7829288B2 - 積層コアおよび積層コアの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層コアおよび積層コアの製造方法に関する。

従来、電磁鋼板を２枚以上、接着により積層固定して積層コアを構成することが知られている。一般的に、積層方向に隣り合う電磁鋼板同士を接着剤で接着させると、接着剤は硬化時に収縮し、電磁鋼板に圧縮応力が付与される。圧縮応力が付与されると、電磁鋼板に歪が生じる。この場合、接着される位置によっては、積層コアの磁気特性が低下する虞がある。接着剤を用いて電磁鋼板を接着し積層する技術において、上記圧縮応力の悪影響を考慮し、特定部位だけに接着剤を塗布し接着する、下記特許文献１、２に記載の技術が知られている。
また、加熱および／又は加圧により接着可能な（接着能を有する）絶縁被膜を備える、下記特許文献３、４に記載の絶縁被膜付き電磁鋼板が知られている。

国際公開第２０２０／１２９９２８号 特開２０２１－０１９３７６号公報 特開２０１２－１７１１１１号公報 特開２０１２－１７４７３９号公報

上記のように特定部位のみに接着剤を塗布することで接着部位を限定する方法は不用意な歪の発生回避に効果はあるものの、接着能を有する絶縁被膜を備えている電磁鋼板を加熱および／又は加圧により接着した積層コアにおける有効性には未解明の部分がある。加熱および／又は加圧により接着可能な（接着能を有する）絶縁被膜を備えている電磁鋼板の使用に際し、積層コアの特性を向上させる最適な被膜構成とその製造方法の提供が望まれている。
本願発明者は、この種の絶縁被膜付き電磁鋼板を、コアバック部（ヨーク部）およびティース部を備える積層コアに適用したときに、積層コアにおける磁気特性を改善できることを見出した。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、積層コアにおける磁気特性を改善することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明の一態様に係る積層コアは、絶縁被膜を有する複数の電磁鋼板が積層されて形成された積層コアであって、前記複数の電磁鋼板はそれぞれ、環状のコアバック部と、前記コアバック部から前記コアバック部の径方向に突出するとともに、前記コアバック部の周方向に間隔をあけて配置された複数のティース部と、を備え、前記複数の電磁鋼板のうち、積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、のうちの少なくとも片方が、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いに接着された第１積層鋼板を形成し、前記第１積層鋼板の前記ティース部同士では、各電磁鋼板の絶縁被膜同士が接着されている。

複数の電磁鋼板のうち、積層方向の端に位置する電磁鋼板のティース部が接着されていないと、ティース部の浮き上がりが生じるおそれがある。この場合、積層方向に隣り合う電磁鋼板においてティース部同士が離れてしまい、積層コアの磁気特性が低下するおそれがある。
本態様に係る積層コアによれば、積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板のうちの少なくとも片方が、第１積層鋼板を形成している。言い換えると、積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板では、ティース部同士が接着されている。そのため、積層コアのうち、積層方向の第１側の端、および、積層方向の第２側の端のうちの少なくとも片方において、ティース部の浮き上がりを抑制することができる。よって、ティース部の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を抑えることができる。
しかも、ティース部の浮き上がりが、かしめや溶接ではなく、接着によって規制されている。ここで、かしめの場合には機械的応力が生じ、溶接の場合には熱応力が生じる。これらの機械的応力や熱応力は、歪による影響以上に磁気特性に影響を与える。また、かしめ、溶接のいずれの場合においても、層間短絡によって電磁鋼板の磁気特性が劣化するおそれがある。よって、ティース部の浮き上がりを接着により規制することで、磁気特性の低下の影響を抑えることができる。
更に本態様に係る積層コアによれば、第１積層鋼板を形成する電磁鋼板同士が、積層方向に隣り合う各電磁鋼板の表面を覆っていた絶縁被膜が一体化し均質となることによって接着されている。すなわち、電磁鋼板同士が、電磁鋼板とは別に設けられた接着剤によって接着されているのではない。ここで、電磁鋼板同士が接着剤によって接着される場合、隣り合う電磁鋼板の間に接着剤が配置されることから、隣り合う電磁鋼板が、接着剤の厚み分、離れてしまう。このため積層コアにおける占積率が低下してしまう。さらに、隣り合う電磁鋼板の全面に接着剤が塗布されず、部分的に接着される場合、非接着領域において隣り合う電磁鋼板同士の接触状態が弱くなる。このため、積層コアが回転電機に組付けられて動作する際の該非接着領域の不用意な振動が増大してロータの回転が不安定化し、回転電機全体の磁気特性が低下する。これに対して、本態様にかかる積層コアのように、積層方向に隣り合う電磁鋼板同士が、電磁鋼板の絶縁被膜によって接着されている場合、隣り合う電磁鋼板が、前述のような接着剤を起因として離れることがない。このため、隣り合う電磁鋼板が部分的に接着され非接着領域が存在する場合においても、隣り合う電磁鋼板との強い接触状態が実現される。そのため、磁気特性の低下の影響を抑えることができる。
以上より、ティース部の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響、接着剤の配置による磁気特性の低下の影響をいずれも抑えることができる。結果として、積層コアにおける磁気特性を改善することができる。

（２）上記（１）に係る積層コアでは、前記複数の電磁鋼板のうち、一部の電磁鋼板は、前記第１積層鋼板を形成し、前記第１積層鋼板を形成していない残りの電磁鋼板は、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いに接着されていない第２積層鋼板を形成している、構成を採用してもよい。

積層コアにおいて、積層方向に隣り合う電磁鋼板同士が接着すると、電磁鋼板（母材鋼板）のうち、接着された部分に歪が生じる。電磁鋼板に歪が生じると、積層コアの鉄損が大きくなり、積層コアの磁気特性が低下する。特に、ティース部の磁束密度は、コアバック部の磁束密度に比べて高い。そのため、ティース部では、歪の発生による磁気特性の低下の影響が大きい。よって、積層コアのティース部では、浮き上がりを抑制できる範囲で、電磁鋼板同士ができるだけ接着されていないことが好ましい。
本態様に係る積層コアによれば、第２積層鋼板では、ティース部同士が接着されていない。よって、第２積層鋼板において、歪の発生による磁気特性の低下の影響を抑えることができる。
以上より、ティース部の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響、接着剤の配置による磁気特性の低下の影響をいずれも抑えることに加えて、歪の発生による磁気特性の低下の影響も抑えることができる。結果として、積層コアにおける磁気特性を更に改善することができる。

（３）上記（２）に係る積層コアでは、前記複数の電磁鋼板のうち、積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、がいずれも、前記第１積層鋼板を形成し、前記複数の電磁鋼板のうち、積層方向の中央に位置する残りの電磁鋼板が、前記第２積層鋼板を形成している、構成を採用してもよい。

積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板の両方において、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が接着されている。そのため、積層コアのうち、積層方向の第１側の端、および、積層方向の第２側の端の両方において、ティース部の浮き上がりを抑制することができる。よって、ティース部の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を効果的に抑えることができる。

（４）上記（３）に係る積層コアでは、積層方向の中央の前記第２積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数は、積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数以上であり、かつ、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数以上である、構成を採用してもよい。

積層方向の中央の第２積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数（以下、枚数Ｎ３という）が、積層方向の第１側の第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数（以下、枚数Ｎ１という）以上であり、かつ、積層方向の第２側の第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数（以下、枚数Ｎ２という）以上である。よって、積層コア全体において、ティース部が接着されている電磁鋼板の枚数の比率を低くすることができる。その結果、歪の発生による積層コアの磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。

（５）上記（３）または（４）に係る積層コアでは、積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数、および、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数は、いずれも前記複数の電磁鋼板の全枚数の１／３以下である、構成を採用してもよい。

枚数Ｎ１および枚数Ｎ２が、いずれも複数の電磁鋼板の全枚数（以下、枚数Ｎ０という）の１／３以下である。よって、積層コア全体において、ティース部が接着されている電磁鋼板の枚数の比率を低くすることができる。その結果、歪の発生による積層コアの磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。

（６）上記（３）から（５）のいずれか１項に係る積層コアでは、積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数と、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数と、が等しい、構成を採用してもよい。

枚数Ｎ１と枚数Ｎ２とが等しい。したがって、積層コアにおいて、積層方向の第１側における磁気特性と第２側における磁気特性との間に相違が生じるのを抑えることができる。これにより、積層コアの取り扱い性を高めることができる。

（７）上記（６）に係る積層コアでは、積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数、および、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数が、積層方向の中央の前記第２積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数が等しい、構成を採用してもよい。

枚数Ｎ１および枚数Ｎ２が、枚数Ｎ３と等しい。したがって、第１側の第１積層鋼板、第２側の第１積層鋼板、中央の第２積層鋼板のどの部分を製造する過程においても、同じ枚数の電磁鋼板を積み重ねればよい。結果として、積層コアの製造の更なる簡素化を図ることができる。

（８）上記（１）に係る積層コアでは、前記複数の電磁鋼板の全てが、前記第１積層鋼板を形成している、構成を採用してもよい。

複数の電磁鋼板の全てにおいて、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が接着されている。よって、ティース部の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を効果的に抑えることができる。

（９）上記（１）から（８）のいずれか１項に係る積層コアでは、前記第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いにかしめられておらず、かつ、溶接されていない、構成を採用してもよい。

第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いにかしめられておらず、かつ、溶接されていない。すなわち、接着と、かしめや溶接と、を併用するのではなく、接着のみによりティース部の浮き上がりを規制する。これにより、ティース部の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を効果的に抑えることができる。

（１０）上記（１）から（９）のいずれか１項に係る積層コアでは、前記第１積層鋼板の前記ティース部同士では、前記ティース部のうち、少なくとも前記径方向の先端を含む部分同士が接着されている、構成を採用してもよい。

一般的に、積層コアにおける積層方向の端では、ティース部のうちの先端が特に浮き上がりやすい。なお、ティース部の径方向の先端とは、ティース部のうち、径方向に沿ってコアバック部の反対側に位置する端をいう。
本態様に係る積層コアによれば、第１積層鋼板において、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士では、ティース部のうち、少なくとも先端を含む部分同士が接着されている。よって、ティース部の浮き上がりを効果的に抑制することができる。しかも、浮き上がりを効果的に抑制することで、浮き上がりの抑制に必要となる接着面積を小さく抑えることができる。結果として、歪の発生による積層コアの磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。

（１１）上記（１）から（１０）のいずれか１項に係る積層コアでは、前記第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板のコアバック部同士が互いに接着されていない、構成を採用してもよい。

第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板のコアバック部同士が互いに接着されていない。したがって、歪の発生による積層コアの磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。

（１２）上記（１）から（１１）のいずれか１項に係る積層コアでは、前記第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板における複数組のティース部同士のうち、一部のティース部同士が互いに接着され、残りのティース部同士が互いに接着されていない、構成を採用してもよい。

第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板における複数組のティース部同士のうち、一部のティース部同士が互いに接着され、残りのティース部同士が互いに接着されていない。よって、一部のティース部における浮き上がりを抑えつつ、残りのティース部における歪の発生を抑えることができる。

（１３）上記（１）から（１２）のいずれか１項に係る積層コアでは、前記複数の電磁鋼板それぞれの板厚は、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である、構成を採用してもよい。

複数の電磁鋼板それぞれの板厚が、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である。これにより、積層コアの製造効率を確保しつつ、鉄損を低減することができる。
すなわち、電磁鋼板を素材から打ち抜く場合、電磁鋼板の板厚は素材の板厚に依存し、素材の板厚は電磁鋼板の板厚と等しい。電磁鋼板の板厚が０．１０ｍｍ未満である場合、素材の板厚も０．１０ｍｍ未満となる。この場合、素材から電磁鋼板を打ち抜くときに、所定の積厚とする際の打ち抜き枚数（打ち抜き回数）が増加することとなり、積層コアの生産効率が低下する。また、積層コアにおいて電磁鋼板（母材鋼板）の占める割合である占積率が低下することとなり、積層コアの磁気特性が低下するおそれがある。
一方、電磁鋼板の板厚が０．３０ｍｍ超である場合、電磁鋼板が厚すぎて、積層コアの鉄損が高まるおそれがある。なお、電磁鋼板の板厚は、０．２７ｍｍ以下であることが好ましい。

（１４）本発明の一態様に係る積層コアの製造方法は、上記（１）から（１３）のいずれか１項に係る積層コアを製造する方法であって、積層された前記電磁鋼板の前記ティース部を加熱して前記絶縁被膜に接着能を発揮させることで、前記第１積層鋼板を形成する第１工程を含む。

第１工程では、積層された電磁鋼板のティース部を加熱して絶縁被膜に接着能を発揮させることで、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士を接着させて第１積層鋼板を形成する。したがって、例えば、電磁鋼板に接着剤を塗布し、接着剤によって電磁鋼板を接着させる場合などに比べて、積層コアを簡易に製造することができる。

（１５）本発明の一態様に係る積層コアの製造方法は、上記（２）から（７）のいずれか１項に係る積層コアを製造する方法であって、積層された前記電磁鋼板の前記ティース部を加熱して前記絶縁被膜に接着能を発揮させることで、前記第１積層鋼板を形成する第１工程と、前記第１工程における加熱の影響を受けない状態で前記電磁鋼板を積層し、前記第２積層鋼板を形成する第２工程と、前記第１工程および前記第２工程の後、前記第１積層鋼板と前記第２積層鋼板とを積み重ねる第３工程と、を含む。

第１工程における加熱の影響を受けない状態で電磁鋼板を積層し、第２積層鋼板を形成する。したがって、第２積層鋼板を形成する電磁鋼板同士が意図せず接着するのを抑制することができる。

本発明によれば、積層コアにおける磁気特性を改善することができる。

本発明の第１実施形態に係る積層コアを備えた回転電機の断面図である。 同積層コアの側面図である。 図２のＡ－Ａ断面図である。 同積層コアを形成する素材の平面図である。 図４のＢ－Ｂ断面図である。 図５のＣ部の拡大図である。 同積層コアを製造するために用いられる製造装置の側面図である。 本発明の第１変形例に係る積層コアを構成する電磁鋼板の平面図である。 本発明の第２変形例に係る積層コアを構成する電磁鋼板の平面図である。 本発明の第３変形例に係る積層コアを構成する電磁鋼板の平面図である。 本発明の第４変形例に係る積層コアを構成する電磁鋼板の平面図である。 本発明の第５変形例に係る積層コアを構成する電磁鋼板の平面図である。 本発明の第６変形例に係る積層コアの側面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る積層コアと、この積層コアを備えた回転電機と、この積層コアを形成する素材について説明する。なお、本実施形態では、回転電機として電動機、具体的には交流電動機、より具体的には同期電動機、より一層具体的には永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明する。この種の電動機は、例えば、電気自動車などに好適に採用される。

（回転電機１０）
図１に示すように、回転電機１０は、ステータ２０と、ロータ３０と、ケース５０と、回転軸６０と、を備える。ステータ２０およびロータ３０は、ケース５０内に収容される。ステータ２０は、ケース５０内に固定される。
本実施形態では、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の径方向内側に位置するインナーロータ型を採用している。しかしながら、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の外側に位置するアウターロータ型を採用してもよい。また、本実施形態では、回転電機１０が、１２極１８スロットの三相交流モータである。しかしながら、極数、スロット数、相数などは、適宜変更することができる。
回転電機１０は、例えば、各相に実効値１０Ａ、周波数１００Ｈｚの励磁電流を印加することにより、回転数１０００ｒｐｍで回転することができる。

ステータ２０は、ステータ用接着積層コア（以下、ステータコア）２１と、図示しない巻線と、を備える。
ステータコア２１は、環状のコアバック部２２と、複数のティース部２３と、を備える。以下では、ステータコア２１（又はコアバック部２２）の中心軸線Ｏ方向を軸方向と言い、ステータコア２１（又はコアバック部２２）の径方向（中心軸線Ｏに直交する方向）を径方向と言い、ステータコア２１（又はコアバック部２２）の周方向（中心軸線Ｏ回りに周回する方向）を周方向と言う。

コアバック部２２は、ステータ２０を軸方向から見た平面視において円環状に形成されている。
複数のティース部２３は、コアバック部２２の内周から径方向内側に向けて（径方向に沿ってコアバック部２２の中心軸線Ｏに向けて）突出する。複数のティース部２３は、周方向に同等の角度間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Ｏを中心とする中心角２０度おきに１８個のティース部２３が設けられている。複数のティース部２３は、互いに同等の形状でかつ同等の大きさに形成されている。よって、複数のティース部２３は、互いに同じ厚み寸法を有している。
前記巻線は、ティース部２３に巻回されている。前記巻線は、集中巻きされていてもよく、分布巻きされていてもよい。

ロータ３０は、ステータ２０（ステータコア２１）に対して径方向の内側に配置されている。ロータ３０は、ロータコア３１と、複数の永久磁石３２と、を備える。
ロータコア３１は、ステータ２０と同軸に配置される環状（円環状）に形成されている。ロータコア３１内には、前記回転軸６０が配置されている。回転軸６０は、ロータコア３１に固定されている。
複数の永久磁石３２は、ロータコア３１に固定されている。本実施形態では、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成している。複数組の永久磁石３２は、周方向に同等の角度間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Ｏを中心とする中心角３０度おきに１２組（全体では２４個）の永久磁石３２が設けられている。

本実施形態では、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型モータが採用されている。ロータコア３１には、ロータコア３１を軸方向に貫通する複数の貫通孔３３が形成されている。複数の貫通孔３３は、複数の永久磁石３２の配置に対応して設けられている。各永久磁石３２は、対応する貫通孔３３内に配置された状態でロータコア３１に固定されている。各永久磁石３２のロータコア３１への固定は、例えば永久磁石３２の外面と貫通孔３３の内面とを接着剤により接着すること等により、実現できる。なお、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型に代えて表面磁石型モータを採用してもよい。

ステータコア２１およびロータコア３１は、いずれも積層コアである。例えばステータコア２１は、図２に示すように、複数の電磁鋼板４０が積層方向に積層されることで形成されている。
なお、ステータコア２１およびロータコア３１それぞれの積厚（中心軸線Ｏに沿った全長）は、例えば５０．０ｍｍ～２００．０ｍｍ、好ましくは６０．０ｍｍ～１７０．００ｍｍとされる。ステータコア２１の外径は、２００．０ｍｍ～３００．０ｍｍ、例えば２５０．０ｍｍとされる。ステータコア２１の内径は、１３０．０ｍｍ～１８０．０ｍｍ、例えば１６５．０ｍｍとされる。ロータコア３１の外径は、例えば１６３．０ｍｍとされる。ロータコア３１の内径は、例えば３０．０ｍｍとされる。ただし、これらの値は一例であり、ステータコア２１の積厚、外径や内径、およびロータコア３１の積厚、外径や内径は、これらの値のみに限られない。ここで、ステータコア２１の内径は、ステータコア２１におけるティース部２３の先端部を基準とする。すなわち、ステータコア２１の内径は、全てのティース部２３の先端部に内接する仮想円の直径である。

ステータコア２１およびロータコア３１を形成する各電磁鋼板４０は、例えば、図４から図６に示すような素材１を打ち抜き加工すること等により形成される。素材１は、電磁鋼板４０の母材となる鋼板（電磁鋼板）である。素材１としては、例えば、帯状の鋼板や切り板などが挙げられる。
積層コアの説明の途中ではあるが、以下では、この素材１について説明する。なお本明細書において、電磁鋼板４０の母材となる帯状の鋼板を素材１という場合がある。素材１を打ち抜き加工して積層コアに用いられる形状にした鋼板を電磁鋼板４０という場合がある。

（素材１）
素材１は、例えば、コイル１Ａに巻き取られた状態で取り扱われる。本実施形態では、素材１として、無方向性電磁鋼板を採用している。無方向性電磁鋼板としては、ＪＩＳ Ｃ ２５５２：２０１４の無方向性電磁鋼帯を採用できる。しかしながら、素材１として、無方向性電磁鋼板に代えて方向性電磁鋼板を採用してもよい。この場合の方向性電磁鋼板としては、ＪＩＳ Ｃ ２５５３：２０１９の方向性電磁鋼帯を採用できる。また、ＪＩＳ Ｃ ２５５８：２０１５の無方向性薄電磁鋼帯や方向性薄電磁鋼帯を採用できる。

素材１の平均板厚ｔ０の上下限値は、素材１が電磁鋼板４０として用いられる場合も考慮して、例えば以下のように設定される。
素材１が薄くなるに連れて素材１の製造コストは増す。そのため、製造コストを考慮すると、素材１の平均板厚ｔ０の下限値は、０．１０ｍｍ、好ましくは０．１５ｍｍ、より好ましくは０．１８ｍｍとなる。
一方で素材１が厚すぎると、製造コストは良好になるが、素材１が電磁鋼板４０として用いられた場合に、渦電流損が増加してコア鉄損が劣化する。そのため、コア鉄損と製造コストを考慮すると、素材１の平均板厚ｔ０の上限値は、０．６５ｍｍ、好ましくは０．３５ｍｍ、より好ましくは０．３０ｍｍとなる。
素材１の平均板厚ｔ０の上記範囲を満たすものとして、０．２０ｍｍを例示できる。

なお、素材１の平均板厚ｔ０は、後述する母材鋼板２の厚さだけでなく、絶縁被膜３の厚さも含まれる。また、素材１の平均板厚ｔ０の測定方法は、例えば、以下の測定方法による。例えば、素材１がコイル１Ａの形状に巻き取られている場合、素材１の少なくとも一部を平板形状に巻きだす。平板形状に巻き出された素材１において、素材１の長手方向の所定の位置（例えば、素材１の長手方向の端縁から、素材１の全長の１０％分の長さ、離れた位置）を選定する。この選定した位置において、素材１を、その幅方向に沿って５つの領域に区分する。これらの５つの領域の境界となる４か所において、素材１の板厚を測定する。４か所の板厚の平均値を、素材１の平均板厚ｔ０とすることができる。

この素材１の平均板厚ｔ０についての上下限値は、電磁鋼板４０としての平均板厚ｔ０の上下限値としても当然に採用可能である。なお、電磁鋼板４０の平均板厚ｔ０の測定方法は、例えば、以下の測定方法による。例えば、積層コアの積厚を、周方向に同等の間隔をあけて４か所において（すなわち、中心軸線Ｏを中心とした９０度おきに）測定する。測定した４か所の積厚それぞれを、積層されている電磁鋼板４０の枚数で割って、１枚当たりの板厚を算出する。４か所の板厚の平均値を、電磁鋼板４０の平均板厚ｔ０とすることができる。

図５および図６に示すように、素材１は、母材鋼板２と、絶縁被膜３と、を備えている。素材１は、帯状の母材鋼板２の両面が絶縁被膜３によって被覆されてなる。本実施形態では、素材１の大部分が母材鋼板２によって形成され、母材鋼板２の表面に、母材鋼板２よりも薄い絶縁被膜３が積層されている。

母材鋼板２の化学組成は、以下に質量％単位で示すように、質量％で２．５％～４．５％のＳｉを含有する。なお、化学組成をこの範囲とすることにより、素材１（電磁鋼板４０）の降伏強度を、例えば、３８０ＭＰａ以上５４０ＭＰａ以下に設定することができる。

Ｓｉ：２．５％～４．５％
Ａｌ：０．００１％～３．０％
Ｍｎ：０．０５％～５．０％
残部：Ｆｅ及び不純物

素材１が電磁鋼板４０として用いられるときに、絶縁被膜３は、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０間での絶縁性能を発揮する。また本実施形態では、絶縁被膜３は、接着能を備えていて、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０を接着する。絶縁被膜３は、単層構成であってもよく、複層構成であってもよい。より具体的には、例えば、絶縁被膜３は、絶縁性能と接着能とを兼ね備えた単層構成であってもよく、絶縁性能に優れる下地絶縁被膜と、接着性能に優れる上地絶縁被膜とを含む複層構成であってもよい。

本実施形態では、絶縁被膜３は、母材鋼板２の両面を全面にわたって隙間なく覆っている。しかしながら、前述の絶縁性能や接着能が確保される範囲において、絶縁被膜３の一部の層は、母材鋼板２の両面を隙間なく覆っていなくてもよい。言い換えると、絶縁被膜３の一部の層が、母材鋼板２の表面に間欠的に設けられていてもよい。ただし、絶縁性能を確保するには、母材鋼板２の両面は全面が露出しないように絶縁被膜３によって覆われている必要がある。具体的には、絶縁被膜３が絶縁性能に優れる下地絶縁被膜を有さず、絶縁性能と接着能を兼ね備えた単層構成である場合は、絶縁被膜３は母材鋼板２の全面にわたって隙間なく形成されている必要がある。これに対し、絶縁被膜３が、絶縁性能に優れる下地絶縁被膜と、接着能に優れる上地絶縁被膜とを含む複層構成である場合、下地絶縁被膜と上地絶縁被膜の両方を母材鋼板２の全面にわたって隙間なく形成する他に、下地絶縁被膜を母材鋼板の全面にわたって隙間なく形成し、上地絶縁被膜を間欠的に設けても、絶縁性能と接着能の両立が可能である。

下地絶縁被膜を形成するコーティング組成物としては、特に限定されず、例えば、クロム酸含有処理剤、リン酸塩含有処理等の一般的な処理剤を使用できる。

接着能を備える絶縁被膜は、後述の電磁鋼板用コーティング組成物が母材鋼板上に塗布されてなる。接着能を備える絶縁被膜は、例えば、絶縁性能と接着能を兼ね備えた単層構成の絶縁被膜や、下地絶縁被膜上に設けられる上地絶縁被膜である。接着能を備える絶縁被膜は、積層コア製造時の加熱圧着前においては、未硬化状態又は半硬化状態（Ｂステージ）であり、加熱圧着時の加熱によって硬化反応が進行して接着能が発現する。

電磁鋼板用コーティング組成物としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂と、エポキシ樹脂硬化剤と、を含有する組成物が挙げられる。すなわち、接着能を備える絶縁被膜としては、エポキシ樹脂と、エポキシ樹脂硬化剤と、を含有する膜が、一例として挙げられる。

エポキシ樹脂としては、一般的なエポキシ樹脂が使用でき、具体的には、一分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ樹脂であれば特に制限なく使用できる。このようなエポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ヒダントイン型エポキシ樹脂、イソシアヌレート型エポキシ樹脂、アクリル酸変性エポキシ樹脂（エポキシアクリレート）、リン含有エポキシ樹脂、及びこれらのハロゲン化物（臭素化エポキシ樹脂等）や水素添加物等が挙げられる。エポキシ樹脂としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

電磁鋼板用コーティング組成物は、アクリル樹脂を含有してもよい。
アクリル樹脂としては、特に限定されない。アクリル樹脂に用いるモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレートを例示できる。なお、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。アクリル樹脂としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

アクリル樹脂は、アクリルモノマー以外の他のモノマーに由来する構成単位を有していてもよい。他のモノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、スチレン等が挙げられる。他のモノマーとしては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

アクリル樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂にアクリル樹脂をグラフトさせたアクリル変性エポキシ樹脂として用いてもよい。電磁鋼板用コーティング組成物においては、アクリル樹脂を形成するモノマーとして含まれていてもよい。

エポキシ樹脂硬化剤としては、潜在性を持つ加熱硬化タイプのものが使用可能であり、例えば、芳香族ポリアミン、酸無水物、フェノール系硬化剤、ジシアンジアミド、三フッ化ホウ素－アミン錯体、有機酸ヒドラジッド等が挙げられる。芳香族ポリアミンとしては、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン等が挙げられる。フェノール系硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールノボラック樹脂、トリアジン変性フェノールノボラック樹脂、フェノールレゾール樹脂等が挙げられる。なかでも、エポキシ樹脂硬化剤としては、フェノール系硬化剤が好ましく、フェノールレゾール樹脂がより好ましい。エポキシ樹脂硬化剤としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

電磁鋼板用コーティング組成物中のエポキシ樹脂硬化剤の含有量は、エポキシ樹脂１００質量部に対して、５～３５質量部が好ましく、１０～３０質量部がより好ましい。

電磁鋼板用コーティング組成物は、硬化促進剤（硬化触媒）、乳化剤、消泡剤等の添加剤が配合されていてもよい。添加剤としては、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

絶縁被膜３の平均厚みｔ１の上下限値は、素材１が電磁鋼板４０として用いられる場合も考慮して、例えば以下のように設定される。
素材１が電磁鋼板４０として用いられる場合において、絶縁被膜３の平均厚みｔ１（電磁鋼板４０（素材１）片面あたりの厚さ）は、互いに積層される電磁鋼板４０間での絶縁性能及び接着能を確保できるように調整する。

単層構成の絶縁被膜３の場合、絶縁被膜３の平均厚みｔ１（電磁鋼板４０（素材１）片面あたりの厚さ）は、例えば、１．５μｍ以上８．０μｍ以下とすることができる。
複層構成の絶縁被膜３の場合、下地絶縁被膜の平均厚みは、例えば、０．３μｍ以上１．２μｍ以下とすることができ、０．７μｍ以上０．９μｍ以下が好ましい。上地絶縁被膜の平均厚みは、例えば、１．５μｍ以上８．０μｍ以下とすることができる。
なお、素材１における絶縁被膜３の平均厚みｔ１の測定方法は、素材１の平均板厚ｔ０と同様の考え方で、複数箇所の絶縁被膜３の厚みを求め、それらの厚みの平均として求めることができる。

この素材１における絶縁被膜３の平均厚みｔ１についての上下限値は、電磁鋼板４０における絶縁被膜３の平均厚みｔ１の上下限値としても当然に採用可能である。なお、電磁鋼板４０における絶縁被膜３の平均厚みｔ１の測定方法は、例えば、以下の測定方法による。例えば、積層コアを形成する複数の電磁鋼板のうち、積層方向の最も外側に位置する電磁鋼板４０（表面が積層方向に露出している電磁鋼板４０）を選定する。選定した電磁鋼板４０の表面において、径方向の所定の位置（例えば、電磁鋼板４０における内周縁と外周縁との丁度中間（中央）の位置）を選定する。選定した位置において、電磁鋼板４０の絶縁被膜３の厚みを、周方向に同等の間隔をあけて４か所において（すなわち、中心軸線Ｏを中心とした９０度おきに）測定する。測定した４か所の厚みの平均値を、絶縁被膜３の平均厚みｔ１とすることができる。
なお、このように絶縁被膜３の平均厚みｔ１を、積層方向の最も外側に位置する電磁鋼板４０において測定した理由は、絶縁被膜３の厚みが、電磁鋼板４０の積層方向に沿った積層位置で殆ど変わらないように、絶縁被膜３が作り込まれているからである。

以上のような素材１を打ち抜き加工することで電磁鋼板４０が製造され、電磁鋼板４０によって積層コア（ステータコア２１やロータコア３１）が製造される。

（積層コアの積層方法）
以下、積層コアの説明に戻る。ステータコア２１を形成する複数の電磁鋼板４０は、図３に示すように、絶縁被膜３を介して積層されている。

ここで図２に示すように、本実施形態では、複数の電磁鋼板４０のうち、一部の電磁鋼板４０は、第１積層鋼板５１を形成し、第１積層鋼板５１を形成していない残りの電磁鋼板４０は、第２積層鋼板５２を形成している。
図３に示すように、第１積層鋼板５１では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のティース部２３同士が互いに接着されている。第１積層鋼板５１のティース部２３同士では、ティース部２３のうち、少なくとも径方向の先端２３ａを含む部分同士が接着されている。

ここで、ティース部２３の径方向の先端２３ａとは、ティース部２３のうち、径方向に沿ってコアバック部２２の反対側に位置する端をいう。本実施形態では、ティース部２３の径方向の先端２３ａとは、ティース部２３のうち、径方向の最も内側に位置する部分である。図示の例では、ティース部２３は、平面視において径方向に長い矩形状に形成されている。ティース部２３の径方向の先端２３ａは、平面視において、径方向の内側に位置する辺に相当する部分となる。なお本実施形態とは異なり、ティース部２３がコアバック部２２から径方向の外側に突出している場合、ティース部２３の径方向の先端２３ａとは、ティース部２３のうち、径方向の最も外側に位置する部分となる。

なお図示の例では、複数のティース部２３全てが接着されていて、接着されていないティース部２３がない。また、各ティース部２３のうち、径方向に沿って中央よりも先端２３ａ寄りの半分が、接着されている。各ティース部２３の接着面積率は、５０％である。
第１積層鋼板５１の前記ティース部２３同士では、各電磁鋼板４０の絶縁被膜３同士が接着されている。言い換えると、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士の間に、接着剤が配置されていないが、電磁鋼板４０同士が接着されている。絶縁被膜３は、前述したように母材鋼板２の両面を全面にわたって覆っているものの、絶縁被膜３のうち、接着されている部分は、全面ではなくて一部である。

すなわち、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０は、絶縁被膜３によって局所的に接着されている。言い換えると、電磁鋼板４０において積層方向を向く面（以下、第１面という）では、接着領域４１ａと非接着領域４１ｂとが混在している。
なお接着領域４１ａとは、電磁鋼板４０の第１面において、絶縁被膜３が、隣り合う他の電磁鋼板４０の絶縁被膜３と一体に界面なく接着されている領域を意味する。非接着領域４１ｂとは、電磁鋼板４０の第１面において、絶縁被膜３が、隣り合う他の電磁鋼板４０の絶縁被膜３に接着されていない領域を意味する。すなわち、非接着領域４１ｂでは、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０の絶縁被膜３の表面同士が、互いに接触しているだけで、接着されていない。

なお、電磁鋼板４０の第１面における接着領域４１ａと非接着領域４１ｂとの確認方法は、例えば以下の方法による。すなわち、絶縁被膜３を介して接着されている電磁鋼板４０同士を引きはがす。引きはがされた電磁鋼板４０の第１面を観察し、接着領域４１ａの剥離に伴って生じる絶縁被膜３の接着痕が残っている領域を接着領域４１ａと判定し、接着痕が残っていない領域を非接着領域４１ｂと判定することができる（前述のように粘着性によって固着されている領域には接着痕が残らない）。この判定に際しては、コンピュータや人工知能を利用した画像処理を用いてもよい。

なお、第１積層鋼板５１では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のティース部２３同士が、接着以外の接合方法（例えば、かしめや溶接など）によっても接合されていない。すなわち、前記ティース部２３同士は、互いに接着されておらず、互いにかしめられておらず、互いに溶接されてもいない。言い換えると、前記ティース部２３同士には、互い嵌め合わされたかしめ用の凹部や凸部が形成されておらず、溶接金属も形成されていない。

そして本実施形態では、図２に示すように、複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向の第１側Ｄ１の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、および、積層方向の第２側Ｄ２の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、のうちの少なくとも片方が、前記第１積層鋼板５１を形成している。本実施形態では、複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向の第１側Ｄ１の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、および、積層方向の第２側Ｄ２の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、がいずれも、第１積層鋼板５１を形成している。

第２積層鋼板５２では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のティース部２３同士が互いに接着されていない。これらのティース部２３同士は、接着以外の接合方法（例えば、かしめや溶接など）によっても接合されていない。すなわち、前記ティース部２３同士は、互いに接着されておらず、互いにかしめられておらず、互いに溶接されてもいない。本実施形態では、複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向の中央に位置する残りの電磁鋼板４０が、第２積層鋼板５２を形成している。第２積層鋼板５２を形成する電磁鋼板４０には、接着領域４１ａが形成されていない。

なお、第１積層鋼板５１および第２積層鋼板５２では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のコアバック部２２同士が互いに接着されていない。また、第１積層鋼板５１および第２積層鋼板５２では、電磁鋼板４０が接着以外の接合方法（例えば、かしめや溶接など）によっても接合されていない。さらに、第１積層鋼板５１と第２積層鋼板５２との間は、接着されておらず、接着以外の接合方法によっても接合されていてない。

ここで、積層方向の第１側Ｄ１の第１積層鋼板５１（以下、第１積層鋼板５１ａともいう）を形成する電磁鋼板４０の枚数をＮ１とする。積層方向の第２側Ｄ２の第１積層鋼板５１（以下、第１積層鋼板５１ｂともいう）を形成する電磁鋼板４０の枚数をＮ２とする。積層方向の中央の第２積層鋼板５２を形成する電磁鋼板４０の枚数をＮ３とする。複数の電磁鋼板４０の全枚数をＮ０とする。

本実施形態では、枚数Ｎ１と枚数Ｎ２とが等しい（すなわち、Ｎ１＝Ｎ２）。枚数Ｎ３は、枚数Ｎ１以上であり、かつ、枚数Ｎ２以上である（すなわち、Ｎ３≧Ｎ１かつＮ３≧Ｎ２）。さらに、枚数Ｎ１および枚数Ｎ２が、枚数Ｎ３と等しい（すなわち、Ｎ１＝Ｎ２＝Ｎ３）。枚数Ｎ１および枚数Ｎ２は、枚数Ｎ０の１／３以下であり（すなわち、Ｎ１≦（（Ｎ０）／３）かつＮ２≦（（Ｎ０）／３））、より具体的には、枚数Ｎ０の１／３である（すなわち、Ｎ１＝（（Ｎ０）／３）かつＮ２＝（（Ｎ０）／３））。

本実施形態では、ロータコア３１を形成する方の複数の電磁鋼板は、図１に示すかしめ４２（ダボ）によって互いに固定されている。しかしながら、ロータコア３１を形成する複数の電磁鋼板も、ステータコア２１と同様に絶縁被膜３により固定した積層構造を有してもよい。
また、ステータコア２１やロータコア３１などの積層コアは、いわゆる回し積みにより形成されていてもよい。

（積層コアの製造方法）
前記ステータコア２１は、例えば、図７に示す製造装置１００を用いて製造される。以下では、製造方法の説明にあたり、まず先に、積層コアの製造装置１００（以下、単に製造装置１００という）について説明する。
製造装置１００では、コイル１Ａ（フープ）から素材１を矢印Ｆ方向に向かって送り出しつつ、各ステージに配置された金型により複数回の打ち抜きを行って電磁鋼板４０の形状に徐々に形成していく。そして、打ち抜いた電磁鋼板４０を積層して昇温させながら加圧する。その結果、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０を絶縁被膜３によって接着させ（すなわち、絶縁被膜３のうちの接着領域４１ａに位置する部分に接着能を発揮させ）、接着が完了する。

図７に示すように、製造装置１００は、複数段の打ち抜きステーション１１０を備えている。打ち抜きステーション１１０は、二段であってもよく、三段以上であってもよい。各段の打ち抜きステーション１１０は、素材１の下方に配置された雌金型１１１と、素材１の上方に配置された雄金型１１２とを備える。

製造装置１００は、さらに、最も下流の打ち抜きステーション１１０よりも下流位置に積層ステーション１４０を備える。この積層ステーション１４０は、第１加熱装置１４１ａ（図３参照）と、外周打ち抜き雌金型１４２と、外周打ち抜き雄金型１４４と、スプリング１４５と、を備えている。
第１加熱装置１４１ａ、外周打ち抜き雌金型１４２、断熱部材１４３は、素材１の下方に配置されている。一方、外周打ち抜き雄金型１４４及びスプリング１４５は、素材１の上方に配置されている。

以上説明の構成を有する製造装置１００において、まずコイル１Ａより素材１を図７の矢印Ｆ方向に順次送り出す。そして、この素材１に対し、複数段の打ち抜きステーション１１０による打ち抜き加工を順次行う。これら打ち抜き加工により、素材１に、図３に示したコアバック部２２と複数のティース部２３を有する電磁鋼板４０の形状を得る。ただし、この時点では完全には打ち抜かれていないので、矢印Ｆ方向に沿って次工程へと進む。

そして最後に、素材１は積層ステーション１４０へと送り出され、外周打ち抜き雄金型１４４により打ち抜かれて精度良く、積層される。この積層の際、電磁鋼板４０はスプリング１４５により一定の加圧力を受ける。以上説明のような、打ち抜き工程、積層工程、を順次繰り返すことで、所定枚数の電磁鋼板４０を積み重ねることができる。

ここで本実施形態では、ステータコア２１の製造方法が、以下に示す第１工程から第３工程を更に含む。
第１工程では、積層された電磁鋼板４０のティース部２３を加熱して絶縁被膜３に接着能（融着能）を発揮させることで、第１積層鋼板５１を形成する。この第１工程は、第１側Ｄ１の第１積層鋼板５１ａ、第２側Ｄ２の第１積層鋼板５１ｂそれぞれを形成するために２回実施する。
第２工程では、第１工程における加熱の影響を受けない状態で電磁鋼板４０を積層し、第２積層鋼板５２を形成する。
第３工程では、第１工程および第２工程の後、第１積層鋼板５１と第２積層鋼板５２とを積み重ねる。

具体的には、第１工程では、前述の打ち抜き工程、積層工程を繰り返し、所定枚数（Ｎ１枚またはＮ２枚）の電磁鋼板４０を積層する。このとき、電磁鋼板４０は、外周打ち抜き雌金型１４２内で積層される。その後、積層された電磁鋼板４０の径方向の内側に、図３に破線で示すような第１加熱装置１４１ａを配置する。なお、第１加熱装置１４１ａは、積層された電磁鋼板４０を外周打ち抜き雌金型１４２内に配置したまま、積層された電磁鋼板４０の内側に配置されてもよく、積層された電磁鋼板４０を外周打ち抜き雌金型１４２から取り出した後、積層された電磁鋼板４０の内側に配置されてもよい。

第１加熱装置１４１ａは、ティース部２３の先端２３ａに、径方向の内側から対向する。第１加熱装置１４１ａは、ティース部２３を、ティース部２３の先端２３ａから加熱する。第１加熱装置１４１ａは、例えば、発熱体やコイルなどによって形成される。第１加熱装置１４１ａは、熱伝導や熱輻射、誘導加熱などによって、ティース部２３を加熱する。ティース部２３が加熱されることで、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０におけるティース部２３の絶縁被膜３同士が接着（融着）する。

なお第１加熱装置１４１ａは、一例として、ティース部２３の先端２３ａを、ティース部２３の先端２３ａが２００℃以上８００℃以下の状態に、３０秒以上６００秒以下加熱することができる。このようにティース部２３の先端２３ａを短時間の間に急速加熱した場合、ティース部２３が余計な熱歪みの影響などを受けることなく、ティース部２３を部分的に接着させることができる。
以上により、第１積層鋼板５１が形成される。

第２工程では、第１工程における加熱の影響を受けない状態で電磁鋼板４０を積層し、第２積層鋼板５２を形成する。このとき、第１積層鋼板５１が形成されるときと同様に、外周打ち抜き雌金型１４２内に電磁鋼板４０が積層される。しかしながら、前述した第１加熱装置１４１ａは使用しない。第２工程を実施することで形成された第２積層鋼板５２は、外周打ち抜き雌金型１４２内から外部に搬出される。

第３工程では、例えば、外周打ち抜き雌金型１４２の外部に位置する他のステーションで、第１積層鋼板５１と第２積層鋼板５２とを積み上げる。なおこのとき、第１積層鋼板５１と第２積層鋼板５２とを、例えば１２０°ごとに回し積みしてもよい。

以上の各工程により、ステータコア２１が完成する。
なお、完成したステータコア２１は、例えば、図示しない治具によりコアバック部２２を積層方向の両側から挟んで、確実に保持しておくことが好ましい。前記治具により形状を保持したステータコア２１に巻線を施すと、ステータ２０が製造される。巻線後、ステータ２０から治具を取り外しても、巻線によりステータコア２１の形状が保持される。

ここで、このような治具は、完成したステータコア２１に適用するだけでなく、積層された電磁鋼板４０であって接着されていない電磁鋼板４０に適用することもできる。すなわち、第１積層鋼板５１を形成する電磁鋼板４０であって、積層後、接着前の電磁鋼板４０を、前記治具によって保持してもよい。また、第２積層鋼板５２であって、積層後、第１積層鋼板５１と組み合わせる前の第２積層鋼板５２を、前記治具によって保持してもよい。

もっとも、上記製造方法は一例であり、他の方法によってステータコア２１を製造することも可能である。例えば、積層された電磁鋼板４０のうちの一部のティース部２３を局所的に加熱して、その一部の電磁鋼板４０における絶縁被膜３に接着能（融着能）を発揮させてもよい。この場合、その一部の電磁鋼板４０のティース部２３が互いに接着されて第１積層鋼板５１となり、残りの電磁鋼板４０が第２積層鋼板５２となる。このような製造方法において、積層された電磁鋼板４０の全てのティース部２３を加熱して、全ての電磁鋼板４０のティース部２３を接着し全ての電磁鋼板４０によって第１積層鋼板５１を形成し、後述する第６変形例に係るステータ２０Ａ（図１３参照）のステータコア２１を形成してもよい。これらのどちらの場合においても、積層された加熱前の電磁鋼板４０を、前記治具によって保持していてもよい。

ところで、ステータコア２１において、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士が接着すると、電磁鋼板４０（母材鋼板２）のうち、接着された部分に歪が生じる。電磁鋼板４０に歪が生じると、ステータコア２１の鉄損が大きくなり、ステータコア２１の磁気特性が低下する。特に、ティース部２３の磁束密度は、コアバック部２２の磁束密度に比べて高い。そのため、ティース部２３では、歪の発生による磁気特性の低下の影響が大きい。よって、ステータコア２１のティース部２３では、電磁鋼板４０同士ができるだけ接着されていないことが好ましい。
本実施形態に係るステータコア２１によれば、第２積層鋼板５２では、ティース部２３同士が接着されていない。よって、第２積層鋼板５２において、歪の発生による磁気特性の低下の影響を抑えることができる。

一方で、複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向の端に位置する電磁鋼板４０のティース部２３が接着されていないと、ティース部２３の浮き上がりが生じるおそれがある。この場合、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０において、ティース部２３同士が離れてしまう。結果として、ステータコア２１の磁気特性が、歪による影響以上に低下するおそれがある。
本実施形態に係るステータコア２１によれば、積層方向の第１側Ｄ１の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、および、積層方向の第２側Ｄ２の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０のうちの少なくとも片方が、第１積層鋼板５１を形成している。言い換えると、積層方向の第１側Ｄ１の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、および、積層方向の第２側Ｄ２の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０では、ティース部２３同士が接着されている。そのため、ステータコア２１のうち、積層方向の第１側Ｄ１の端、および、積層方向の第２側Ｄ２の端のうちの少なくとも片方において、ティース部２３の浮き上がりを抑制することができる。よって、ティース部２３の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を抑えることができる。
しかも、ティース部２３の浮き上がりが、かしめや溶接ではなく、接着によって規制されている。本実施形態では、接着と、かしめや溶接と、を併用するのではなく、接着のみにより、ティース部２３の浮き上がりを規制する。ここで、かしめの場合には機械的応力が生じ、溶接の場合には熱応力が生じる。これらの機械的応力や熱応力は、歪による影響以上に磁気特性に影響を与える。また、かしめ、溶接のいずれの場合においても、層間短絡によって電磁鋼板４０の磁気特性が劣化するおそれがある。よって、ティース部２３の浮き上がりを接着により規制することで、磁気特性の低下の影響を抑えることができる。

更に本実施形態に係るステータコア２１によれば、第１積層鋼板５１を形成する電磁鋼板４０同士が、電磁鋼板４０の絶縁被膜３によって接着されている。すなわち、電磁鋼板４０同士が、電磁鋼板４０とは別に設けられた接着剤によって接着されているのではない。ここで、電磁鋼板４０同士が接着剤によって接着される場合、隣り合う電磁鋼板４０の間に接着剤が配置されることから、隣り合う電磁鋼板４０が、接着剤の厚み分、離れてしまう。これに対して、本実施形態にかかるステータコア２１のように、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士が、電磁鋼板４０の絶縁被膜３によって接着されている場合、隣り合う電磁鋼板４０が、前述のような接着剤を起因として離れることがない。そのため、ステータコア２１における占積率の低下を回避できるばかりか、ステータコア２１が回転電機に組付けられて動作する際の非接着領域の不用意な振動を抑制し、回転電機全体の磁気特性の低下の影響を抑えることができる。

以上より、歪の発生による磁気特性の低下の影響、ティース部２３の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響、接着剤の配置による磁気特性の低下の影響をいずれも抑えることができる。結果として、ステータコア２１における磁気特性を改善することができる。

積層方向の第１側Ｄ１の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、および、積層方向の第２側Ｄ２の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０の両方において、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のティース部２３同士が接着されている。そのため、ステータコア２１のうち、積層方向の第１側Ｄ１の端、および、積層方向の第２側Ｄ２の端の両方において、ティース部２３の浮き上がりを抑制することができる。よって、ティース部２３の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を効果的に抑えることができる。

枚数Ｎ３が、枚数Ｎ１以上であり、かつ、枚数Ｎ２以上である。よって、ステータコア２１全体において、ティース部２３が接着されている電磁鋼板４０の枚数の比率を低くすることができる。その結果、歪の発生によるステータコア２１の磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。
枚数Ｎ１および枚数Ｎ２が、いずれも複数の電磁鋼板４０の全枚数（以下、枚数Ｎ０という）の１／３以下である。よって、ステータコア２１全体において、ティース部２３が接着されている電磁鋼板４０の枚数の比率を低くすることができる。その結果、歪の発生によるステータコア２１の磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。
枚数Ｎ１と枚数Ｎ２とが等しい。したがって、ステータコア２１において、積層方向の第１側Ｄ１における磁気特性と第２側Ｄ２における磁気特性との間に相違が生じるのを抑えることができる。これにより、ステータコア２１の取り扱い性を高めることができる。
枚数Ｎ１および枚数Ｎ２が、枚数Ｎ３と等しい。したがって、第１側Ｄ１の第１積層鋼板５１、第２側Ｄ２の第１積層鋼板５１、中央の第２積層鋼板５２のどの部分を製造する過程においても、同じ枚数の電磁鋼板４０を積み重ねればよい。結果として、ステータコア２１の製造の更なる簡素化を図ることができる。

一般的に、ステータコア２１における積層方向の端では、ティース部２３のうちの先端２３ａが特に浮き上がりやすい。
本実施形態に係るステータコア２１によれば、第１積層鋼板５１において、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のティース部２３同士では、ティース部２３のうち、少なくとも先端２３ａを含む部分同士が接着されている。よって、ティース部２３の浮き上がりを効果的に抑制することができる。しかも、浮き上がりを効果的に抑制することで、浮き上がりの抑制に必要となる接着面積を小さく抑えることができる。結果として、歪の発生によるステータコア２１の磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。
第１積層鋼板５１および第２積層鋼板５２では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のコアバック部２２同士が互いに接着されていない。したがって、歪の発生によるステータコア２１の磁気特性の低下の影響を一層抑えることができる。

複数の電磁鋼板４０それぞれの板厚が、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である。これにより、ステータコア２１の製造効率を確保しつつ、鉄損を低減することができる。
すなわち、電磁鋼板４０を素材１から打ち抜く場合、電磁鋼板４０の板厚は素材１の板厚に依存し、素材１の板厚は電磁鋼板４０の板厚と等しい。電磁鋼板４０の板厚が０．１０ｍｍ未満である場合、素材１の板厚も０．１０ｍｍ未満となる。この場合、素材１から電磁鋼板４０を打ち抜くときに、所定の積厚とする際の打ち抜き枚数（打ち抜き回数）が増加することとなり、ステータコア２１の生産効率が低下する。また、ステータコア２１において電磁鋼板４０（母材鋼板２）の占める割合である占積率が低下することとなり、ステータコア２１の磁気特性が低下するおそれがある。
一方、電磁鋼板４０の板厚が０．３０ｍｍ超である場合、電磁鋼板４０が厚すぎて、ステータコア２１の鉄損が高まるおそれがある。なお、電磁鋼板４０の板厚は、０．２７ｍｍ以下であることが好ましい。

第１工程では、積層された電磁鋼板４０のティース部２３を加熱して絶縁被膜３に接着能を発揮させることで、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０のティース部２３同士を接着させて第１積層鋼板５１を形成する。したがって、例えば、電磁鋼板４０に接着剤を塗布し、接着剤によって電磁鋼板４０を接着させる場合などに比べて、ステータコア２１を簡易に製造することができる。
第１工程における加熱の影響を受けない状態で電磁鋼板４０を積層し、第２積層鋼板５２を形成する。したがって、第２積層鋼板５２を形成する電磁鋼板４０同士が意図せず接着するのを抑制することができる。

以上、本発明の一実施形態及び実施例について説明した。ただし、本発明の技術的範囲は前記実施形態及び実施例のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

第１積層鋼板５１を形成する電磁鋼板４０の接着領域４１ａは、上記実施形態で示した形態のみに限定されない。例えば、図８から図１１に示す各変形例に係る電磁鋼板４０Ａ～４０Ｄの接着領域４１ａのように構成されていてもよい。
図８に示す第１変形例の電磁鋼板４０Ａでは、接着領域４１ａが、図３に示す電磁鋼板４０の接着領域４１ａに比べてティース部２３の基端に向けて広がっている。接着領域４１ａにおいて、径方向の外側に位置する境界線は、径方向の外側に向けて突となる曲線をなす。
図９に示す第２変形例の電磁鋼板４０Ｂでは、ティース部２３の全域が接着領域４１ａとなっている。接着領域４１ａにおいて、径方向の外側に位置する境界線は、ティース部２３とコアバック部２２との境界線上に位置する。
図１０に示す第３変形例の電磁鋼板４０Ｃでは、ティース部２３のうち、先端２３ａだけでなく、側端２３ｂにも接着領域４１ａが設けられている。ここで、ティース部２３の径方向の先端２３ａとは、ティース部２３のうちの周方向の縁を言う。図示の例では、ティース部２３は、平面視において径方向に長い矩形状に形成されている。そして、ティース部２３の側端２３ｂとは、平面視において、周方向に位置する辺に相当する部分をいう。なお図示の例では、接着領域４１ａは、ティース部２３の側端２３ｂのうち、径方向の中央よりも先端２３ａ寄りに配置されている。接着領域４１ａは、平面視において、ティース部２３の先端２３ａおよび側端２３ｂに連続するＵ字状に形成されている。
図１１に示す第４変形例の電磁鋼板４０Ｄでは、図１０に示す第３変形例の電磁鋼板４０Ｃと同様に、ティース部２３のうち、先端２３ａだけでなく、側端２３ｂにも接着領域４１ａが設けられている。ただし、図１１に示す電磁鋼板４０Ｄでは、図１０に示す電磁鋼板４０Ｃに比べて、接着領域４１ａが広くなっている。
なお、図１０や図１１に示す電磁鋼板４０Ｃ、４０Ｄは、第１積層鋼板５１を作成する過程で、図１０に破線で示すように、第１加熱装置１４１ａに加えて、第２加熱装置１４１ｂを用いることで実現することができる。第２加熱装置１４１ｂは、周方向に隣り合うティース部２３の間（スロット）に配置される。第２加熱装置１４１ｂは、第１加熱装置１４１ａと同様に、発熱体やコイルなどを採用することができる。

なお、前記実施形態および前記各変形例では、いずれも、第１積層鋼板５１の電磁鋼板４０の各平面内の全ティース部２３同士が接着されているが、本発明はこれに限られない。例えば図１２に示す第５変形例の電磁鋼板４０Ｅのように、前記平面内のティース部２３のうち、一部のティース部２３のみが接着されていてもよい。言い換えると、第１積層鋼板５１において、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０Ｅにおける複数組のティース部２３同士のうち、一部のティース部２３同士が互いに接着され、残りのティース部２３同士が互いに接着されていなくてもよい。これにより、一部のティース部２３における浮き上がりを抑えつつ、残りのティース部２３における歪の発生を抑えることができる。またこの場合において、例えば図示の例のように、接着されたティース部２３と接着されていないティース部２３とが、周方向に交互に配置されていてもよい。

第１積層鋼板５１を形成するときに、電磁鋼板４０を加熱するのに代えて加圧して接着させてもよい。
第１積層鋼板５１において、ティース部２３の基端同士が接着されていて、ティース部２３の先端２３ａ同士が接着されていなくてもよい。

枚数Ｎ０、枚数Ｎ１、枚数Ｎ２、枚数Ｎ３の関係は、上記実施形態に示した関係に限られない。
例えば、Ｎ１≠（（Ｎ０）／３）であったり、Ｎ２≠（（Ｎ０）／３）であったり、Ｎ１＞（（Ｎ０）／３）であったり、Ｎ２＞（（Ｎ０）／３）であったり、Ｎ１≠Ｎ２であったり、Ｎ１≠Ｎ３であったり、Ｎ２≠Ｎ３であったり、Ｎ３＜Ｎ１であったり、Ｎ３＜Ｎ２であったりしてもよい。

複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向の第１側Ｄ１の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、および、積層方向の第２側Ｄ２の最も端に位置する電磁鋼板４０を含む一部の電磁鋼板４０、の片方のみが、第１積層鋼板５１を形成していてもよい。言い換えると、前述したＮ１やＮ２が０であってもよい。この場合、２つの第１積層鋼板５１を形成することに代えて、１つの第１積層鋼板５１を形成すればよく、第１工程を１回のみ実施すればよい。第１工程は、ティース部２３の加熱に時間を要することから、この変形例においては、第１工程の実施回数が少なくなることで生産性に優れる。

図１３に示す第６変形例に係るステータ２０Ａのように、ステータコア２１を、第１積層鋼板５１によってのみ形成すること、言い換えると、複数の電磁鋼板４０の全てによって、第１積層鋼板５１を形成することも可能である。すなわち、第２積層鋼板５２がなくてもよく、Ｎ３が０であってもよい。この場合、ティース部２３の浮き上がりによる磁気特性の低下の影響を効果的に抑えることができる。

例えば、ステータコア２１の形状は、上記実施形態で示した形態のみに限定されるものではない。具体的には、ステータコア２１の外径および内径の寸法、積厚、スロット数、ティース部２３の周方向と径方向の寸法比率、ティース部２３とコアバック部２２との径方向の寸法比率等は、所望の回転電機の特性に応じて任意に設計可能である。
前記実施形態におけるロータ３０では、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成しているが、本発明はこの形態のみに限られない。例えば、１つの永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよく、３つ以上の永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよい。

上記実施形態では、回転電機１０として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、回転電機１０の構造は、以下に例示するようにこれのみに限られず、更には以下に例示しない種々の公知の構造も採用可能である。
上記実施形態では、回転電機１０として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれのみに限られない。例えば、回転電機１０がリラクタンス型電動機や電磁石界磁型電動機（巻線界磁型電動機）であってもよい。
上記実施形態では、交流電動機として、同期電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機１０が誘導電動機であってもよい。
上記実施形態では、回転電機１０として、交流電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機１０が直流電動機であってもよい。
上記実施形態では、回転電機１０として、電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機１０が発電機であってもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

次に、上記した作用効果を検証する検証試験を実施した。なお本検証試験は、ステータを製造した上で、これらのステータに対して、特許第２７４０５５３号記載の方法（回転磁界鉄損測定方法）に基づいて、回転磁界でのエネルギー損失を測定した。そして、このエネルギー損失を、ステータコア（以下、積層コアとも言う）の損失として評価した。
検証試験として、第１の検証試験と、第２の検証試験と、を実施した。

（第１の検証試験）
第１の検証試験では、（１）積層方向の全電磁鋼板が接着されていること、（２）積層方向の両側の電磁鋼板が接着され、中央の電磁鋼板が接着されていないこと、および、（３）積層方向の両側の電磁鋼板が接着能を有する絶縁被膜により接着されていることに基づく作用効果について検証した。
この検証試験では、比較例１、２、３のステータ、実施例１、２、３のステータについて積層コアの損失を評価した。

比較例１、２、３のステータ、実施例１、２、３のステータのいずれについても共通して、上記図１から図６に示す実施形態に係るステータ２０を基本構造とし、このステータ２０に対して以下点を変更した。すなわち、電磁鋼板の板厚を０．２５ｍｍとし、積層コアの電磁鋼板の枚数を９９枚とした。

その上で、比較例１のステータでは、９９枚の電磁鋼板を全層、非接着とした。比較例２のステータでは、９９枚の電磁鋼板を全層、積層過程で電磁鋼板の表面に塗布した接着剤にて接着した。比較例３のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する３３枚ずつ（全枚数の１／３ずつ）を、積層過程で電磁鋼板の表面に塗布した接着剤にて接着し、積層方向の中央に位置する３３枚（全枚数の１／３）を接着しなかった。実施例１のステータでは、９９枚の電磁鋼板を全層、接着した。実施例２のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する３３枚ずつ（全枚数の１／３ずつ）を接着し、積層方向の中央に位置する３３枚（全枚数の１／３）を接着しなかった。実施例３のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の片側の端から３３枚（全枚数の１／３）を接着し、残りの６６枚（全枚数の２／３）を接着しなかった。

比較例１、２、３、実施例１、２、３のステータそれぞれについて、積層コアの鉄損と、ティース部の浮き上がりの有無を確認した。
鉄損は、積層コア中で発生するエネルギー損失に基づく。鉄損の元となるエネルギー損失の値としては、コアバック部の周方向の異なる４か所へサーチコイルを施し、これらの４か所の平均で１．０Ｔとなるよう磁化した際のエネルギー損失の値を採用した。そして、このエネルギー損失と各積層コアの重量とから、鉄損（Ｗ／ｋｇ）を換算した。上記エネルギー損失は、積層コアを３００ｒｐｍで回転させた状態で、積層コアの中央部に配置した励磁ヨークに励磁電流を流したときと、励磁電流を切ったときと、の誘起トルクの差から算出した。すなわち、誘起トルクと回転数との積が、積層コア中で発生するエネルギーと等しいとの関係を利用して当該のエネルギー損失を求めた。
ティース部の浮き上がりは、ティース部に１．０ＭＰａの圧力を加えた状態でのティース部積厚Ｔ１に対する、除荷した状態でのティース部積厚Ｔ２の比（すなわち、Ｔ２／Ｔ１）で評価した。いずれの積厚Ｔ１、Ｔ２もノギスで測定し、除荷した状態のティース部積厚Ｔ２は、ノギスがティース部鋼板に接した際の測定値とした。前記の比Ｔ２／Ｔ１が１．０６以内を◎、１．０６超～１．１５を○、１．１５超を×とし、◎、○を良好と判断した。

結果を以下の表１に示す。

以上から、実施例１、２、３では、比較例１、および接着範囲が同じである比較例（実施例１に対する比較例２、実施例２に対する比較例３）に比べて、鉄損の改善がみられた。ここで、実施例３は前記の比Ｔ２／Ｔ１が良好な範囲に入っているものの、接着していない側のティースに浮き上がりが認められた。そのため、実施例２では実施例３に比べて鉄損の改善がみられた。
また、接着範囲を全層接着とした例（実施例１、比較例２）に対する、接着範囲を両側接着とした例（実施例２、比較例３）における鉄損の改善効果は、接着能を有する絶縁被膜による接着の場合（実施例１：１．５７Ｗ／ｋｇ、実施例２：１．１０Ｗ／ｋｇ）において、接着剤塗布による接着の場合（比較例２：１．７３Ｗ／ｋｇ、比較例３：１．５３Ｗ／ｋｇ）より顕著となった。これは、塗布した接着剤による占積率の低下および前記した非接着領域での振動増加が関係していると考えられる。

（第２の検証試験）
第２の検証試験では、接着される枚数の相違に基づく効果の相違について検証した。
この検証試験では、実施例１１～１５のステータについて積層コアの損失を評価した。

実施例１１～１５のステータのいずれについても共通して、上記図１から図６に示す実施形態に係るステータ２０を基本構造とし、このステータ２０に対して以下点を変更した。すなわち、電磁鋼板の板厚を０．２５ｍｍとし、積層コアの電磁鋼板の枚数を９９枚とした。

その上で、各実施例１１～１５のステータを、以下のように設定した。
実施例１１のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する１０枚ずつ（全枚数の１０．１％ずつ）を接着し、積層方向の中央に位置する７９枚（全枚数の７９．８％）を接着しなかった。
実施例１２のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する２０枚ずつ（全枚数の２０．２％ずつ）を接着し、積層方向の中央に位置する５９枚（全枚数の５９．６％）を接着しなかった。
実施例１３のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する３０枚ずつ（全枚数の３０．３％ずつ）を接着し、積層方向の中央に位置する３９枚（全枚数の３９．４％）を接着しなかった。
実施例１４のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する３３枚ずつ（全枚数の１／３ずつ）を接着し、積層方向の中央に位置する３３枚（全枚数の１／３）を接着しなかった。
実施例１５のステータでは、９９枚の電磁鋼板のうち、積層方向の両側に位置する４０枚ずつ（全枚数の４０．４％ずつ）を接着し、積層方向の中央に位置する１９枚（全枚数の１９．２％）を接着しなかった。
実施例１１～１５のステータそれぞれについて、積層コアの鉄損を評価した。評価方法は、第１の検証試験と同様である。

結果を以下の表２に示す。

以上から、実施例１１から１４に向かうに従い、鉄損が改善され、かつ、実施例１５よりも実施例１４における鉄損が改善されていることが確認された。この結果から、枚数Ｎ１と枚数Ｎ２と枚数Ｎ３とがいずれも等しいことがより好ましいことが確認された。

３ 絶縁被膜
２１ ステータコア
２２ コアバック部
２３ ティース部
２３ａ 先端
４０、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄ、４０Ｅ 電磁鋼板
５１ 第１積層鋼板
５２ 第２積層鋼板
Ｄ１ 第１側
Ｄ２ 第２側

Claims (12)

1. 絶縁被膜を有する複数の電磁鋼板が積層されて形成された積層コアであって、
   前記複数の電磁鋼板はそれぞれ、環状のコアバック部と、前記コアバック部から前記コアバック部の径方向に突出するとともに、前記コアバック部の周方向に間隔をあけて配置された複数のティース部と、を備え、
   前記複数の電磁鋼板のうち、積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、のうちの少なくとも片方が、前記コアバック部の周方向に間隔をあけて配置された複数のティース部のうち、一部のティース部において、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いに接着され、残りのティース部において、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いに接着されていない第１積層鋼板を形成し、前記第１積層鋼板を形成していない残りの電磁鋼板は、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いに接着されていない第２積層鋼板を形成し、
   前記第１積層鋼板の前記一部のティース部では、各電磁鋼板の絶縁被膜同士が接着されている、積層コア。
2. 前記複数の電磁鋼板のうち、積層方向の第１側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、および、積層方向の第２側の最も端に位置する電磁鋼板を含む一部の電磁鋼板、がいずれも、前記第１積層鋼板を形成し、
   前記複数の電磁鋼板のうち、積層方向の中央に位置する残りの電磁鋼板が、前記第２積層鋼板を形成している、請求項１に記載の積層コア。
3. 積層方向の中央の前記第２積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数は、積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数以上であり、かつ、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数以上である、請求項２に記載の積層コア。
4. 積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数、および、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数は、いずれも前記複数の電磁鋼板の全枚数の１／３以下である、請求項２または３に記載の積層コア。
5. 積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数と、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数と、が等しい、請求項２から４のいずれか１項に記載の積層コア。
6. 積層方向の第１側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数、および、積層方向の第２側の前記第１積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数が、積層方向の中央の前記第２積層鋼板を形成する電磁鋼板の枚数と等しい、請求項５に記載の積層コア。
7. 前記第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板のティース部同士が互いにかしめられておらず、かつ、溶接されていない、請求項１から６のいずれか１項に記載の積層コア。
8. 前記第１積層鋼板の前記一部のティース部同士では、前記一部のティース部のうち、少なくとも前記径方向の先端を含む部分同士が接着されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の積層コア。
9. 前記第１積層鋼板では、積層方向に隣り合う電磁鋼板のコアバック部同士が互いに接着されていない、請求項１から８のいずれか１項に記載の積層コア。
10. 前記複数の電磁鋼板それぞれの板厚は、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である、請求項１から９のいずれか１項に記載の積層コア。
11. 請求項１から１０のいずれか１項に記載の積層コアを製造する方法であって、
    積層された前記電磁鋼板の前記一部のティース部を加熱して前記絶縁被膜に接着能を発揮させることで、前記第１積層鋼板を形成する第１工程を含む、積層コアの製造方法。
12. 請求項１から１０のいずれか１項に記載の積層コアを製造する方法であって、
    積層された前記電磁鋼板の前記一部のティース部を加熱して前記絶縁被膜に接着能を発揮させることで、前記第１積層鋼板を形成する第１工程と、
    前記第１工程における加熱の影響を受けない状態で前記電磁鋼板を積層し、前記第２積層鋼板を形成する第２工程と、
    前記第１工程および前記第２工程の後、前記第１積層鋼板と前記第２積層鋼板とを積み重ねる第３工程と、を含む、積層コアの製造方法。