JPS5855100B2 - ガラス繊維強化セメント製品の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、極めて高強度を有し、且つ耐久性に優れたガ
ラス繊維強化セメント製品の製造法に関する。

ガラス繊維は、その優れた引張り強度と高い弾性率を有
する為にＦＲＰ （Ｆｉｂｅｒ−Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ
Ｐｌａｓｔｉｃｓ）の如き繊維強化複合材に好適な補強
材として現在広く利用されている。

特に近年セメント製品の高強度化が強く要望され、ガラ
ス繊維強化セメントの研究が各方面で検討されてきてい
る０ 中でも現在量も一般に多用されているセメントマ） Ｉ
Ｊラックス補強材である石綿が枯渇状態にあり、単に価
格が上昇するのみならず、入手難であり更に又品質の低
下に伴い公害問題を引起こす等の問題を有する為、石綿
代替品が強く要望されている。

この様な背景の下にセメント中のアルカリ成分に侵蝕さ
れ難い耐アルカリガラス繊維に関する研究が各方所でな
されてきた。

例えば英国特許第１．２９０，５２８号明細書には、ガ
ラスの一構成々分としてＺｒＯ２を７〜１１モル％用い
ることにより耐アルカリ性に優れたガラス繊維が製造出
来ることが記載されている。

そしてこれらの繊維は、通常適切な長さにカットされ、
セメントマトリックスの補強材として使用することによ
り、薄くて高強度のガラス繊維強化セメント製品が製造
可能であるとされている。

この様にガラス繊維そのものに耐アルカリ性を賦与する
ことによりガラス繊維のセメント中での耐久性を向上さ
せることが行われて来た。

更に繊維表面に例えばピロガロールの如き添加剤を付着
せしめることにより、ガラス繊維のセメント中での劣化
を改善する試みもなされて来た。

（特開昭５Ｃ）−３１１９１号公報）又セメントマトリ
ックスに他の無機化合物（例えば活性シリカの如きポゾ
ランとか活性アルミナ等）を添加混合し、マトリックス
を改質することによりガラス繊維の耐久性を向上させる
試みもなされて来た。

しカルながらこれ等の種々の改良によっても、ガラス繊
維強化セメント製品は、未だ実用に供して多々問題を有
している。

例えば、これ等の手法を駆使して得られたガラス繊維強
化セメント製品の強度（曲げ強度、衝撃強度等）に代表
される物性が未だ実用上不充分であるし、又今一番の問
題点は、得られた該セメント製品の耐久性が必ずしも満
足出来るものでなく、長年月の使用に際しガラス繊維の
劣化の為、該セメント製品の曲げ強度、衝撃強度等が低
下し、現在のところ実用が困難であると考えられる。

本発明者等は、これら２つの問題についてセメントマト
リックスの改質トいう観点より研究を進め本発明を完成
した。

本発明の目的は、曲げ強度、衝撃強度等に優れ且つ耐久
性の良好なガラス繊維強化セメント製品を提供するにあ
る。

他の目的は斯かるガラス繊維強化セメント製品を工業的
容易且つ安価に製造する方法を提供することにある。

即ち本発明方法は、アルカリ溶解度が４％以下であるＺ
ｒＯ２含有系耐アルカリガラス繊維をセメントに添加し
、ガラス繊維強化セメント製品を製造するに際し、セメ
ント１００重量部に対し、ガラス繊維、ビニル重合体お
よび水を下記数式（１）及び（２）を同時に満足する範
囲の配合組成で混合した後、湿潤下Ｏ〜５０°Ｃで１−
１００日間養生硬化せしめ、得られた硬化体の含水率が
１５重量％以下に達した後、該硬化体を６０−１５０’
Ｃの温度の下、乾熱処理することを特徴とする。

１ ＜、 ｘ ＜３０ （１） ｏ、ｉｙ≦ｗ＋ｘ’ ０．０２ｘ２≦３７−０．１ｙ （２） （但しＸ ：セメント１００重量部に対するビニ ル重合体の重量部、 ：セメント１００重量部に対する水の 重量部、 ：セメント１００重量部に対するガラ ス繊維の重量部を示す。

）本発明方法によるガラス繊維は、マｈ ＩＪソックス
してのセメントと混合して使用するのであるから耐アル
カリ性を有することが必要である。

この意味から、アルカリ溶解度が４％以下であるＺｒＯ
２含有耐アルカリガラス繊維が好適な素材である。

ここでアルカリ溶解度とは、繊維径１３±０２μのガラ
ス繊維２ｇを９５°ＣのｌＯ％ＮａＯＨ水溶液１００ｇ
中に１時間浸漬した時のガラス繊維の重量減少度合を百
分率で示したものである。

本発明方法に使用しうるガラスとしては、少くともＺｒ
Ｏ２を５モル％地上含有する必要があるが一般に耐アル
カリ性は、ＺｒＯ２含量と共に増大する傾向を示すので
、本発明におけるガラス繊維はＺｒＯ２を１０モル％以
上、好ましくは１１モル％以上、最も好ましくは１１．
５モル％地上含有するものである。

該条件を満足するガラス組成としては、例えばモル％で
ＳｉＯ２：５０〜７６％、ＺｒＯ２：８〜１６％、Ｒ２
０：ｌ０〜２５％、ｌ？０：ｏ〜１０％、ＣａＦ２：０
〜２％、Ｂ２Ｏ３：０〜７％、Ｐ２Ｏ５：０〜５％、Ｓ
ｎＯ２：０〜７．５％及びその他の金属酸化物：０〜ｌ
Ｏ％よりなるガラス繊維であって、上記組成中ＲはＬｉ
、Ｎａ又はＫをＲ′はＣａ、Ｍｇ、Ｂａ、Ｚｎ、Ｍｎ又
はｐｂを示し、その他の金属酸化物としては、Ａｌ２Ｏ
３，Ｆｅ２Ｏ３，ＴｉＯ２゜ＣｅＯ２等である。

上記組成においてより好ましい組成として例えばガラス
化並びに紡糸操業性に優れた組成（モル％）としては、
ＳｉＯ２：５５〜６９％、ＺｒＯ２：１０〜１４％、Ｒ
２０：１２〜２３％、Ｂ２Ｏ３：１〜６％、Ｆ２０．：
１〜５％で且つＲ’０の含量が０．５％を越えず、又不
純物として導入されくるその他の金属酸化物が１％を越
えないことを特徴とする耐アルカリ性に優れたガラス繊
維である。

又特にセメント中での耐久性に優れたガラス組成（モル
％）としては、５ｉｎ２：５０〜６９％、ＺｒＯ２：
ｌ Ｏ−１３％、Ｒ２０：１０〜２２％、Ｒ２０：１〜
７％、Ｂ２Ｏ３：１〜７％、Ａｌ２Ｏ３：０〜５％、Ｐ
２Ｏ５：０〜１％未満であり、但し上記に於いてＲ２０
はその３％までがＬｉ２Ｏによって置換することのでき
るＮａ２Ｏを表わし、Ｒ２０とＲ２０の合計量は１４〜
２５％である。

又Ｒ’０の含有量は１％未満であり（但しＲ′はアルカ
リ土類金属を示す）そして弗化物をＦ２に換算してＦ２
の含有量は、１％以下であることを特徴とする耐アルカ
リ性ガラス繊維である。

又若干紡糸操業性に於いて紡糸温度が高くなる欠点を有
するが、耐アルカリ性能並びにガラス形成原料のコスト
の点で有利なガラス組成（モル％）としては、５１０２
：５０〜６９％、ＺｒＯ２：１Ｏ１３，５％、Ｒ２０：
１〜７％、Ｒ，０：１０〜２５％、Ｒ’Ｏ： １〜１０
％、Ｂ２０３１〜７％、Ｐ２Ｏ５：Ｏ乃至１％未満、Ａ
ｌ２Ｏ３：０〜２％、ＣａＦ２：０〜２％であり、但し
上記においてＲ２０はＮａ２Ｏ又は／及びＬ ｌ ２０
を表わし、Ｒ２０とに２０の合計量は、１４〜２６％で
ありＲ′はアルカリ土類金属又はＺｎ、Ｍｎを示し、又
弗化物をＦ２に換算してＦ２の含有量は２．５％地下で
あることを特徴とする耐アルカリ性ガラス繊維である。

これらのガラス繊維の作成は、常法に従いガラス原料成
分を例えばムライト質のルツボに入れて１３００〜１５
００℃の溶融温度の下、３〜６０時間加熱することによ
り均質なガラスとしこれをロンド状乃至マーブル状に成
型し、次いでこれを溶融紡糸工程に付することによって
製造することが出来る。

溶融紡糸工程においては一般に白金合金製のブッシング
と称されるメルターを用いて２００〜２０００個の孔（
チップ）から溶融ガラスを引出し、サイジング剤を施し
つつ１，０００〜４．０００ ｍ ／ｍｉｎの紡糸速度
にて巻取る０とにより、ガラスの繊維化が行われる。

ここで溶融紡糸されたガラス繊維の巻取時に用いられる
サイジング剤は、ガラス繊維の巻取り時、並びにその後
の加工工程における操業性を良好たらしめる為に賦与さ
れるものであるが、本発明方法に於いては、通常一般に
は集束剤と平滑・柔軟剤を主要成分とするものである。

又場合によっては、ガラス繊維がセメント中に混入され
た時ガラス繊維周囲のアルカリ性雰囲気を若干改質する
と考えられる添加剤を含有混合させてもよい。

更に又ガラス繊維の集束性をより一段高める目的でアミ
ノシラン系カップリング剤を用いることも出来る。

ここで集束剤としては、通常一般に使用されるガラス繊
維用集束剤が使用可能であり、例えば酢酸ビニル重合体
、エチレンと酢酸ビニルの共重合体、酢酸ビニルとアク
リル酸並びにそのエステルとの共重合体、アクリル酸重
合体、アクリル酸エステル重合体、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂等又は種々の澱粉類とかポリビニルアルコー
ル等力適当である。

又平滑、柔軟剤としては、ポリエチレングリコールをは
じめ種々のノニオン系活性剤又はカチオン系活性剤が好
適である。

又添加剤としては、グルコン酸、リグニンスルホン酸塩
等のセメント硬化遅延剤、又はピロカテキン、レゾルシ
ノール、ピロガロール等の複数個の水酸基を有する芳香
族化合物等が使用しうるが、特にブドウ糖又はショ糖が
好ましい。

ここで得られたサイジング剤のガラス繊維への付着量は
、０．３〜５重量％、好ましくは０．８〜３重量％であ
る。

得られたガラス繊維をセメントマトリックスに添加含有
せしめることにより、高強度高衝撃性のセメント製品を
作成しうるが、本発明方法は、ここでビニル重合体を同
時に使用することによりセメント製品の特性をより一段
と高め且つ該セメント製品の長年月に於ける耐久性を改
善することを目的とするものである。

耐アルカリ性ガラス繊維の混合量は（２）式を満足せし
める範囲であるが、通常セメントｌｏＯ重量部に対し１
〜２０重量部、好ましくは３〜１６重量部である。

本発明方法に適用しうるビニル重合体としては酢酸ビニ
ル重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン、ポリブタジェン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル
酸、ポリアクリル酸エステル等の単独重合体をはじめ、
エチレン−酢ビ共重合体、酢ビ−アクリル酸共重合体、
酢ビーアクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリ
ル酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体
、スチレンーブクジエン共重合体等であり、この中、セ
メントマトリックスとの接着性の観点よりアクリル酸エ
ステル含有重合体が好ましい。

これら重合体は単独又は混合して使用される。

該ビニル重合体のセメントに対する添加量は、セメント
１００重量部に対し１〜３０重量部であり、好ましくは
３〜２５重量部、特に７〜２２重量部である。

添加量が１重量部未満の場合、最終製品の強度、衝撃等
の特性を大巾に改善出来ないし又耐久性も大きく改善出
来ず好ましくない。

又添加量が３０重量部を超えた場合、最終製品の物性を
著しく改善可能であるが、製造時に樹脂とセメントマト
リックスが相分離を起こし、均質な製品が得られないこ
とと共に製品の不燃性を著しく悪くする為好ましくない
。

本発明方法において上記ビニル重合体は、一般には水性
エマルジョンの形態でセメントモルタルに添加出来るが
、ここで大切な事は、添加時の該エマルジョンのｐＨで
ある。

ｐＨを３〜８、好ましくはｐＨを４〜７にする必要があ
る。

ｐＨが３未満の時、セメントマＩ−ＩＪラックス硬化に
悪影響を及ぼし又ｐＨが８を越えるとガラス繊維が、セ
メントの硬化の初期において劣化が助長されるので好ま
しくないＯ 該ビニル重合体含有セメントモルタルにガラス繊維を混
合し成型するに際し最も重要な問題は、水の量である。

一般にセメントのスラリー作成時は、流動性より水：セ
メン）＝３５：１００重量部が最適であり、又この時硬
化後の物性が最良であることが知られている。

又一般にガラス繊維を混入し、複合材を製造する時には
、若干水比を高くする事が必要であることが知られてい
る。

本発明における該ビニル重合体混入セメントモルタルを
使用した系では、流動性及び硬化後の最終製品の物性よ
り判断して、セメント、水、該ビニル重合体、ガラス繊
維の混合組成は、次の数式を満足する必要のあることを
知った。

即ちｏ、ｔｙ≦ｗ＋ｘ ０．０２ ｘ ２≦３７−ｏ、ｉｙ （２）（ここでＸ
：セメンｌ−１００重量部に対するビニル重合体の重量
部 Ｗ：セメント１００重量部に対する水 の重量部 ｙ：セメンｌ−１００重量部に対するガ ラス繊維の重量部を示す。

）であり特に好ましくは、 ３１−ｏ、ｔｙ≦ｗ＋ｘ−０，０２ｘ２≦３５−ｏ、ｔ
ｙ （２ｒを満足する範囲である。

該混合組成系に、一般によく使用される砂、減水剤及び
ポリオルガノシロキサンの如き消泡剤も併用することも
出来る。

たゾ砂を使用する場合は（２）式の範囲内で若干水の量
を多くする必要がある。

又減水剤を使用する場合も水の量は（２）式の範囲内で
調整することが必要であり、本発明方法において減水剤
は、成型時のスラリーの流動性を調節するのに有効に利
用しうる。

本発明方法におけるビニル重合体は、一般には水性エマ
ルジョンの形態でセメントモルタルに混入されるが、水
溶液の状態でも良い。

又混入時期は、ガラス繊維がセメントモルタルに混入さ
れる以前でも同時でも又は坦後でもよい。

予め該ビニル重合体をセメントに混入したものは、スプ
レー法又はプレミックス法に使用出来る。

特にスプレー法の場合、ガラス繊維をセメントモルタル
に吹付けると同時に該ビニル重合体を添加することによ
り、特に繊維近傍のセメントマトリックスを改質するこ
とが可能である。

特に少量のビニル重合体で最大のガラス繊維保護効果を
期待する場合、この方法が好ましい。

又抄造方式に本発明方法を適用する場合は、セメントと
ガラス繊維と該ビニル重合体を大量の水の中で混合し、
抄き上げにより、セメントとビニル重合体、ガラス繊維
よりなるセメント製品の作成が可能である。

この場合、抄き上げ後のプレスの如き手段により（２）
式を満足させる必要がある。

かくして得られた複合体は、以下に述べる適切な養生条
件を経てはじめて優れた物性を有するセメント製品に改
造される。

本発明方法における養生は２段階に分けられる。

即ち第１段に於いてセメントの水利反応を徐々に進行さ
せ且つ該ビニル重合体に含まれた水分を適度に減少させ
、ゆっくりとフィルム形成させることが重要である。

この意味から低温即ち１〜５０℃で１−１００日間を要
して、湿潤下でセメントを硬化させる必要がある。

ここで時間は温度と相関があり、通常一般には、０−１
０℃では１５〜１００日間、１０〜２０℃では３〜７０
日間、２０〜３０℃では２〜５０日間、３０〜４０℃で
は１，５〜４０日間、４０〜５０℃では１〜３０日間で
ある。

ここで硬化温度が０℃未満の場合水の凝固が生じ好まし
くなく、又５０℃を越えると該ビニル重合体のフィルム
形成時に欠陥が生じ最終製品の特性が良くない。

又ここで湿潤状態とは、湿度が８０％ＲＨ以上好ましく
は９０％ＲＨ以上であり水中養生も可能である。

湿度が８０％未満の雰囲気で硬化した場合、セメントの
硬化速度がビニル重合体のフィルム形成に比して遅れる
為に最終製品の強度が出ない。

又ビニル重合体のフィルム形成より考えた場合、水中養
生は好ましくない場合もあるので上記−膜処理は特に湿
度９０−１００％ＲＨが最適である。

１段処理により得られた複合体を本発明に係る乾熱方式
の２段処理に供して、セメントマトリックスとビニル重
合体よりなるフィルムとガラス繊維の三者を一体化する
ことにより、種々の優れた特性を有するセメント製品が
作成出来るのであるが、ここで重要なことは、２段処理
前の硬化体の含水率を１５重量％以下、好ましくは１３
．５重量％Ｕ下最も好ましくは１２重量％以下に抑えた
後に該乾熱処理を施さなければならない。

乾熱処理は６０〜１５０℃の温度の下、通常一般には２
〜２００時間行うことにより達成される。

ここで含水率が１５重量％を越えた状態で該乾熱処理を
行うと、本発明に係るビニル重合体とセメントマトリッ
クス、ガラス繊維が一体化出来ずその結果優れた特性を
有するセメント製品を作成出来ない。

又ここで乾熱処理とは、空気中又は不活性ガス下で熱処
理を意味し特にＮ気流下の処理が好ましい。

処理時間と温度の関係は、通常一般には６０〜８０℃で
は２０〜２００時間、８Ｏ−１００℃では、１５〜１０
０時間、１００〜１３０℃ではｌ０〜７０時間、１３０
−１５０℃では２〜５０時間である。

ここで熱処理温度が６０℃未満の場合、ビニル重合体の
フィルム形成が弱い為か、ビニル重合体セメント及びガ
ラス繊維の一体化が不充分であり又１５０℃を越えた場
合、ビニル重合体の熱分解が起る為好ましくない。

勿論あまり高すぎる温度の場合、熱処理の初期の段階で
ガラス繊維がセメントモルタルにより劣化を受ける為好
ましくないと云える。

かくして本発明に係かる適切な２段処理を施すことによ
り、ガラス繊維の劣化を最小限に抑えて且つビニル重合
体の強靭なフィルムを形成させ、その結果セメントモル
タル、ビニル重合体及びガラス繊維を一体化することに
より極めて優れた物性（高い曲げ強度と高い衝撃強度を
有し且つ耐摩耗性に優れる等）を有するセメント製品の
作成が可能になると云える。

更に長年月の耐久性においてもほとんど物性の低下はな
く安全な材料であると云える。

得られた強化セメント製品は、単に在来のセメント製品
のみならずＦＲＰの代替品として特に効適な材料である
。

以下実施例にて詳述する。

実施例 ｌ 下記の組成 １Ｏ２ Ｚ ｒ ０２ ａ２０ に２０ ２０３ １２０３ ６４．７モル％ ２ ８ ■ ０．３ なる組成のガラスをムライト質の内容２００１のルツボ
にて１３８０℃の温度で４８時間を要して均一に溶融す
ることにより作成した。

次に０．８ ｍｍφ×２５朋長のロッド状に成型した。

次に２ｍｍφの径のチップを２０４個有する内容約ｌｌ
の白金−ロジウム（８０／２０％）合金製ブッシングを
用いて１３００℃にて繊維状に溶融押出し、１５００ｍ
／ｍｉｎの巻取速度にてボビン上に巻取った。

（繊維径１３．５μ、アルカリ溶解度１．２％）ここで
サイジング剤としては、重量％で酢酸ビニルポリマー（
ＶＱ−５５３：鐘紡−エヌエスシー社製）１４％、ジメ
チルテレフタレート０．７％、ポリエチレングリコール
（分子量２，０００ ） １．０％、カップリング剤（
γ−アミノプロピルトリエトキシシラン）０．３％、及
びブドウ糖０，７％を含有する水性エマルジョン溶液を
使用しエプロンタイプのオイリング装置を用いて繊維束
に付着せしめた。

得られたボビンを１２５℃にて８時間熱風循環式乾燥器
にて乾燥した。

又繊維束の試料を７００℃にて３時間焼成し有機物を燃
焼し去り残存ガラス量からサイジング剤の付着量を求め
たところ１．７％であった。

次にポルトランドセメント（小野田セメント■製）１０
０重量部に、ビニル重合体としてメタクリル酸メチルエ
ステルとスチレンの共重合体（ｌ：１モル比）よりなる
水性エマルジョンを作成し各種重量比率で含有混合した
。

ここで水量は、第１表の如く適正に調整した。

得られた樹脂含有モルタルと前記ガラス繊維（カット長
２５ｍ０を常法のスプレー法にて厚さ１０ｍｍの板状に
成型した。

但し繊維の混入量はセメント１００重量部に対し５．５
重量部とした。

１日室温放置後、脱型し４０℃、１００％ＲＨの下で１
４日間養生した。

養生後硬体体の含水率を測定した。

ここで含水率の測定は、８０’Ｃに温＊＊調された減圧
乾燥器にて真空下、乾燥することにより求めた。

次に８０℃に温調された熱風循環式乾燥器に上記１段処
理を経た硬化体を投入し、４８時間熱処理を施し、セメ
ント製品を作成した。

得られた製品試料（厚さ１０山で大きさ４０關Ｘ１００
ｍｍ）の曲げ強度（インストロン使用ｋｇ／ｆｆ１）及
び衝撃強度（シャルピー衝撃試験機使用：ｋｇ・ｃｒｒ
Ｌ／ｃｒｉｔ ）を測定した。

又該セメント製品の耐久性を評価する為に６０℃×ｌＯ
Ｏ％ＲＨの条件下に各種樹脂含有セメント製品を１４日
間放置し曲げ及び衝撃強度を測定した。

結果を第１表に記す。第１表より樹脂の含有量（ｘ）に
比例してセメント製品の曲げ強度並びに衝撃強度が大巾
に増大することが判る。

又耐久性も極めて大きな改良が明らかである。

たゾ２５％就中３０％を越えると逆に性能の低下が見ら
れた。

又多すぎる場合、一般に成型性も悪く更に最終製品が燃
えやすくなる為、セメント製品の不燃特性がそこなわれ
好ましくないと云える。

即ち樹脂余量は、セファ１１００部に対しｌ〜３０部、
好ましくは３〜２５部就中７〜２２部である。

実施例 ２ ポルトランドセメントと粒径１ ｍｍ以下の川砂を体積
比でｌ：１に混合したものにメタクリル酸メチルとメタ
クリル酸ブチルの７：３モル比でエマルジョン重合した
ビニル樹脂をセファ１１００部（以下すべて重量部を意
味する）に対し２０部混合し更に水量をセメント１００
部に対し、２３．５部添加し均一混合しモルタルペース
トを作成した。

次に実施例１で用いたガラス繊維を２５關長にカットし
該モルタルに均一に混合した。

次に６關厚の平板に成型し一日室温下養生し脱型した。

該製＊＊品を各種温度の下、所定時間養生し、水分率測
定後８５℃で５０時間熱風循環式乾燥器中で熱処理を施
し、ガラス繊維強化セメント製品を作成した。

特性評価後、８０℃の熱水中で７日間処理し耐久性評価
も併せ行った。

結果を第２表に記す。第２表より１次養生条件により最
終製品の性能並びに耐久性が大巾に変ることが判る。

まず温度が低い場合、硬化時間を極めて長くする必要が
あるし、又一般に含水率も高く実用上非常に不利である
。

特に−５℃の場合１００日間養生を続けても優れた製品
を得ることが出来なかった。

又該養生温度の上昇につれて含水率も低くなり製品の曲
げ強度、衝撃強度が高くなり好ましいと云えるが５０℃
を越えると逆に性能の低下が見られて好ましくないこと
が判る。

又第２表より含水率と曲げ衝撃強度の相関が明らかであ
るが、特に１５重量％を越えないことが必要であること
も明らかである。

なる組成を有するガラス繊維を実施例１に準じて作成し
た。

次に１３ｍｍ長にカットした。 ＊＊ 一方ボ
ルトランドセメント１００部にパーライト（比重０．３
）１０部を添加し、均−混合後、アクリル酸メチルとア
クリル酸ブチルとスチレンの１：１：１モル比でエマル
ジョン重合してえられた共重合体１５部を添加し更に若
干の水を添加して均一なセメントモルタルスラリーを調
合した。

ここで水量は、セメント１００部に対し２４部とした。

次に上記ガラス繊維をセメント１００部に対し７．５部
添加して均一なスラリーとした後８ｍｍ厚の平板を作成
した。

２日間室温養生後脱型し、４０℃、１００％ＲＨの下７
日間養生した。

養生後の水分率は１３．９％であった。

次に所定温度で所定時間乾熱処理を行い、セメント製品
を作成した。

性能評価後６０’Ｃの熱水中で２週間処理し耐久性を評
価した。

結果を第３表に記す。第３表より乾熱温度によりセメン
ト製品の特性が大巾に変化することが判る。

低温の場合一般に曲げ強度が低く好ましくない。

又温度が高くなった場合、一般に衝撃値が低くなるし又
曲げ強度も低下する傾向を示す。

理は６０〜１５０℃、 が好ましいと云える。

従って本発明に係る乾熱処 特に８Ｏ−１２００Ｃの温度

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ アルカリ溶解度（繊維径１３±０．２μのガラス繊
   維２ｇを９５℃の１０重量％−ＮａＯＨ水溶液１００ｇ
   中に１時間浸漬した時のガラス繊維の重量減少百分率）
   が４％以下であるＺｒＯ２含有系耐アルカリ性ガラス繊
   維をセメントに添加しガラス繊維強化セメント製品を製
   造するに際しセメント１００重量部に対し、ガラス繊維
   、ビニル重合体および水を下記数式（１）及び（２）を
   同時に満足する範囲の配合組成で混合したる後湿潤下、
   ０〜５０℃でｔ−１ｏｏ日間養生硬化せしめ、得られた
   硬化体の含水率が１５重量％坦下に達した後、該硬化体
   を６０〜１５０℃の温度の下、乾熱処理することを特徴
   とするガラス繊維強化セメント製品の製造法。 ２ ＺｒＯ２を少なくとも５モル％含有する耐アルカリ
   ガラス繊維を使用する特許請求の範囲第１項記載の製造
   方法。 ３ ＺｒＯ２を少なくとも１１．５モル％含有する耐ア
   ルカリガラス繊維を使用する特許請求の範囲第１項記載
   の製造法。 ４ ビニル重合体がアクリル酸エステル含有ビニル重合
   体である特許請求の範囲第１項記載の製造法。 ５ 耐アルカリ性ガラス繊維をセメント１００重量部に
   対し１〜２０重量部混合する特許請求の範囲第１項乃至
   第４項記載の製造法。 ６ ビニル重合体をセメント１００重量部に対し３〜２
   ５重量部混合する特許請求の範囲第１項乃至第５項記載
   の製造法。 ７ 養生硬化を２０〜４０℃の温度で行なう特許請求の
   範囲第１項記載の製造法。 ８ 乾熱処理を８０〜１２０°Ｃの温度で行なう特許請
   求の範囲第１項記載の製造法。