JPS5920652B2 - 粉末状グリオキザ−ルの製造方法 - Google Patents
粉末状グリオキザ−ルの製造方法Info
- Publication number
- JPS5920652B2 JPS5920652B2 JP11883476A JP11883476A JPS5920652B2 JP S5920652 B2 JPS5920652 B2 JP S5920652B2 JP 11883476 A JP11883476 A JP 11883476A JP 11883476 A JP11883476 A JP 11883476A JP S5920652 B2 JPS5920652 B2 JP S5920652B2
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- Japan
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- glyoxal
- shearing force
- viscosity
- concentration
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Description
【発明の詳細な説明】
グリオキザールは従来から有機薬品の製造や繊維加工、
紙加工、消臭、土質安定等の各種用途に用いられている
。
紙加工、消臭、土質安定等の各種用途に用いられている
。
しかしてその使用にあたつては通常グリオキザールは濃
度４０％程度の水溶液として市販されているが、用途に
よつては粉末状グリオキザールが要求されるばあいがあ
り、また必要に応じて粉末を水中に投入したとき容易に
水溶液となるものであれば粉末状の方が輸送費、貯蔵費
の低減がはかれるという利点がある。従来かかる粉末状
のグリオキザールを製造する方法として種々の提案がな
されている。
度４０％程度の水溶液として市販されているが、用途に
よつては粉末状グリオキザールが要求されるばあいがあ
り、また必要に応じて粉末を水中に投入したとき容易に
水溶液となるものであれば粉末状の方が輸送費、貯蔵費
の低減がはかれるという利点がある。従来かかる粉末状
のグリオキザールを製造する方法として種々の提案がな
されている。
例えば（１）グリオキザール水溶液に種結晶を加えて長
期間放置し、白色結晶として析出させる方法。（２）グ
リオキザール水溶液を脱水、濃縮して非晶性のポリグリ
オキザール水和物をうる方法。（３）無機物又は有機物
の粉末状担体にグリオキザール水溶液を浸漬させたのち
、乾燥して該担体にグリオキザールを担持させる方法。
などがあげられる。
期間放置し、白色結晶として析出させる方法。（２）グ
リオキザール水溶液を脱水、濃縮して非晶性のポリグリ
オキザール水和物をうる方法。（３）無機物又は有機物
の粉末状担体にグリオキザール水溶液を浸漬させたのち
、乾燥して該担体にグリオキザールを担持させる方法。
などがあげられる。
しかしながら、かかる方法にばいずれも製造面あるいは
えられたグリオキザール粉末の性能面で一長一短がある
。
えられたグリオキザール粉末の性能面で一長一短がある
。
すなわち（１）はグリオキザールの結晶化速度が非常に
遅く、例えば６０％濃度のグリオキザール水溶液にポリ
グリオキザールの種結晶を加え１５℃に保つた場合、理
論量の５０％程度のポリグリオキザール結晶をうるのに
２０日以上を要し、工業的に有利な方法とは云い難い。
またかかる方法でえられる結晶性グリオキザールは水に
対する溶解性が劣るので水溶液として使用する用途では
制約がある。（２）はグリオキザール水溶液を加熱濃縮
するにつれて水溶液が粘稠となり、やがては粘着性の大
きな餅状物となり、通常の装置では攪拌、濃縮が困難と
なる。該粘稠物は冷却すれば固化するが、容器に付着し
てその取出し、さらには粉砕が困難である。（３）は本
出願人も既に特許出願を行ない、一部実用されている方
法であつて、製造面では特に問題はないが、こうしてえ
た粉末状グリオキザールは担体が水不溶性のものでは水
溶液中に担体が不溶解物として残留する問題があり、担
体が可溶性であつても溶解速度が遅くなる傾向があるの
で用途によつては制約をうける。以上述べたごとくグリ
オキザール自体を粉末化することは実際上種々の問題点
があつて殆んど実用化されていない。しかるに本発明者
等は、固形状殊に粉末状のグリオキザールを効率良く製
造するための実用的な方法を見出すこと、さらには水に
対する溶解度のすぐれた粉末状グリオキザールをうるこ
とを目的として研究を重ねた結果、グリオキザール水溶
液を加熱濃縮して得られる８０℃における粘度が１００
００ポイズ以上の粘稠物に対して剪断力を与えることに
よつて上記目的を達成しうるという事実を見出し、本発
明を完成するに至つた。
遅く、例えば６０％濃度のグリオキザール水溶液にポリ
グリオキザールの種結晶を加え１５℃に保つた場合、理
論量の５０％程度のポリグリオキザール結晶をうるのに
２０日以上を要し、工業的に有利な方法とは云い難い。
またかかる方法でえられる結晶性グリオキザールは水に
対する溶解性が劣るので水溶液として使用する用途では
制約がある。（２）はグリオキザール水溶液を加熱濃縮
するにつれて水溶液が粘稠となり、やがては粘着性の大
きな餅状物となり、通常の装置では攪拌、濃縮が困難と
なる。該粘稠物は冷却すれば固化するが、容器に付着し
てその取出し、さらには粉砕が困難である。（３）は本
出願人も既に特許出願を行ない、一部実用されている方
法であつて、製造面では特に問題はないが、こうしてえ
た粉末状グリオキザールは担体が水不溶性のものでは水
溶液中に担体が不溶解物として残留する問題があり、担
体が可溶性であつても溶解速度が遅くなる傾向があるの
で用途によつては制約をうける。以上述べたごとくグリ
オキザール自体を粉末化することは実際上種々の問題点
があつて殆んど実用化されていない。しかるに本発明者
等は、固形状殊に粉末状のグリオキザールを効率良く製
造するための実用的な方法を見出すこと、さらには水に
対する溶解度のすぐれた粉末状グリオキザールをうるこ
とを目的として研究を重ねた結果、グリオキザール水溶
液を加熱濃縮して得られる８０℃における粘度が１００
００ポイズ以上の粘稠物に対して剪断力を与えることに
よつて上記目的を達成しうるという事実を見出し、本発
明を完成するに至つた。
市販の４０％グリオキザール水溶液を常圧または減圧下
に加熱攪拌して濃縮を行なうときは、グリオキザール濃
度が６０７０程度になると粘度が約１ポイズ程度の粘稠
液体となり、さらに濃縮を続けてグリオキザール濃度が
７０％程度になると粘度が急に上昇して１００ポイズ以
上となり流体というよりも粘着性の強い餅状物を呈する
ようになり、これをさらに加熱攪拌して濃縮乾個しよう
としても通常の攪拌機は使用できなくなり、また何らか
の攪拌を行なわないと加熱による着色、変質などの原因
となるので通常の方法ではこれ以上の濃縮固化は極めて
困難である。しかしてこの程度の濃度に濃縮されたグリ
オキザールは冷却すれば固化はするが餅と同様に濃縮機
の機壁に付着して固化物を取出すことさえ困難であり、
仮りに取出してもそれを粉砕するのは容易なことではな
い。しかるに上記餅状物を呈する程度に濃縮されたグリ
オキザールの粘稠物に剪断力を加えるときは餅状物は次
第に粘着力を失なつてもろい塊状物となり、さらに剪断
力を加えるときは粉末状となるのである。かかる現象は
グリオキザール水溶液が濃縮されて温度８０℃における
その粘度が１００００ポイズ以上となつた状態において
剪断力を与えるときに起きるのであつて、粘度が１００
００ポイズ以下の状態では剪断力を与えても粉末化ない
しは脆化現象は起きないのである。剪断力の大きさは特
に制限はなく、少なくとも１０３ダイン／Ｃ！ＩＬ以上
であればよく、その力が大きい程、また長時間与える程
その効果は顕著である。しかして剪断力の大きさおよび
その時間に応じて得られる塊状物の性状が異なり、剪断
力が大なるときは餅状物がもろい塊状物となり、ひき続
いて剪断力をかければ次第に塊がつぶれて小さな塊状物
となり、やがては粉末状となるのである。剪断力が小さ
くて塊状を呈しているばあいでも、剪断力を与えない塊
状物と比較すれば粘着性は減少して極めてもろく、壊れ
易いので、その取出は容易であり、かつ簡単に粉末がえ
られるという利点がある。
に加熱攪拌して濃縮を行なうときは、グリオキザール濃
度が６０７０程度になると粘度が約１ポイズ程度の粘稠
液体となり、さらに濃縮を続けてグリオキザール濃度が
７０％程度になると粘度が急に上昇して１００ポイズ以
上となり流体というよりも粘着性の強い餅状物を呈する
ようになり、これをさらに加熱攪拌して濃縮乾個しよう
としても通常の攪拌機は使用できなくなり、また何らか
の攪拌を行なわないと加熱による着色、変質などの原因
となるので通常の方法ではこれ以上の濃縮固化は極めて
困難である。しかしてこの程度の濃度に濃縮されたグリ
オキザールは冷却すれば固化はするが餅と同様に濃縮機
の機壁に付着して固化物を取出すことさえ困難であり、
仮りに取出してもそれを粉砕するのは容易なことではな
い。しかるに上記餅状物を呈する程度に濃縮されたグリ
オキザールの粘稠物に剪断力を加えるときは餅状物は次
第に粘着力を失なつてもろい塊状物となり、さらに剪断
力を加えるときは粉末状となるのである。かかる現象は
グリオキザール水溶液が濃縮されて温度８０℃における
その粘度が１００００ポイズ以上となつた状態において
剪断力を与えるときに起きるのであつて、粘度が１００
００ポイズ以下の状態では剪断力を与えても粉末化ない
しは脆化現象は起きないのである。剪断力の大きさは特
に制限はなく、少なくとも１０３ダイン／Ｃ！ＩＬ以上
であればよく、その力が大きい程、また長時間与える程
その効果は顕著である。しかして剪断力の大きさおよび
その時間に応じて得られる塊状物の性状が異なり、剪断
力が大なるときは餅状物がもろい塊状物となり、ひき続
いて剪断力をかければ次第に塊がつぶれて小さな塊状物
となり、やがては粉末状となるのである。剪断力が小さ
くて塊状を呈しているばあいでも、剪断力を与えない塊
状物と比較すれば粘着性は減少して極めてもろく、壊れ
易いので、その取出は容易であり、かつ簡単に粉末がえ
られるという利点がある。
即ち、本発明においては前記特定の粘度以上の餅状物に
剪断力をかけさえすれば、粉末化の容易な塊状物が得ら
れるのであり、かくして得られた塊状物は更に継続して
剪断力をかければ微細な粉末に容易に粉砕され目的物を
取得することが出来る。
剪断力をかけさえすれば、粉末化の容易な塊状物が得ら
れるのであり、かくして得られた塊状物は更に継続して
剪断力をかければ微細な粉末に容易に粉砕され目的物を
取得することが出来る。
この場合塊状物の粉砕化にはかなり強力な断断力が必要
となり装置にかなりの負荷がかかるという欠点はあるが
、グリオキザール水溶液の脱水、濃縮から粉末化までの
一連の工程が、連続した一工程で実施出来るという大き
な利点があるので工業的規模での実施に際しては極めて
有用となる。又、本発明では上記の如く必ずしも一段の
工程で粉末化を行なう場合のみに限られるものではなく
、剪断力のかけられた塊状物を装置からとり出し、これ
を粉砕機により機械的に粉砕することも勿論可能である
。この場合も、前に述べた如く、剪断力のかかつていな
い塊状物を粉砕するには極めて大きな破砕力が必要であ
るのに対して、小さな破砕力で均一な粉末を得ることが
可能であるので、その工業的利用価値は非常に高い。剪
断力を与えるための装置としては二ーダ一、押出機、捕
解機などが使用できる。
となり装置にかなりの負荷がかかるという欠点はあるが
、グリオキザール水溶液の脱水、濃縮から粉末化までの
一連の工程が、連続した一工程で実施出来るという大き
な利点があるので工業的規模での実施に際しては極めて
有用となる。又、本発明では上記の如く必ずしも一段の
工程で粉末化を行なう場合のみに限られるものではなく
、剪断力のかけられた塊状物を装置からとり出し、これ
を粉砕機により機械的に粉砕することも勿論可能である
。この場合も、前に述べた如く、剪断力のかかつていな
い塊状物を粉砕するには極めて大きな破砕力が必要であ
るのに対して、小さな破砕力で均一な粉末を得ることが
可能であるので、その工業的利用価値は非常に高い。剪
断力を与えるための装置としては二ーダ一、押出機、捕
解機などが使用できる。
その際の温度は常温でも差支えないが６０〜１００℃程
度の範囲で加熱すればより好ましく、さらに減圧にして
もよい。本発明の方法でえられた粉末状グリオキザール
はグリオキザールが数分子会合した非晶性ポリグリオキ
ザールの水和物であり、水分は１５〜２０？程度含有し
ているが、結合水が約１５％程度を占めるので遊離水と
して少量である。
度の範囲で加熱すればより好ましく、さらに減圧にして
もよい。本発明の方法でえられた粉末状グリオキザール
はグリオキザールが数分子会合した非晶性ポリグリオキ
ザールの水和物であり、水分は１５〜２０？程度含有し
ているが、結合水が約１５％程度を占めるので遊離水と
して少量である。
かかる粉末状グリオキザールは白色粉末であつて空気中
に放置しても吸湿性は少なく、水に対する溶解性も良好
であるので、グリオキザールの新しい用途が開発される
ものと期待されている。次に実例を挙げて本発明の方法
を更に詳しく説明する。
に放置しても吸湿性は少なく、水に対する溶解性も良好
であるので、グリオキザールの新しい用途が開発される
ものと期待されている。次に実例を挙げて本発明の方法
を更に詳しく説明する。
実施例 １
仕込容積５１で２枚の回転翼及び加熱浴を備えた１馬力
のステンレス製二ーダ一に、４０重量？のグリオキザー
ル水溶液２．５１＜ｇを仕込み、回転速度５０ｒｐ１に
て捏和をはじめ、浴を８５゜Ｃ〜９０℃に加温をしなが
ら脱水を開始した。
のステンレス製二ーダ一に、４０重量？のグリオキザー
ル水溶液２．５１＜ｇを仕込み、回転速度５０ｒｐ１に
て捏和をはじめ、浴を８５゜Ｃ〜９０℃に加温をしなが
ら脱水を開始した。
脱水濃縮の様子を第１図に従つて説明する。第１図にお
いて一ト→−はグリオキザールの濃度の経時変化を、一
←（代）−は二ーダ一の負荷の変化（ニーダ一に連結し
た電流計を流れる電流の変化）をそれぞれ示す。脱水開
始後３時間でグリオキザール濃度は６０重量？になる（
４）。
いて一ト→−はグリオキザールの濃度の経時変化を、一
←（代）−は二ーダ一の負荷の変化（ニーダ一に連結し
た電流計を流れる電流の変化）をそれぞれ示す。脱水開
始後３時間でグリオキザール濃度は６０重量？になる（
４）。
この時点での濃縮物は粘度がｌポイズ程度であり液状で
ある。これまでは二ーダ一の負荷は定常的であつた。次
第に粘度が増加してくると共に二ーダ一に負担がかかり
始め濃縮物のグリオキザール濃度が７８重量７０で餅状
になつた（Ｂ）。この点での粘度は約１５０００ポイズ
であり、付与された剪断力は約５Ｘ１０５ダイン／ＣＴ
ｉｌであつた。史に剪断力をかけつづけながら脱水を続
け、グリオキザール濃度が８０重量７０になる頃（０に
は餅状物の粘度が最高点に達し、同時に二ーダ一の負荷
も最大値を示した。更に二ーダ一を回転しながら脱水を
つづけ８２７０程度になる頃ａ））には餅状物はやや固
化しはじめると共にそれが小塊状に分裂しはじめた。そ
れにつれ二ーダ一の負荷も低下した。更に（Ｅ）点にな
る頃には上記の小塊物は細かい粉末に変化し、ニーダ一
の負荷は脱水開始の時と同じ値を示し定常的になつてい
つた。脱水開始後、約６時間でグリオキザール濃度８３
重量７０のサラサラした粒度が均一な粉末状グリオキザ
ール１．２ｋｇが得られた。実施例 ２ 実施例１における（９）点での塊状物を二ーダ一から取
り出し、人為的にハンマーで塊状物を破砕した。
ある。これまでは二ーダ一の負荷は定常的であつた。次
第に粘度が増加してくると共に二ーダ一に負担がかかり
始め濃縮物のグリオキザール濃度が７８重量７０で餅状
になつた（Ｂ）。この点での粘度は約１５０００ポイズ
であり、付与された剪断力は約５Ｘ１０５ダイン／ＣＴ
ｉｌであつた。史に剪断力をかけつづけながら脱水を続
け、グリオキザール濃度が８０重量７０になる頃（０に
は餅状物の粘度が最高点に達し、同時に二ーダ一の負荷
も最大値を示した。更に二ーダ一を回転しながら脱水を
つづけ８２７０程度になる頃ａ））には餅状物はやや固
化しはじめると共にそれが小塊状に分裂しはじめた。そ
れにつれ二ーダ一の負荷も低下した。更に（Ｅ）点にな
る頃には上記の小塊物は細かい粉末に変化し、ニーダ一
の負荷は脱水開始の時と同じ値を示し定常的になつてい
つた。脱水開始後、約６時間でグリオキザール濃度８３
重量７０のサラサラした粒度が均一な粉末状グリオキザ
ール１．２ｋｇが得られた。実施例 ２ 実施例１における（９）点での塊状物を二ーダ一から取
り出し、人為的にハンマーで塊状物を破砕した。
数分間で塊状物はほぼ完全に微粉化し、粉末化は極めて
容易であつた。対照例 １ 実施例１において二ーダ一の回転をすることなく脱水、
濃縮を行つた。
容易であつた。対照例 １ 実施例１において二ーダ一の回転をすることなく脱水、
濃縮を行つた。
濃縮物の変化は実施例１と同様であつたが、（Ｂ）点に
おいて濃縮物は固形化し、その後の脱水は不可能となつ
た。かかる固形状物を容器から取り出そうとしたが、壁
への付着が著しく強力な力が必要となり、又、完全には
取り出せなかつた。無理に一部分を取り出して実施例２
と同一の方法で該固形物を人為的に破砕することを試み
た。しかし、該固形物は極めて固く、小片状に分裂する
程度で、粉末化はほとんど不可能であつた。
おいて濃縮物は固形化し、その後の脱水は不可能となつ
た。かかる固形状物を容器から取り出そうとしたが、壁
への付着が著しく強力な力が必要となり、又、完全には
取り出せなかつた。無理に一部分を取り出して実施例２
と同一の方法で該固形物を人為的に破砕することを試み
た。しかし、該固形物は極めて固く、小片状に分裂する
程度で、粉末化はほとんど不可能であつた。
第１図はグリオキザール水溶液を脱水濃縮する際の、グ
リオキザール濃度の経時変化及び二ーダ一にかかる負荷
の経時変化を示すグラフである。
リオキザール濃度の経時変化及び二ーダ一にかかる負荷
の経時変化を示すグラフである。
Claims (1)
- １ グリオキザール水溶液を濃縮しえられた温度８０℃
における粘度が１００００ポイズ以上の粘稠物に剪断力
を与えることを特徴とする粉末状グリオキザールの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11883476A JPS5920652B2 (ja) | 1976-10-01 | 1976-10-01 | 粉末状グリオキザ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11883476A JPS5920652B2 (ja) | 1976-10-01 | 1976-10-01 | 粉末状グリオキザ−ルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5344509A JPS5344509A (en) | 1978-04-21 |
| JPS5920652B2 true JPS5920652B2 (ja) | 1984-05-15 |
Family
ID=14746298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11883476A Expired JPS5920652B2 (ja) | 1976-10-01 | 1976-10-01 | 粉末状グリオキザ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5920652B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8974392B2 (en) | 2006-07-20 | 2015-03-10 | Konica Minolta, Inc. | Ultrasonic probe |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5300710A (en) * | 1991-03-20 | 1994-04-05 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for the manufacture of 2-chloro-1,1,1,2-tetrafluoroethane and pentafluoroethane |
| WO1992016480A1 (en) * | 1991-03-20 | 1992-10-01 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Process for the manufacture of 2-chloro-1,1,1-trifluoroethane |
-
1976
- 1976-10-01 JP JP11883476A patent/JPS5920652B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8974392B2 (en) | 2006-07-20 | 2015-03-10 | Konica Minolta, Inc. | Ultrasonic probe |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5344509A (en) | 1978-04-21 |
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