JPS5813637B2 - 密閉性金属器の電着塗装方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は密閉性金属容器の内面を電着塗装する方法に関
する。

更に詳しくは、密閉性金属容器の内部に水溶性塗料を充
填し、該内部に配設した電極と容器との間に通電を行な
って容器内面を塗装する方法において、電極の表面積、
配設位置に関して特定の条件を満足する電極を設けるこ
とにより、容器内面に形成される塗膜厚が所定の厚味で
且つ被塗装面の全面に亙り均一に形成できるようにした
電着塗装方法に関する。

一般的な従来の電着塗装方法は、水溶性塗料を充填した
電着槽の中へ、ハンガーで懸架したワークをコンベアで
移動させて浸漬し通電により塗装するという方法である
。

この種の従来の塗装方法においては、電着槽内に浸漬さ
れるワークの形状に応じて電極の配設位置等の条件を考
慮するが、一般的にはワークの被塗装面の表面積に対す
る電極の表面積の比率（以下極比と記す）が約７、又電
極とワークの被塗装面との間の離間距離（以下極間距離
と記す）が約１３０ｍｍ以上という条件のもとで、約２
〜３分の通電を行ない、これによって膜厚１５〜２５μ
の乾燥塗膜が得られていた。

ところが、内燃機関の燃料タンクの如き略々密閉性に近
い金属容器の内面を電着塗装しようとする場合、ワーク
である金属容器が小型で且つ密閉性を有するために上記
の如き電着槽を利用した塗装方法を用いても前記のよう
な諸条件を満促させることが仲々難しい。

すなわち、容器の形状に制約されて単一の電極を燃料注
入口である開口部より挿入してワーク内部に配置すると
、開口部付近とワーク内の奥の内面部分とでは極間距離
が著しく異なり、開口部付近の内面に厚い塗膜、内部の
内面に薄い塗膜が形成され、塗膜の厚味にバラツキが生
じるという問題を提起するのである。

本発明者等は上記した問題点に鑑み、これを有効に解決
すべく本発明を成したものである。

本発明の目的は、内部に電極が配設された密閉性の金属
容器内に水溶性塗料を充填し、該電極と該金属容器との
間に通電することによって前記金属容器の内面を塗装す
るようにした電着塗装方法において、前記金属容器の被
塗装面の表面積に対する前記電極の表面積の比率を２０
０以下とし、且つ前記電極と該被塗装面との離間距臨が
３０〜の範囲内に在るように前記電極を配置するように
した密閉性金属容器の電着塗装方法を提供することにあ
る。

従って本発明の目的は、電着塗装されるベキワークが小
型で且つ密閉性を有していても、極比、並びに極間距離
が所定の条件を満足する電極をワーク内に設けることに
より、短時間の通電で、極めて最適な厚味の塗膜をワー
クの被塗装面全面に亙り均一に形成することができると
いうことにある。

以下に本発明の好適一実施例を添付図面に従って詳述す
る。

第１図は塗装装置の概略構成図、第２図は実験結果を示
すグラフの図である。

密閉性の金属容器１の内部へ燃料注入用の開口部２を通
して水溶性塗料３が注入される。

更に容器内に貯溜された塗料の中に開口部２から電極４
が挿入配置される。

電極４の基部は絶縁体５で被覆されるとともに、その一
端は直流電源６の整流器６ａ一端子に接続される。

又整流器６ａの他端子は金属容器１に接続されることに
より容器自体が他方の極として作用し、電極４と容器１
との間に電圧が印加され、通電が行なわれる。

通電がされると、イオン化状態にあった塗料分子が容器
の内面方向へ移動し、内面１ａにて電着作用が生じて塗
膜が形成される。

第２図において、実験結果による極比及び極間距離と膜
厚との関係を示し、横軸が極間距離、縦軸が膜厚を表わ
している。

又グラフ■は極比が約一 クラフ■は極比が約了〒グラ
フ■は極比が約２０１で夫々２５０ｖの電圧で１０秒間
通電が行なわれたときの各極間距離における膜厚状態を
示したものである。

グラフ■では極間距離が４ ０ｍｍ以下１００ｍｍ以上
の範囲では最適膜厚範囲（１５〜２５μ）から外れてし
まい、又グラブ■では極間距離が５０ｍｍ以下の範囲で
最適膜厚範囲から外れるので、これらの条件では容器の
開口部２から挿入される単一の電極によって容器の全被
塗面に亙り最適な膜厚で均一に塗膜を形成することは技
術的に難しい。

ところがグラフ■，■に対してグラフ■では、極間距離
約３０〜２００ｍｍの広範囲に亙り膜厚が最適になると
いう特長を示している。

以上の実験結果により、極比が 以上で且つ極間距
離が３０ｍｍ以下の場合には乾燥塗膜の膜厚は２５μ以
上となり、極端な場合には塗膜般壊現象が起り特に耐ガ
ソリン性、衝撃性、密着性に対し悪影響を与える。

又反対に極比が一工一以上であっても極間距離が２００
ｍｍ以上の場合には単位時間当りに得られる乾燥塗膜の
膜厚は数μ以下となり耐食性に悪影響を与える。

そこで本発明では、極比を２００以下、極間距離（最短
直線距離）を約３０〜２００ｍｍとし、これにより容器
の内面の全塗装面に膜厚１５〜２５μの安定した乾燥塗
膜を形成することが可能である。

以下にその実施例を説明する。

実施例 １ 内容量２６００ｃｃ，内表面積約１１９２００ｍｍ＾の
金属容器の内部に表面積約５６５．２−の棒状陽極電極
を配置し、塗料を充填した後２５０■の電圧で１０秒間
通電した。

その後内部の残溜塗料を排出し１８０℃の雰囲気で約３
０分間焼付を行ない膜厚１５〜２５μの安定した乾燥塗
膜が得られた。

このときの極比は２１１’極間距離は約３０〜１５０ｍ
ｍであった。

実施例 ２ 内容量６６５０ｃｃ，内表面積約２５２０００ｍｍ＾の
金属容器に表面積約６５９．４ｍｍ＾の棒状陽極電極を
挿入配置し、塗料を充填した後２５０ｖの電圧で１０秒
間通電した。

その後内部の残溜塗料を排出し、１８０゜Ｃの雰囲気で
約３０分間焼付を行ない膜厚１５〜２５μの安定した乾
燥塗膜が得られた。

このときの極比は肩而、極間距離は約３０〜２００ｍｍ
であった。

以上の説明で明らかなように本発明によれば、密閉性の
金属容器の内部に単一の電極を配置して容器の内面を電
着塗装するに際して、被塗装面の表面積に対する電極の
表面積の比率、及び電極と前記内面との距離が一定の条
件を満足するように電極を設けることにより通電時間約
１０〜３０秒という短時間の塗装で容器の被塗装面の全
面に亙り最適な膜厚を有する乾燥塗膜を均−に形成でき
るという効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明に係る塗装方法の説明図、第２図は実験
結果を示すグラフの図である。 尚図面中、１は金属容器であるワーク、３は水溶性塗料
、４は電極、６は電源である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 内部に電極が配設された車両の燃料タンクを成す所
   定形状の密閉性の金属容器に水溶性塗料を充填し、該電
   極と該金属容器との間に通電することによって前記金属
   容器の内面を塗装するようにした電着塗装方法において
   、前記金属容器の被塗装面の表面積に対する前記電極の
   表面積め比率を２００以下とし、且つ前記電極と該被塗
   装面との離間距離が３０〜２００ｍｍの範囲内に在るよ
   うに前記電極を配置するようにしたことを特徴とする密
   閉性金属容器の電着塗装方法。