JP7845933B2 - 印刷装置、及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、及びプログラム等に関する。

特許文献１には、光学センサの出力の変化から、メディア押え部材とメディアとの位置関係を検出することが記載されている（例えば、図６～図９）。

特許文献２には、磁気センサで検出された磁界の強さから、印刷中のメディア押さえ部の浮き上がり状態を検出することが記載されている（例えば、図５、図６）。

特開２０２１－１３０２２１号公報 特開２０１７－０１３９３７号公報

以下の課題が、本発明者によって明らかとされた。
すなわち、用紙がセットされた印刷前の状態、すなわちセットアップ時において、メディアクランプと印刷対象であるメディアとの相対的位置関係が正常であったとしても、印刷開始後において正常ではない状態となる場合がある。

例えばメディアが傾斜したまま搬送される、すなわち斜行する場合には、メディアの傾斜が進行するにつれてメディアが浮き上がるなどして変形し、メディアクランプをメディアの外側へと押しのけたり、あるいは、メディアがメディアクランプに乗り上げたりする場合が有り得る。

メディアがメディアクランプを押しのけたり、乗り上げたりすると、印刷中に、メディア詰まり（ジャム）が発生する場合がある。この場合は、適切な印刷ができなくなる。

本発明の１つの目的は、印刷期間において、メディアを押さえるメディアクランプがメディアから外れたことを検出可能な印刷装置を提供することである。

本発明の他の目的は、以下に例示する態様及び最良の実施形態、並びに添付の図面を参照することによって、当業者に明らかになるであろう。

以下に、本発明の概要を容易に理解するために、本発明に従う態様を例示する。

本発明に従う態様において、印刷装置は、印刷対象であるメディアを載置する載置面と、前記メディアと走査方向に相対移動可能であると共に、前記メディアの、前記走査方向における端部にて前記メディアを押さえるメディアクランプの位置を検出可能な光学式センサを備えるキャリッジと、印刷対象であるメディアの搬送方向に直交する走査方向に走査されて移動可能であると共に、前記メディアの、前記走査方向における端部にて前記メディアを押さえるメディアクランプの位置を検出可能な光学式センサを備えるキャリッジと、前記メディアへの印刷期間において、前記メディアクランプが前記メディアから外れていることを検出するメディアクランプ外れ検出部を備えると共に、前記キャリッジ及び前記光学式センサの動作を制御する制御部と、を有する。

本態様では、印刷期間において、キャリッジに取り付けられた光学式センサによって、メディアクランプの位置を検出する。検出結果を活用することで、メディアの端部でメディアを押さえる働きをするメディアクランプが、正常に、本来の役割を果たしているか否かを判定することができる。

本来の役割を果たしていないと判定される場合は、例えば、ユーザーへの報知や印刷の中止等の措置を採ることができる。これにより、印刷中におけるメディア詰まり（ジャム）の発生を抑制することができる。

当業者は、例示した本発明に従う態様が、本発明の精神を逸脱することなく、さらに変更され得ることを容易に理解できるであろう。

図１は、印刷装置の一例（インクジェットプリンタ）の外観を示す斜視図である。 図２は、メインキャリッジ（印刷キャリッジ）とサブキャリッジ（カットキャリッジ）との連結、あるいは分離を可能とする構造の一例を示す図である。 図３は、サブキャリッジ（カットキャリッジ）に搭載される、光学式センサ、サブキャリッジボードの構成例、及び印刷装置本体に搭載されるプリンタのメインボードの構成例を示す図である。 図４は、光学式センサを有するサブキャリッジ（カットキャリッジ）の構造例を示す図である。 図５は、セットアップ時における走査開始前の状態、セットアップ時におけるサブキャリッジの走査中の状態、及び印刷時における、走査中のメインキャリッジとサブキャリッジの状態を示す図である。 図６は、サブキャリッジの走査による、メディアクランプの位置検出動作について説明するための図である。 図７は、メディアの傾斜に起因して、メディアクランプ外れが生じた状態の例を示す図である。 図８は、サブキャリッジの一往復に対応する、メディアクランプの位置の検出例を示す図である。 図９は、制御部によるメディアクランプの位置ずれ検出処理の手順例を示すフローチャートである。 図１０は、制御部による、メディアの、メディアクランプへの乗り上げ検出処理の手順例を示すフローチャートである。

以下に説明する最良の実施形態は、本発明を容易に理解するために用いられている。従って、当業者は、本発明が、以下に説明される実施形態によって不当に限定されないことを留意すべきである。
（第１の実施形態）

図１を参照する。図１は、印刷装置の一例（インクジェットプリンタ）の外観を示す斜視図である。

印刷及びカッティングの機能を有するインクジェットプリンタ１０は、基台部材１２に支持され、走査方向に延長して配設されたベース部材（エプロン：プリンタ本体の前方にてメディア２００を支持する前垂れ形状の支持部材）１４と、ベース部材１４の左右両端でベース部材１４に直交して配設された側方部材１６Ｌ、１６Ｒと、メディア２００に、回転可能に接触すると共に、メディア２００の搬送方向に直交する走査方向において所定距離を隔てて配置される第１、第２のピンチローラ１７ａ、１７ｂと、左右２つの側方部材１６Ｌ、１６Ｒを連結する中央壁１８と、走査方向に配設された第１のガイドレール２０と、ガイドレール２０と平行に配設された第２のガイドレール２２と、中央壁１８の壁面に沿って走査方向に移動自在に配設された駆動ベルト２４（図２のＡ－１参照）と、駆動ベルト２４を走査方向に走行させるサーボモータ５８と、サーボモータ５８により走行される駆動ベルト２４に固定されることで、第１のガイドレール２０に沿って走査方向に移動可能である２つのキャリッジ２６、２８と、各種情報を表示可能な表示器１０４と、を有する。

キャリッジ２６は、印刷ヘッド２９が搭載される、メインキャリッジとしての印刷キャリッジである。

キャリッジ２８は、カッターを備えるサブキャリッジとしてのカットキャリッジである。カッターは２種類あり、１つは、メディアを図形の形状に切り抜くカッティング用のカッター（図１におけるカット刃３６を保持するカッター３２）である。もう１つは、シートカット用のカッター（図１では不図示、図２のＡ－１における符号９１）である。

本実施形態では、このサブキャリッジとしてのカットキャリッジに、メディア２００の走査方向における端部にてメディア２００を押さえるメディアクランプ（図５における符号３０３ａ、３０３ｂ）を検出する光学式センサ（図２、図３の符号９０参照）が設けられている。なお、光学式センサはメインキャリッジとしての印刷キャリッジに設けられていてもよい。また、このカットキャリッジ２８は、印刷キャリッジ２６と分離されて、独立に移動することも可能である。これらの点について後述する。

なお、サブキャリッジは、印刷ヘッドが搭載されるキャリッジ（メインキャリッジ）とは別のキャリッジであり、カットキャリッジに限定されるものではない。

また、印刷対象（記録対象）であるメディア２００は、金属からなる平板状のプラテン（図１では不図示、図４の符号３００）の載置面（図１では不図示、図４の符号３０１）上に載置される。

また、ピンチローラ１７ａ、１７ｂの下には、不図示の搬送ローラが存在する。この搬送ローラは、ステッピングモータ等のサーボモータにより駆動されて回転し、メディア２００を、搬送方向の上流から下流へと搬送する。

ピンチローラ１７ａ、１７ｂは、歯車機構などにより搬送ローラから動力を伝達されて回転する。ピンチローラ１７ａ、１７ｂは、第２のガイドレール２２に取り付けられ、第２のガイドレール２２に沿って走査方向に移動可能に構成されている。なお、第２のガイドレール２２は、取り付けられたピンチローラ１７ａ、１７ｂがメディア２００に当接させるように回転可能となっている。搬送ローラ及びピンチローラ１７ａ、１７ｂの表面には、ゴム等の弾性部材が設けられており、メディア２００は、ピンチローラ１７ａ、１７ｂと搬送ローラとの間で、しっかりと保持される。

次に、図２を参照する。図２は、メインキャリッジ（印刷キャリッジ）とサブキャリッジ（カットキャリッジ）との連結、あるいは分離を可能とする構造の一例を示す図である。図２において、前掲の図と同様の箇所には同じ符号を付している。この点は、他の図面についても同様である。

メインキャリッジである印刷キャリッジ２６には、印刷ヘッド２９が設けられている。また、サブキャリッジであるカットキャリッジ２８には、メディアクランプ（図５の符号３０３ａ、３０３ｂ）を検出可能な光学式センサ９０と、シートカット用のカッター９１が設けられている。

シートカット用のカッター９１は、ソレノイド（不図示）によって昇降できるように構成されている。

また、メディアを図形の形状に切り抜くカッティング用のカッター３２は、カットキャリッジ２８に取り付けられており、カットキャリッジ２８と一体的に移動する。このカッティング用のカッター３２も、ソレノイド（不図示）によって昇降できるように構成されている。

なお、図２では、カッティング用のカッター３２のカット刃３６（図１参照）は、図示を省略している。

図２のＡ－１では、印刷キャリッジ２６とカットキャリッジ２８とは、連結部材４０により連結されている。例えば、メディア２０への印刷時には、印刷キャリッジ（メインキャリッジ）２６とカットキャリッジ（サブキャリッジ）２８とは、連結部４０によって連結されて一体的に移動する。

図２のＡ－２では、印刷キャリッジ（メインキャリッジ）２６は、移動可能範囲における最も右側の端部付近に位置する。この位置は、プリンタに電源が投入された時の印刷キャリッジ２６の位置である。この位置にある印刷キャリッジ２６に連結されたカットキャリッジ（サブキャリッジ）２８の位置が、プリンタに電源が投入された時のカットキャリッジ２８の位置（待機位置、以下ホームポジションとも称す）である。そして、印刷キャリッジ２６に設けられている係止部材（係止爪）４５と、プリンタ本体の外壁部に設けられる係合部４７の係止部材（係止爪）４９とが係合されて、印刷キャリッジ２６の移動が阻止される。

一方、カットキャリッジ（サブキャリッジ）２８は、連結部４０による連結が解除されて、印刷キャリッジ２６から分離され、独立して移動可能な状態となる。

メディア２００を所定のサイズに切断したり、あるいは、メディア２００に、メディア２００を横断するミシン目を形成したりする場合には、図２のＡ－２に示されるように、カットキャリッジ２８のみが走査される。

また、本実施形態では、印刷前のメディアセットアップ時には、図２のＡ－２のように、サブキャリッジ（カットキャリッジ）２８のみが走査される。この走査時において、光学式センサ９０を用いて、メディアクランプの位置が検出される。
このとき検出されたメディアクランプの位置情報は、メディアクランプの位置ずれ量の判定の際の基準値として用いることができる。
また、サブキャリッジのみを移動させることで、メディアクランプの位置の検出時に、インクヘッドが乾燥することを抑制できる。また、移動させるキャリッジの重量が軽くなるため、キャリッジ駆動力を削減できる。

次に、図３を参照する。図３は、サブキャリッジ（カットキャリッジ）に搭載される、光学式センサ、サブキャリッジボードの構成例、及び印刷装置本体に搭載されるプリンタのメインボードの構成例を示す図である。

サブキャリッジ２８は、サブキャリッジボード５０を備え、このサブキャリッジボード５０には、サブキャリッジコントローラ５２が搭載されている。

また、サブキャリッジボード５０には、出力端子としてのＩ／Ｏポート（例えば、汎用のＩ／Ｏポート）Ｎ１が設けられている。なお、このサブキャリッジボード５０には、プリンタのメインボード７０に搭載されているシリアル通信モジュール７６と同形式のシリアル通信モジュール（不図示）が設けられている。これらのシリアル通信モジュールを用いることで、ＵＡＲＴ（Universal Asynchronous Receiver/Transmitter）通信が可能となる。

光学式センサ９０は、発光素子（ＬＥＤ等）の光源を有する発光部９２と、物体からの反射光を受光して電気信号に変換する受光素子（フォトダイオード等）を有する受光部９４と、を有する。受光部９４から出力される検出信号（測定信号）は、サブキャリッジコントローラ５２に供給される。

光学式センサ９０から出力されるデータは、例えば、「Ｈ」又は「Ｌ」の１ビットデータである。本実施形態では、光学式センサ９０は、受光部９４による受光量が多い場合にＨレベルの信号を出力し、受光部９４による受光量が少ない場合にＬレベルの信号を出力する。サブキャリッジコントローラ５２は、受信したデータを、Ｉ／Ｏ通信線１０１を介してプリンタのメインボード７０に伝送する。

プリンタのメインボード７０は、位置検出部７２と、印刷装置（プリンタ）の動作を統括的に制御する制御部（ＣＰＵ、ＭＰＵ等）７４と、印刷中におけるメディアクランプ外れを検出するためのプログラムＰＧを搭載した第１記憶部（記憶装置）７５と、シリアル通信モジュール７６と、各種データを記憶可能な第２記憶部（レジスタ等を含む）７７と、入力端子としてのＩ／Ｏポート（例えば、汎用のＩ／Ｏポート）Ｎ２と、を有する。

制御部７４は、メディアクランプ外れ検出部（図３では不図示、図６の符号８０）を有する。メディアクランプ外れ検出部の動作等は、図６を用いて説明する。

位置検出部７２は、キャリッジ駆動部５３のエンコーダ６０から送られてくるサーボモータ５８の回転位置信号を受け、その回転位置信号に基づいて、移動中のサブキャリッジ２８の位置を検出する機能を有する。

また、キャリッジ駆動部５３は、サーボコントローラ５４と、サーボアンプ５６と、サーボモータ５８と、エンコーダ６０と、サーボボード６１と、を有する。サーボボード６１は、エンコーダ６０の出力信号あるいはその積算値を、プリンタのメインボード７０に伝送する。

プリンタのメインボード７０に搭載される制御部７４は、受信した、光学式センサ９０による検出データと、位置検出部７２によって検出された、移動中のサブキャリッジ２８の走査方向における位置情報と、を対応づけることで、例えば、メディアクランプの位置を検出することができる。

具体的には、検出データが「Ｈ」から「Ｌ」に転じたタイミングにおける、サブキャリッジの位置を検出することで、メディアクランプ等の位置を特定することができる。この点については後述する。

また、プリンタのメインボード７０（制御部７４）は、適宜、報知手段１０７を制御して、各種の報知情報を出力させることができる。報知情報には、メディアクランプ外れが検出された場合における報知情報、あるいは警告情報が含まれる。

また、報知手段は、表示制御部１０３と、表示器１０４と、音出力部１０５と、スピーカ１０６と、を有する。これにより、文字や図形等による表示によって、あるいは、音声や各種の音によって、ユーザーに各種の情報を報知することができる。また、報知手段は、プリンタ１０に接続されたコンピュータにメールを送信して報知してもよい。

次に、図４を参照する。図４は、光学式センサを有するサブキャリッジ（カットキャリッジ）の構造例を示す図である。

メディア２００は、プラテン３００の載置面３０１上に載置されている。サブキャリッジ（カットキャリッジ）２８の本体部２７の下端部には、光学式センサ９０を構成する発光部９２及び受光部９４が取り付けられている。

発光部９２は、斜め下方に光Ｒ１を照射し、受光部９４は、メディア２００（あるいはプラテン３００）、あるいは、メディア２００を押さえているメディアクランプ３０３からの反射光Ｒ２を受光する。

メディアクランプ３０３は、第２のガイドレール２２に取り付け可能に構成されており、第２のガイドレール２２に沿って走査方向に移動可能となっている。また、プラテン３００に設けられた溝に嵌めることで固定できるものであってもよい。また、メディアクランプ３０３を重りとして、単にメディア２００の上に置いてもよい。

また、光学式センサ９０は、第２のガイドレール２２から、メディアの搬送方向において、所定距離Δｙだけ下流側（終端側）に位置している。言い換えれば、光学式センサ９０は、サブキャリッジ２８の、メディアの搬送方向における下流（始端）側の端部、又は端部の近傍に取り付けられている。このことは、光学式センサ９０がメディアクランプ３０３を検出する際に、メディア２００に印刷されているマーク（例えばクロップマーク）を誤検出する可能性を低減する効果がある。この点については、図５のＡ－１にて説明する。

次に、図５を参照する。図５は、セットアップ時における走査開始前の状態、セットアップ時におけるサブキャリッジの走査中の状態、及び印刷時における、走査中のメインキャリッジとサブキャリッジの状態を示す図である。

図５のＡ－１では、メディア２００がプラテン３００上にセット済みである。但し、走査は開始されておらず、メインキャリッジ２６とサブキャリッジ２８は共に、プラテン３００の右側の待機位置(ホームポジション)に位置している。

また、メディア２００の、走査方向（Ｘ方向）における右側の端部は、金属製のメディアクランプ３０３ａによって押さえられており、左側の端部は、金属製のメディアクランプ３０３ｂによって押さえられている。

右側のメディアクランプ３０３ａの表面には、制御部７４にメディアクランプを認識させるための認識パターン３０５ａ及び３０５ｂが形成されている。また、左側のメディアクランプ３０３ｂの表面には、制御部７４にメディアクランプを認識させるための認識パターン３０５ｃ及び３０５ｄが形成されている。本実施形態では、認識パターン３０５ａ、３０５ｂ、３０５ｃ、３０５ｄは、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの表面よりも明るい色で形成されている。メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの表面の色は、例えば、黒色である。

これにより、光学式センサ９０を用いて、認識パターン３０５ａ及び３０５ｂ、３０５ｃ及び３０５ｄを検出することで、各メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を検出することができる。

例えば、各メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの内側の位置（図５のＡ－１における位置Ｐ２、Ｐ４）を、各メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置とすることができる。但し、この例に限定されるものではない。例えば、図５のＡ－１において、位置Ｐ１とＰ２の間の中央位置をメディアクランプ３０３ａの位置としてもよい。メディアクランプ３０３ｂについても同様である。

また、図５のＡ－１に示されるように、メディア２００の搬送方向の上流側には、ピンチローラ（不図示）に対応して、有色の反射板（ピンチローラ検出板）１７ａ、１７ｂが設けられており、また、メディア２００を所望の図柄にカッティングする際の位置合わせ用のクロップマークＣＰ１、ＣＰ２が設けられている。

先に図４にて説明したように、サブキャリッジ２８に設けられる光学式センサ９０は、搬送方向の上流側に位置するレール２０からΔｙの間隔をおいて設けられている。言い換えれば、光学式センサ９０は、サブキャリッジ２８の、メディアの搬送方向における下流側の端部、又は端部の近傍に取り付けられている。

よって、図５のＡ－２において、メディア２００がセットされた状態で、サブキャリッジ２８が少なくとも一回、走査されてメディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を検出するに際し、ピンチローラ上に設けられている有色の反射板１７ａ、１７ｂや、クロップマークＣＰ１、ＣＰ２等を、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの金属の部分と誤って検出することが低減される。言い換えれば、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を正しく検出する可能性を高めることができる。

次に、図５のＡ－２に示すように、サブキャリッジ２８が単独で、少なくとも一回、走査されて、往路、及び復路の少なくとも一方において、左右のメディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置が検出され、検出された位置情報が、第２記憶部７７（図３参照）に記憶される。この位置情報は、例えば、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂがメディア２００から外れたか否かを判定する際の基準値として使用することができる。なお、この検出動作でメディアクランプ３０３ａ、３０３ｂが検出されない場合は、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂが取り付けられていない旨をユーザーに報知してもよい。

また、図５のＡ－２では、サブキャリッジ２８のみを移動させることで、その走査期間においてインクヘッドが乾燥することが抑制される。また、移動させるキャリッジの重量が軽くなるため、キャリッジ駆動力を削減することができる。

図５のＡ－２の動作が完了すると、セットアップ期間は終了する。そして、次に、図５のＡ－３に示されるように、印刷が開始される。印刷時には、サブキャリッジ２８とメインキャリッジ２６とが連結されて移動する。メインキャリッジ２６に搭載されている印刷ヘッドにて印刷を実行すると共に、これと併行して、サブキャリッジ２８に搭載されている光学式センサ９０を用いたメディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置検出が実行される。

メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置検出は、例えば、サブキャリッジ２８の一往復を単位として、例えば定期的に実行することができる。すなわち、位置検出を行う走査と、行わない走査とを設け、位置検出を、時間間隔をおいて実行することができる（但し、これに限定されるものではない）。この点については後述する。

制御部７４のメディアクランプ外れ検出部８０（図６のＡ－２参照）は、図５のＡ－２で記憶した基準値と、図５のＡ－３で検出された各メディアクランプの位置情報とを比較し、差分が所定の閾値より大きいときは、メディアクランプ外れが生じたと判定する。また、図５のＡ－３にて、メディアクランプの位置の検出ができないときは、メディアの、メディアクランプへの乗り上げが発生したと判定する。これらの異常が検出されたときは、制御部７４は、ユーザーに報知したり、あるいは、印刷動作を中断、中止したりすることができる。これにより、メディアの詰まり（ジャム）の発生が抑制される。

次に、図６を参照する。図６は、サブキャリッジの走査による、メディアクランプの位置検出動作について説明するための図である。

図６のＡ－１は、図５のＡ－３を再掲したものである。図６のＡ－２は、先に示した図３の構成の中から要部を抽出して示すものである。また、図６のＡ－２では、プリンタのメインボード７０に搭載される制御部７４のメディアクランプ外れ検出部８０の構成の一例が示されている。

制御部７４は、メディアクランプ外れ検出部８０と、報知部８５と、検出されたメディアクランプの位置情報を記憶する第２記憶部７７と、を有する。

メディアクランプ外れ検出部８０は、メディアクランプ位置検出部８１と、メディアクランプの位置ずれ量検出部８２と、メディアクランプがメディアによって外側に押されて外れたことを判定する（言い換えれば、位置ずれによるメディアクランプ外れを判定する）第１の判定部８３と、メディアがメディアクランプに乗り上げたことを判定する第２の判定部８４と、を有する。

メディアクランプ外れ検出部８０の構成要素である各部は、図３に示したプログラムＰＧに従ってコンピュータが動作することで構築される機能ブロックである。プログラムにより機能ブロックを構築することで、本発明におけるメディアクランプ外れ検出機能を容易に実現することができる。

図６のＡ－３には、光学式センサ９０によって、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの識別パターン３０５ａ～３０５ｄを検出したときの検出信号波形（パルス波形）ＳＲ０、ＳＬ０が示されている。この検出信号波形は、ここでは、セットアップ時における、サブキャリッジ２８の往路の走査により得られるものとする。

右側のメディアクランプ３０３ａについては、時刻ｔ０～ｔ１、時刻ｔ２～ｔ３の各期間において、検出信号のレベルがＨレベルになる。そして、時刻ｔ４に、信号レベルがＨレベルに変化する。このときの立ち上がりエッジのタイミングに対応する位置Ｐ２を、メディアクランプ３０３ａの検出位置とする。検出された位置Ｐ２は、第２記憶部７７に、右側のメディアクランプ３０３ａの基準位置ＰＲ０として記憶される。

左側のメディアクランプ３０３ｂについては、時刻ｔ６～ｔ７、時刻ｔ８～ｔ９の各期間において、検出信号のレベルがＨレベルになる。そして、時刻ｔ５における、立ち下がりエッジのタイミングに対応する位置Ｐ４を、メディアクランプ３０３ｂの検出位置とする。検出された位置Ｐ４は、第２記憶部７７に、左側のメディアクランプ３０３ｂの基準位置ＰＬ０として記憶される。

次に、図７を参照する。図７は、メディアの傾斜に起因して、メディアクランプ外れが生じた状態の例を示す図である。

用紙がセットされた印刷前の状態、すなわちセットアップ時において、メディアクランプと印刷対象であるメディアとの相対的位置関係が正常であったとしても、印刷開始後において正常ではない状態となる場合がある。

例えばメディアが傾斜したまま搬送される、すなわち斜行する場合には、メディアの傾斜が進行するにつれてメディアが浮き上がるなどして変形し、メディアクランプをメディアの外側へと押しのけたり、あるいは、メディアがメディアクランプに乗り上げたりする場合が有り得る。

メディアがメディアクランプを押しのけたり、乗り上げたりすると、印刷中に、メディア詰まり（ジャム）が発生する場合がある。この場合には、適切な印刷ができなくなるため、事前に警告等を発したり、印刷を中断したりする対策をとることが好ましい。

図７のＡ－１では、メディア２００が時計回りに回転して傾斜し、傾斜したメディア２００によってメディアクランプ３０３ａが右方向へと押されて、位置ずれが生じている。

セットアップ時には、メディアクランプ３０３ａの右端部の位置はＰ１であり、左端部の位置はＰ２であった。図７のＡ－１では、Ｐ１がＰ１’に移動し、Ｐ２がＰ２’に移動している。

図７のＡ－１では、移動後のメディアクランプ３０３ａには、移動前のものと区別するために、３０３ａ’の符号を付している。また、これに対応させて、識別バターンには３０５ａ’、３０５ｂ’の符号を付している。

図７のＡ－１では、サブキャリッジ２８の、ｉ回目（ｉは１以上の自然数）の往路の走査において、図７のＡ－１の下側に示されるように検出波形ＳＲｉが得られる。これによって、上記の位置Ｐ２’が検出される。この処理は、図６で示したメディアクランプ位置検出部８１によって実行される。

検出された位置情報Ｐ２’は、ｉ回目の往路の走査における右側のメディアクランプ３０３ａの検出位置ＰＲｉとして、第２記憶部７７に記憶される。

そして、先に図６のＡ－２、Ａ－３にて説明した、セットアップ時における検出位置ＰＲ０と、印刷時における検出位置ＰＲｉとが比較される。

すなわち、ＰＲ０とＰＲｉの差分の絶対値を、位置の変動量ΔＰとする。この処理は、図６で示したメディアクランプの位置ずれ量検出部８２によって実行される。

そして、このΔＰが、所定の閾値（この閾値をＣＲとする：図９のステップＳ５参照）より大きいか否かを、図６の第１の判定部８３が判定し、大きい場合は、ユーザーへの報知、あるいは、印刷の中断や中止といった処理が実行される。上記の閾値ＣＲは、例えば、数ｃｍ程度に設定され得る。但し、これは一例であり、この例に限定されるものではない。

また、報知処理は、図６で示した報知部８５が実行する。また、印刷の中断や中止の処理は、制御部７４が実行する。

図７のＡ－２では、メディアクランプ３０３ａの位置は移動していないが、メディア２００が、右側のメディアクランプ３０３ａに乗り上げている。識別パターン３０５ａ、３０５ｂは、そのほとんどがメディア２００に覆われている。よって、光学式センサ９０から出力される検出信号ＳＲｉは、不完全な波形となるか、又は、波形自体が得られない。本実施形態では、上記のいずれの場合も、位置検出ができない事象として取り扱う。

図６で示した第２の判定部８４は、このような事象が生じた場合には、メディアの乗り上げが生じたと判定する。この場合も、ユーザーへの報知や、印刷の中断、中止等の処理が実行される。これによって、メディアの詰まり（ジャム）の発生が抑制される。

なお、上記の例では、右側のメディアクランプ３０３ａがメディア２００から外れる場合について説明したが、左側のメディアクランプ２０３ｂについても同様である。

次に、図８を参照する。図８は、サブキャリッジの一往復に対応する、メディアクランプの位置の検出例を示す図である。

図８では、印刷期間において、サブキャリッジ２８（及びメインキャリッジ２６）が、走査開始からｉ回目（ｉは１以上の自然数）の走査で一往復するとき、メディアクランプ外れ検出部８０は、往路では、右側のメディアクランプ３０３ａについての検出処理ＤＲｉ、及び、左側のメディアクランプ３０３ｂについての検出処理ＤＬｉを実行する。

また、復路では、メディアクランプ外れ検出部８０は、左側のメディアクランプ３０３ｂについての検出処理Ｄ’Ｌｉ、及び、右側のメディアクランプ３０３ａについての検出処理Ｄ’Ｒｉを実行する。

すなわち、サブキャリッジ２８がｉ回目の走査によって一往復するとき、ＤＲｉ、ＤＬｉ、Ｄ’Ｌｉ、Ｄ’Ｒｉの４回の検出処理が、連続的に実行される。

各検出処理では、図７のＡ－１で示した、メディアクランプの位置ずれ量が所定の閾値を越えていることを検出する第１の動作、及び、図７のＡ－２で示した、メディアがメディアクランプに乗り上げていることを検出する第２の動作の少なくとも一方が実行される。但し、好ましくは、第１、第２の各動作を、各検出処理において実行するのがよい。

例えば、ＤＲｉ、ＤＬｉ、Ｄ’Ｌｉ、Ｄ’Ｒｉの４回の検出処理において、往路における検出処理ＤＬｉの直後に、メディアの位置ずれ量が増大してメディアクランプ外れ状態となったときは、検出処理ＤＬｉではメディアクランプ外れは検出できないが、その直後の、復路における検出処理Ｄ’Ｌｉにて、そのメディアクランプ外れを検出することができる。

また、往路における検出処理ＤＲｉの直後に、メディアの位置ずれ量が増大してメディアクランプ外れ状態となったときは、検出処理ＤＲｉではメディアクランプ外れは検出できないが、復路における検出処理Ｄ’Ｒｉにて、そのメディアクランプ外れを検出することができる。

このように、一往復で４回の検出処理を実施することで、メディアクランプ外れが生じたときに、そのことを、すぐに検出することができる。よって、信頼性の高いメディアクランプ外れの検出処理が実現される。

また、印刷期間において、サブキャリッジ２８が複数の往復を繰り返すとき、図８に示したキャリッジの一往復に対応した、第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を、定期的に実行してもよい。

例えば、ｉ回目の走査での往復により上記の各検出処理を実行した後、ｎ回（ｎは１以上の自然数）の走査では検出動作は実行せず、そのｎ回の走査後の次の走査で、再び各検出処理を実行する、といった動作が実行されてもよい。

これにより、制御部７４（メディアクランプ外れ検出部８０）の処理負担が軽減され、る。また、消費電力を低減することも可能である。なお、上記のとおり、サブキャリッジ２８が１回、往復される毎に４回の検出処理が実行され、信頼性の高いメディアクランプ外れの検出処理が実現されていることから、定期的な処理であっても、特に検出性能の低下は問題とならない。

また、往路と復路のいずれか一方で、第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を、定期的に実行してもよいし、搬送ローラによるメディアの搬送量が所定の値に達する度に第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を実行してもよいし、メディアをカッティングする前に搬送ローラにより高速にメディアを搬送する動作時に第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を実行するようにしてもよい。

次に、図９を参照する。図９は、制御部によるメディアクランプの位置ずれ検出処理の手順例を示すフローチャートである。

ステップＳ１では、セットアップ時に、右側及び左側のメディアクランプの位置ＰＲ０、ＰＬ０を検出し、記憶する。ステップＳ２では、印刷を開始する。このとき、ｉを１にセットする。

ステップＳ３では、ｉが、最大値ｉｍａｘより小さいか（すなわち、サブキャリッジの走査回数が最大回数に達していないか）が判定される。Ｎのときは、ｉが最大値に達したため、ステップＳ１４に移行し、印刷完了となる。Ｙのときは、ステップＳ４に移行する。

ステップＳ４では、ｉ回目の往路における右側のメディアクランプの位置ＰＲｉを検出する。

ステップＳ５では、ステップＳ１で検出された、セットアップ時における検出位置ＰＲ０と、ステップＳ４で検出された、ｉ回目の往路における右側のメディアクランプの位置ＰＲｉとの差分の絶対値（すなわち、メディアクランプの位置ずれ量ΔＰ）が、右側のメディアクランプの位置ずれ検出のための所定の閾値ＣＲ以下であるか（すなわち、ＣＲを越えていないか）を判定する。Ｎのときは、メディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ１３に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ６に移行する。

ステップＳ６では、i回目の往路における左側のメディアクランプの位置ＰＬｉを検出する。

ステップＳ７では、ステップＳ１で検出された、セットアップ時における検出位置ＰＬ０と、ステップＳ６で検出された、ｉ回目の往路における左側のメディアクランプの位置ＰＬｉとの差分の絶対値（すなわち、メディアクランプの位置ずれ量ΔＰ）が、左側のメディアクランプの位置ずれ検出のための所定の閾値ＣＬ以下であるか（すなわち、ＣＬを越えていないか）を判定する。Ｎのときは、メディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ１３に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ８に移行する。
以上説明したステップＳ２～Ｓ７が、往路における動作を示している。次に、復路における動作が開始される。

ステップＳ８では、ｉ回目の復路における左側のメディアクランプの位置Ｐ’Ｌｉを検出する。

ステップＳ９では、ステップＳ１で検出された、セットアップ時における検出位置ＰＬ０と、ステップＳ８で検出された、ｉ回目の復路における左側のメディアクランプの位置Ｐ’Ｌｉとの差分の絶対値（すなわち、メディアクランプの位置ずれ量ΔＰ）が、左側のメディアクランプの位置ずれ検出のための所定の閾値ＣＬ以下であるか（すなわち、ＣＬを越えていないか）を判定する。Ｎのときは、メディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ１３に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ１０に移行する。

ステップＳ１０では、i回目の復路における右側のメディアクランプの位置Ｐ’Ｒｉを検出する。

ステップＳ１１では、ステップＳ１で検出された、セットアップ時における検出位置ＰＲ０と、ステップＳ１０で検出された、ｉ回目の復路における右側のメディアクランプの位置Ｐ’Ｒｉとの差分の絶対値（すなわち、メディアクランプの位置ずれ量ΔＰ）が、右側のメディアクランプの位置ずれ検出のための所定の閾値ＣＲ以下であるか（すなわち、ＣＲを越えていないか）を判定する。Ｎのときは、メディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ１３に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ１２に移行する。

ステップＳ１２では、ｉを更新する。すなわち、ｉを、現在の値に１を加えた値とする。そして、ステップＳ３に戻って同様の処理を繰り返す。

次に、図１０を参照する。図１０は、制御部による、メディアの、メディアクランプへの乗り上げ検出処理の手順例を示すフローチャートである。

ステップＳ２０では、セットアップ時に、右側及び左側のメディアクランプの位置ＰＲ０、ＰＬ０を検出し、記憶する。ステップＳ２１では、印刷を開始する。このとき、ｉを１にセットする。

ステップＳ２２では、ｉが、最大値ｉｍａｘより小さいか（すなわち、サブキャリッジの走査回数が最大回数に達していないか）が判定される。Ｎのときは、ｉが最大値に達したため、ステップＳ２９に移行し、印刷完了となる。Ｙのときは、ステップＳ２３に移行する。

ステップＳ２３では、i回目の往路における右側のメディアクランプの位置ＰＲｉを検出できたか否かを判定する。Ｎのときは、メディアが、メディアクランプに乗り上げることでメディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ２８に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ２４に移行する。

ステップＳ２４では、i回目の往路における左側のメディアクランプの位置ＰＬｉを検出できたか否かを判定する。Ｎのときは、メディアが、メディアクランプに乗り上げることでメディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ２８に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ２５に移行する。

ステップＳ２５では、i回目の復路における左側のメディアクランプの位置Ｐ’Ｌｉを検出できたか否かを判定する。Ｎのときは、メディアが、メディアクランプに乗り上げることでメディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ２８に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ２６に移行する。

ステップＳ２６では、i回目の復路における右側のメディアクランプの位置Ｐ’Ｒｉを検出できたか否かを判定する。Ｎのときは、メディアが、メディアクランプに乗り上げることでメディアクランプ外れが生じている可能性が高いため、ステップＳ２８に移行し、報知、印刷の中断、中止等の処理がなされる。Ｙのときは、ステップＳ２７に移行する。

ステップＳ２７では、ｉを更新する。すなわち、ｉを、現在の値に１を加えた値とする。そして、ステップＳ２２に戻って同様の処理を繰り返す。

このように、本発明の印刷装置の第１の態様では、印刷装置（プリンタ）は、印刷対象であるメディア２００の搬送方向に直交する走査方向に走査されて移動可能であると共に、メディアの、走査方向における端部にてメディアを押さえるメディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を検出可能な光学式センサ９０を備えるキャリッジ２８と、メディアへの印刷期間において、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂがメディアから外れていることを検出するメディアクランプ外れ検出部８０を備えると共に、キャリッジ２８及び光学式センサ９０の動作を制御する制御部７４と、を有する。

本態様では、印刷期間において、キャリッジに取り付けられた光学式センサによって、メディアクランプの位置を検出する。検出結果を活用することで、メディアの端部でメディアを押さえる働きをするメディアクランプが、正常に、本来の役割を果たしているか否かを判定することができる。本来の役割を果たしていないと判定される場合は、例えば、ユーザーへの報知や印刷の中止等の措置を採ることができる。これにより、印刷中におけるメディア詰まり（ジャム）の発生を抑制することができる。

また、本発明の第２の態様では、制御部７４におけるメディアクランプ外れ検出部８０は、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を検出するメディアクランプ位置検出部８１と、メディアがセットされて印刷可能となった状態でのメディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの第１の位置ＰＲ０、ＰＬ０と、印刷期間に検出されたメディアクランプの第２の位置ＰＲｉ、ＰＬｉとのずれ量を検出するメディアクランプずれ量検出部８２と、検出されたずれ量が所定の閾値ＣＲ、ＣＬよりも大きい場合に、メディアクランプが正常な位置にないと判定する第１の判定部８３と、を有してもよい。

本態様によれば、セットアップ時に取得されたメディアクランプの位置（基準位置）と、印刷中に検出されたメディアクランプの位置とを比較することで、位置ずれ量を検出でき、その位置ずれ量が所定の閾値よりも大きい場合に、メディアクランプはメディアにより押されて位置が許容範囲を超えて変動したと推定することができる。言い換えれば、メディアクランプが正常な位置にないと判定することができる。

また、本発明の第３の態様では、制御部７４におけるメディアクランプ外れ検出部８０は、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を検出するメディアクランプ位置検出部８１と、印刷期間において、メディアクランプの位置を検出できない場合には、メディアがメディアクランプに乗り上げていると判定する第２の判定部８４と、を有してもよい。

これにより、メディアの、メディアクランプへの乗り上げも検出可能である。

また、本発明の第４の態様では、制御部７４は、メディアクランプ外れ検出部８０によってメディアクランプ外れが検出されると、メディアクランプ外れが生じたことをユーザーに報知させる制御を実行してもよい。

これにより、メディアの詰まり（ジャム）の発生を抑制することができる。

また、本発明の第５の態様では、メディアクランプ外れ検出部８０によってメディアクランプ外れが検出されると、制御部７４は印刷を中断、又は中止させてもよい。

これにより、メディアの詰まり（ジャム）の発生を抑制することができる。

また、本発明の第６の態様では、メディアクランプには、認識用パターンが設けられており、制御部におけるメディアクランプ外れ検出部は、光学式センサによる認識用パターンの検出信号に基づいて、メディアクランプの位置を検出してもよい。

これにより、簡易な構成で、メディアクランプの位置を精度よく検出することが可能である。

また、本発明の第７の態様では、キャリッジ２８は、印刷ヘッドが搭載されている印刷キャリッジ２６とは別であり、かつ印刷キャリッジ２６とは独立に移動することが可能なサブキャリッジであってもよい。

本態様では、サブキャリッジのみを移動させることで、メディアクランプの位置の検出時に、インクヘッドが乾燥することを抑制できる。また、移動させるキャリッジの重量が軽くなるため、キャリッジ駆動力を削減できる。

また、本発明の第８の態様では、光学式センサ９０は、キャリッジ２８の、メディアの搬送方向における下流側の端部、又は端部の近傍に取り付けられていてもよい。

これにより、メディア２００がセットされた状態で、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を検出するに際し、ピンチローラ上に設けられる有色の反射板１７ａ、１７ｂや、クロップマークＣＰ１、ＣＰ２等を、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの金属の部分と誤って検出することが低減される。言い換えれば、メディアクランプ３０３ａ、３０３ｂの位置を正しく検出する可能性を高めることができる。

また、本発明の第９の態様では、メディアクランプとして、メディアの、走査方向における第１の端部に設けられる第１のメディアクランプと、第１の端部とは反対側の第２の端部に設けられる第２のメディアクランプと、を有し、メディアがセットされて印刷可能となった状態でのメディアクランプの第１の位置と、印刷期間に検出されたメディアクランプの第２の位置とのずれ量を検出し、検出されたずれ量が所定の閾値よりも大きい場合に、メディアクランプが正常な位置にないと判定する動作を第１の判定動作とし、印刷期間において、メディアクランプの位置を検出できない場合に、メディアがメディアクランプに乗り上げていると判定する動作を第２の判定動作とする場合に、制御部におけるメディアクランプ外れ検出部は、キャリッジが、メディアを横切るように、走査方向に沿って一往復するとき、キャリッジの往路では、第１のメディアクランプ、及び第２のメディアクランプの各々について、第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を実行し、キャリッジの復路では、第２のメディアクランプ、及び第１のメディアクランプの各々について、第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を実行してもよい。

これにより、一往復で４回の検出処理を実施することで、メディアクランプ外れが生じたときに、そのことを、すぐに検出することができる。よって、信頼性の高いメディアクランプ外れの検出処理が実現される。

また、本発明の第１０の態様では、制御部７４は、印刷期間において、キャリッジ２８が複数の往復を繰り返すとき、キャリッジ２８の往路及び復路の少なくとも一方において、第１及び第２の少なくとも一方の判定動作を、定期的に実行してもよい。

例えば、ｉ回目の走査での往復により検出処理を実行した後、ｎ回（ｎは１以上の自然数）の走査では検出動作は実行せず、そのｎ回の走査後の次の走査で、再び検出処理を実行する、といった動作が実行されてもよい。

これにより、制御部７４（メディアクランプ外れ検出部８０）の処理負担が軽減され、る。また、消費電力を低減することも可能である。例えば、サブキャリッジ２８が１回、往復される毎に４回の検出処理が実行されることで、信頼性の高いメディアクランプ外れの検出処理が実現される。よって、定期的な処理であっても、特に検出性能の低下は問題とならない。

また、本発明の第１１の態様において、プログラムＰＧは、コンピュータを、第１乃至第１０の何れか１つの態様の制御部７４として動作させるプログラムである。

コンピュータプログラムを用いることで、プリンタのメインボード７０に搭載されるコンピュータ（１つ以上のプロセッサ等）を、印刷中におけるメディアクランプ外れを検出可能なメディアクランプ外れ検出部８０として機能させることができる。コンピュータプログラムを、制御部（制御装置）７４の第２記憶部（記憶装置）７７にインストールするだけでよく、実現が容易である。

以上説明したように、本発明によれば、印刷期間において、メディアを押さえるメディアクランプがメディアから外れたことを検出可能とすることができる。

上述の実施形態では、メインキャリッジである印刷キャリッジ２６とサブキャリッジであるカットキャリッジ２８のホームポジションは、プリンタ１０の右方であったが、プリンタ１０の左方であってもよい。この場合、往路で左側のメディアクランプ、右側のメディアクランプの位置を順に検出し、復路で右側のメディアクランプ、左側のメディアクランプの位置を順に検出する。

上述の実施形態では、メディアを搬送ローラで搬送するプリンタ（いわゆる、ロールトゥロールタイプ）であったが、メディアを載置する載置面を走査方向と直交する方向に移動させるプリンタ（いわゆる、フラットベッドタイプ）であってもよいし、メディアを載置する載置面に対してキャリッジが走査方向及び走査方向に直交する方向に移動するプリンタ（いわゆる、ガントリータイプ）であってもよい。すなわち、メディアとキャリッジとを走査方向及び走査方向に直交する方向に相対移動可能な構成であればよい。

本発明は、上述の例示的な実施形態に限定されず、また、当業者は、上述の例示的な実施形態を特許請求の範囲に含まれる範囲まで、容易に変更することができるであろう。

１０・・・印刷装置（カット機能を有するインクジェットプリンタ等）、１２・・・基台部材、１４・・・ベース部材（エプロン）、１６Ｌ、１６Ｒ・・・側方部材、１７（１７ａ、１７ｂ）・・・ピンチローラ（第１、第２のピンチローラ）、１８・・・中央壁、２０・・・第１のガイドレール、２２・・・第２のガイドレール、２４・・・駆動ベルト、２６・・・メインキャリッジ（印刷キャリッジ）、２８・・・サブキャリッジ（カットキャリッジ）、２９・・・印刷ヘッド、３２・・・カッター、３６・・・カット刃、４０・・・連結部、５０・・・サブキャリッジボード、５２・・・サブキャリッジコントローラ、５４・・・サーボコントローラ、５６・・・サーボアンプ、５８・・・サーボモータ、６０・・・エンコーダ、７０・・・プリンタのメインボード、７２・・・位置検出部（サブキャリッジの位置検出部）、７４・・・制御部、７５・・・第１記憶部、７７・・・第２記憶部、７６・・・シリアル通信モジュール、８０・・・メディアクランプ外れ検出部、８１・・・メディアクランプ位置検出部、８２・・・メディアクランプの位置ずれ量検出部、８３・・・第１の判定部、８４・・・第２の判定部、８５・・・報知部、９２・・・発光部、９４・・・受光部、９０・・・光学式センサ（メディアクランプ位置検出用のセンサ）、１０１・・・Ｉ／Ｏ通信線、１０３・・・ＵＡＲＴ通信線、１０４・・・表示器、２００・・・メディア（媒体、記録媒体、印刷対象）、３００・・・プラテン（載置部材）、Ｎ１・・・出力ポートとしてのＩ／Ｏポート（汎用Ｉ／Ｏ端子等）、Ｎ２・・・入力ポートとしてのＩ／Ｏポート（汎用Ｉ／Ｏ端子等）、３０３（３０３ａ、３０３ｂ）・・・メディアクランプ、３０５ａ及び３０５ｂ、３０５ｃ及び３０５ｄ・・・メディアクランプの認識用パターン、ＰＧ・・・プログラム。

Claims (11)

1. 印刷対象であるメディアを載置する載置面と、
   前記メディアと走査方向に相対移動可能であると共に、前記メディアの、前記走査方向における端部にて前記メディアを押さえるメディアクランプの位置を検出可能な光学式センサを備えるキャリッジと、
   前記メディアへの印刷期間において、前記メディアクランプが前記メディアから外れていることを検出するメディアクランプ外れ検出部を備えると共に、前記キャリッジ及び前記光学式センサの動作を制御する制御部と、
   を有する、
   印刷装置。
2. 前記制御部における前記メディアクランプ外れ検出部は、
   前記メディアクランプの位置を検出するメディアクランプ位置検出部と、
   前記メディアがセットされて印刷可能となった状態での前記メディアクランプの第１の位置と、前記印刷期間に検出された前記メディアクランプの第２の位置とのずれ量を検出するメディアクランプずれ量検出部と、
   検出された前記ずれ量が所定の閾値よりも大きい場合に、前記メディアクランプが正常な位置にないと判定する第１の判定部と、
   を有する、
   請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記制御部における前記メディアクランプ外れ検出部は、
   前記メディアクランプの位置を検出するメディアクランプ位置検出部と、
   前記印刷期間において、前記メディアクランプの位置を検出できない場合には、前記メディアが前記メディアクランプに乗り上げていると判定する第２の判定部と、
   を有する、
   請求項１に記載の印刷装置。
4. 前記制御部は、前記メディアクランプ外れ検出部によってメディアクランプ外れが検出されると、メディアクランプ外れが生じたことをユーザーに報知させる制御を実行する、
   請求項１に記載の印刷装置。
5. 前記メディアクランプ外れ検出部によってメディアクランプ外れが検出されると、前記制御部は印刷を中断、又は中止させる、
   請求項１に記載の印刷装置。
6. 前記メディアクランプには、認識用パターンが設けられており、
   前記制御部における前記メディアクランプ外れ検出部は、
   前記光学式センサによる前記認識用パターンの検出信号に基づいて、前記メディアクランプの位置を検出する、
   請求項１に記載の印刷装置。
7. 前記キャリッジは、印刷ヘッドが搭載されている印刷キャリッジとは別であり、かつ前記印刷キャリッジとは独立に移動することが可能なサブキャリッジである、
   請求項１に記載の印刷装置。
8. 前記光学式センサは、
   前記キャリッジの、前記メディアの前記走査方向と交差する方向における下流側の端部、又は前記端部の近傍に取り付けられている、
   請求項１に記載の印刷装置。
9. 前記メディアクランプとして、前記メディアの、前記走査方向における第１の端部に設けられる第１のメディアクランプと、前記第１の端部とは反対側の第２の端部に設けられる第２のメディアクランプと、を有し、
   前記メディアがセットされて印刷可能となった状態での前記メディアクランプの第１の位置と、前記印刷期間に検出された前記メディアクランプの第２の位置とのずれ量を検出し、検出されたずれ量が所定の閾値よりも大きい場合に、前記メディアクランプが正常な位置にないと判定する動作を第１の判定動作とし、
   前記印刷期間において、前記メディアクランプの位置を検出できない場合に、前記メディアが前記メディアクランプに乗り上げていると判定する動作を第２の判定動作とする場合に、
   前記制御部における前記メディアクランプ外れ検出部は、
   前記キャリッジが、前記メディアを横切るように、前記走査方向に沿って一往復するとき、
   前記キャリッジの往路では、前記第１のメディアクランプ、及び前記第２のメディアクランプの各々について、前記第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を実行し、
   前記キャリッジの復路では、前記第２のメディアクランプ、及び前記第１のメディアクランプの各々について、前記第１及び第２の判定動作の少なくとも一方を実行する、
   請求項１に記載の印刷装置。
10. 前記メディアクランプとして、前記メディアの、前記走査方向における第１の端部に設けられる第１のメディアクランプと、前記第１の端部とは反対側の第２の端部に設けられる第２のメディアクランプと、を有し、
    前記メディアがセットされて印刷可能となった状態での前記メディアクランプの第１の位置と、前記印刷期間に検出された前記メディアクランプの第２の位置とのずれ量を検出し、検出されたずれ量が所定の閾値よりも大きい場合に、前記メディアクランプが正常な位置にないと判定する動作を第１の判定動作とし、
    前記印刷期間において、前記メディアクランプの位置を検出できない場合に、前記メディアが前記メディアクランプに乗り上げていると判定する動作を第２の判定動作とする場合に、
    前記制御部は、
    印刷期間において、前記キャリッジが複数の往復を繰り返すとき、
    前記キャリッジの往路及び復路の少なくとも一方において、前記第１及び第２の少なくとも一方の判定動作を、定期的に実行する、
    請求項１に記載の印刷装置。
11. コンピュータを、請求項１乃至１０の何れか１項に記載の制御部として動作させるプログラム。