JPS5853704B2 - 焼結機械部品の製造方法 - Google Patents
焼結機械部品の製造方法Info
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- JPS5853704B2 JPS5853704B2 JP54140497A JP14049779A JPS5853704B2 JP S5853704 B2 JPS5853704 B2 JP S5853704B2 JP 54140497 A JP54140497 A JP 54140497A JP 14049779 A JP14049779 A JP 14049779A JP S5853704 B2 JPS5853704 B2 JP S5853704B2
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- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
従来粉末冶金の一手法として、焼結金属中へのシリコン
やモリブデン、またはこれらの鉄化合物もしくは酸化物
等の添加がしばしば行なわれる。
やモリブデン、またはこれらの鉄化合物もしくは酸化物
等の添加がしばしば行なわれる。
これはその用途に応じて、磁性部材においてはその磁気
特性を高め、摺動部材においては部材の摩擦特性あるい
は耐摩耗性を強化するなど種々の目的で行なわれ、添加
方法としては基材の金属粉と添加粒子の混合法によるの
が一般的である。
特性を高め、摺動部材においては部材の摩擦特性あるい
は耐摩耗性を強化するなど種々の目的で行なわれ、添加
方法としては基材の金属粉と添加粒子の混合法によるの
が一般的である。
ところで、この混合法の欠点として、混合粉を圧縮成形
する際の金型摩耗の問題がある。
する際の金型摩耗の問題がある。
即ち、前記の添加物粒子はたとえばフェロシリコン粉の
ビッカース硬度１０００〜１３００の如くいずれも硬さ
が非常に高く、そのため成形金型の摩耗が通常の場合に
比べ極めて著しい。
ビッカース硬度１０００〜１３００の如くいずれも硬さ
が非常に高く、そのため成形金型の摩耗が通常の場合に
比べ極めて著しい。
この問題を解決するため、本件出願人はさきに硬質粒子
を焼結基材と同種の金属で予め被覆しておくことを提案
したが、本発明はこれをより簡便で経済的な方法に改良
したもので、原料粉に配合されるステアリン酸亜鉛など
の粉末潤滑剤の一部を硬質粒子の被覆に用いることを特
徴とするものである。
を焼結基材と同種の金属で予め被覆しておくことを提案
したが、本発明はこれをより簡便で経済的な方法に改良
したもので、原料粉に配合されるステアリン酸亜鉛など
の粉末潤滑剤の一部を硬質粒子の被覆に用いることを特
徴とするものである。
以下本発明を実施例により説明する。
実施例 １
硬質粒子がフェロシリコンの例
Ｆｅ＝２．５％Ｓｉなる焼結合金を対象に選び、これを
シリコン含有率４２％のフェロシリコン粉と鉄粉との混
合法により作製する。
シリコン含有率４２％のフェロシリコン粉と鉄粉との混
合法により作製する。
なお、原料粉に配合される粉末潤滑剤は通常１％程度な
ので、ここでもそれによることとした。
ので、ここでもそれによることとした。
従って、原料粉の配合割合は鉄粉９４部、上記フェロシ
リコン粉６部、それに、潤滑剤のステアリン酸亜鉛１部
となる。
リコン粉６部、それに、潤滑剤のステアリン酸亜鉛１部
となる。
（いずれも重量基準である。）先ず、従来法による比較
試料用として、鉄粉、フェロシリコン粉およびステアリ
ン酸亜鉛粉末の三者を上記の割合に秤量し、これらをＶ
−キサ−で３０分分間外に混合した。
試料用として、鉄粉、フェロシリコン粉およびステアリ
ン酸亜鉛粉末の三者を上記の割合に秤量し、これらをＶ
−キサ−で３０分分間外に混合した。
さて、本発明による試料用の原料粉は、以下に述べる手
順で調整される。
順で調整される。
先ずステアリン酸亜鉛１部を２分して、その一方は鉄粉
９４部に混合する。
９４部に混合する。
残りの一方は四塩化炭素に溶解し、その中にフェロシリ
コン粉６部を浸漬して充分に攪拌したのち溶剤の四塩化
炭素を揮発させる。
コン粉６部を浸漬して充分に攪拌したのち溶剤の四塩化
炭素を揮発させる。
こうして、その周りを潤滑剤で被覆されたフェロシリコ
ン粉が得られる。
ン粉が得られる。
これを前記の鉄粉に合わせ、従来と同様にｖミキサーで
３０分分間外に混合した。
３０分分間外に混合した。
このように、粉末潤滑剤の全量を硬質粒子の被覆に消費
せずにその二部を鉄粉に混合するのは、原料粉の大部分
を占める鉄粉相互の摩擦を軽減すると同時に、粉末潤滑
剤の総量を増さずに潤滑の目的を達するためである。
せずにその二部を鉄粉に混合するのは、原料粉の大部分
を占める鉄粉相互の摩擦を軽減すると同時に、粉末潤滑
剤の総量を増さずに潤滑の目的を達するためである。
試験片は内径２０間、外径３０１Ｌ１１１１長さ２０山
の中空円筒形とし、これを成形する金型の材質はダイお
よびコアロッドを合金工具鋼５ＫＤＩで、上パンチおよ
び下パンチは５ＫＤ１■で作った。
の中空円筒形とし、これを成形する金型の材質はダイお
よびコアロッドを合金工具鋼５ＫＤＩで、上パンチおよ
び下パンチは５ＫＤ１■で作った。
この金型を用いて上記２種類の原料粉を４〜６１、／ｃ
ｒＡの圧力で圧綿成形し、得られた成形体側々の密度お
よびその成形体を金型から押し出す際に要した力を測定
し比較した。
ｒＡの圧力で圧綿成形し、得られた成形体側々の密度お
よびその成形体を金型から押し出す際に要した力を測定
し比較した。
先ず成形体密度については、第２図のグラフに示すよう
に、従来法と本発明法との差は殆ど認められない。
に、従来法と本発明法との差は殆ど認められない。
これは、各原料粉に含まれる潤滑剤の総量が等しいこと
からむしろ当然の結果であり、従来法から本発明法への
転換に際し、成形条件やプレス・金型を調整しないで済
むことを意味する好都合なことである。
からむしろ当然の結果であり、従来法から本発明法への
転換に際し、成形条件やプレス・金型を調整しないで済
むことを意味する好都合なことである。
しかるに、摩擦抵抗とか摩耗の点では、従来法と本発明
法との差は著しい。
法との差は著しい。
成形体の押し出し方の大小は、成形体と金型壁面との間
の摩擦抵抗の大小によるわけであり、第１図に示される
両方法の差は、硬質粒子と金型との直接接触を予防した
ことによる本発明の効果を証するものである。
の摩擦抵抗の大小によるわけであり、第１図に示される
両方法の差は、硬質粒子と金型との直接接触を予防した
ことによる本発明の効果を証するものである。
次に金型の摩耗についても、従来法においては成形数２
０００箇でコアロッドの径が５０μ摩耗したのに対して
、本発明法においてはその２０％０１０μに過ぎなかっ
た。
０００箇でコアロッドの径が５０μ摩耗したのに対して
、本発明法においてはその２０％０１０μに過ぎなかっ
た。
実施例 ２
硬質粒子が金属シリコンの例
本例は、前例におけるフェロシリコン粉６部を金属シリ
コン粉２．５部に、従って鉄粉を９４部から９７．５部
に変更し、それ以外は前記と全く同様にしてなされたも
のである。
コン粉２．５部に、従って鉄粉を９４部から９７．５部
に変更し、それ以外は前記と全く同様にしてなされたも
のである。
そして、その結果も第３図および第４図に示すように前
例の場合と同様であり、また金型の摩耗も、従来法のコ
アロッド摩耗量６０μに対して、本発明法の場合は１３
μであった。
例の場合と同様であり、また金型の摩耗も、従来法のコ
アロッド摩耗量６０μに対して、本発明法の場合は１３
μであった。
以上述べたところから本発明の得失を要約すれば次の通
りである。
りである。
■ 粉末潤滑剤を配合する際に、その一部で硬質粒子を
被覆する工程を要するため、手間と費用が若干増加する
。
被覆する工程を要するため、手間と費用が若干増加する
。
しかし、■ 成形体の押し出し力が小さくなるため、潜
在クランクの発生その他、成形体の受ける悪影響が防止
される。
在クランクの発生その他、成形体の受ける悪影響が防止
される。
さらに、■ 金型の寿命が延びるために作業性が向上し
、金型費の低減と相俟って製造コストが低下する。
、金型費の低減と相俟って製造コストが低下する。
即ち本発明にあっては■の不利はあるものの、■および
■の利益は遥かに犬なるものがある。
■の利益は遥かに犬なるものがある。
第１図および第２図は実施例１における試験片成形圧力
と成形体押し出し力および成形体密度との関係を示すグ
ラフ、第３図および第４図は実施例２′における同旨の
グラフである。
と成形体押し出し力および成形体密度との関係を示すグ
ラフ、第３図および第４図は実施例２′における同旨の
グラフである。
Claims (1)
- １ 金属粉末と硬質粒子の混合粉に所定量の粉末潤滑剤
を添加・混合し、これを粉末冶金の通常の方法で成形お
よび焼結して焼結機械部品を製造するにあたり、前記所
定量の粉末潤滑剤を２分してその一方で硬質粒子を被覆
し、残りの一方を金属粉末と潤滑剤で被覆された硬質粒
子との混合粉に添加することを特徴とする圧粉体の成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54140497A JPS5853704B2 (ja) | 1979-11-01 | 1979-11-01 | 焼結機械部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54140497A JPS5853704B2 (ja) | 1979-11-01 | 1979-11-01 | 焼結機械部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5665901A JPS5665901A (en) | 1981-06-04 |
| JPS5853704B2 true JPS5853704B2 (ja) | 1983-11-30 |
Family
ID=15269996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54140497A Expired JPS5853704B2 (ja) | 1979-11-01 | 1979-11-01 | 焼結機械部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5853704B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5996201A (ja) * | 1982-11-22 | 1984-06-02 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超硬質粉末の処理方法 |
-
1979
- 1979-11-01 JP JP54140497A patent/JPS5853704B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5665901A (en) | 1981-06-04 |
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