JPS5933082B2 - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法Info
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- JPS5933082B2 JPS5933082B2 JP12969478A JP12969478A JPS5933082B2 JP S5933082 B2 JPS5933082 B2 JP S5933082B2 JP 12969478 A JP12969478 A JP 12969478A JP 12969478 A JP12969478 A JP 12969478A JP S5933082 B2 JPS5933082 B2 JP S5933082B2
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- JP
- Japan
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- synthetic resin
- pipe
- diameter
- tube
- pipes
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- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
- B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2009/00—Layered products
- B29L2009/003—Layered products comprising a metal layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2023/00—Tubular articles
- B29L2023/22—Tubes or pipes, i.e. rigid
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は合成樹月旨ライニング管の製造方法に関するも
のである。
のである。
従来、いわゆる外管と内管よりなる複合管として例えば
金属管とその中に挿入しうる合成樹脂管とを用い両者を
接着して一体とした合成樹脂ライニング管等が知られて
いる。
金属管とその中に挿入しうる合成樹脂管とを用い両者を
接着して一体とした合成樹脂ライニング管等が知られて
いる。
またこのような合成樹脂ライニング管を製造する方法も
既に知られている。公知の製造方法は金属管の内面また
は合成樹脂管の外面に接着剤を塗布した後、合成樹脂管
を加熱加圧して拡径させるか、または金属管を外力によ
り縮径させるかする方法等である。
既に知られている。公知の製造方法は金属管の内面また
は合成樹脂管の外面に接着剤を塗布した後、合成樹脂管
を加熱加圧して拡径させるか、または金属管を外力によ
り縮径させるかする方法等である。
これはライニング管である限り、金属管と合成樹脂管と
が可能な限り近接し、両管の間に大きな空間がないこと
が理想とされるので、両管の間の空間を小さくするため
に合成樹脂管の拡径、または金属管の縮径が必要とされ
たことによる。
が可能な限り近接し、両管の間に大きな空間がないこと
が理想とされるので、両管の間の空間を小さくするため
に合成樹脂管の拡径、または金属管の縮径が必要とされ
たことによる。
これら従来の方法においては、合成樹脂管の拡径または
金属管の縮径を外力により強制的に行なうものであるた
め、両管を強固に密着させることができず、また工程的
にも複雑であり製造速度を上げることができないという
欠点があつた。本発明は、叙上の如き従来の欠点を解消
することを目的としてなされたものであつて、その要旨
は、合成樹脂管を極低温冷媒にて冷却縮径させ、この冷
却縮径した合成樹脂管を、その外径よりも大きく常温時
の合成樹脂管の外径よりも小さな内径を有する外管内に
挿入した後常温に戻し、合成樹脂管を外管内に膨張密着
せしめることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造
方法に存する。
金属管の縮径を外力により強制的に行なうものであるた
め、両管を強固に密着させることができず、また工程的
にも複雑であり製造速度を上げることができないという
欠点があつた。本発明は、叙上の如き従来の欠点を解消
することを目的としてなされたものであつて、その要旨
は、合成樹脂管を極低温冷媒にて冷却縮径させ、この冷
却縮径した合成樹脂管を、その外径よりも大きく常温時
の合成樹脂管の外径よりも小さな内径を有する外管内に
挿入した後常温に戻し、合成樹脂管を外管内に膨張密着
せしめることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造
方法に存する。
本発明において、外管としては、例えば、鋼管、亜鉛メ
ッキ鋼管、ステンレス管、アルミニウム管等の金属管、
石綿管、コンクリート管等の無機材料管、塩化ビニル樹
脂管、ポリエチレン管、ポリプロピレン管等の合成樹脂
管等が使用される。本発明において、内管としての合成
樹脂管は、例えば塩化ビニル樹脂管、ポリエチレン管、
ポリプロピレン管等が使用される。本発明において、極
低温冷媒としては、例えば、液体窒素、液体空気、液体
酸素等極く低い沸点をもっ液化ガスが使用される。
ッキ鋼管、ステンレス管、アルミニウム管等の金属管、
石綿管、コンクリート管等の無機材料管、塩化ビニル樹
脂管、ポリエチレン管、ポリプロピレン管等の合成樹脂
管等が使用される。本発明において、内管としての合成
樹脂管は、例えば塩化ビニル樹脂管、ポリエチレン管、
ポリプロピレン管等が使用される。本発明において、極
低温冷媒としては、例えば、液体窒素、液体空気、液体
酸素等極く低い沸点をもっ液化ガスが使用される。
本発明において、接着剤としては、例えば熱可塑性樹脂
系接着剤、熱硬化性樹脂系接着剤、ゴム系接着剤または
これらの複合系接着剤等が使用される。
系接着剤、熱硬化性樹脂系接着剤、ゴム系接着剤または
これらの複合系接着剤等が使用される。
本発明において、外管の内径をＤｌとすると、外管内に
挿入される合成樹脂管の常温時における外径ＤＯはＤｌ
より大きく、極低温冷媒にて冷却縮径時における外径Ｄ
Ｏ７はＤ１よりも小ざくされ、Ｄｉ−ＤＯ′はいわばは
まり代に担当し、ＤＯ−Ｄｉはいわばしまり代に相当す
る。
挿入される合成樹脂管の常温時における外径ＤＯはＤｌ
より大きく、極低温冷媒にて冷却縮径時における外径Ｄ
Ｏ７はＤ１よりも小ざくされ、Ｄｉ−ＤＯ′はいわばは
まり代に担当し、ＤＯ−Ｄｉはいわばしまり代に相当す
る。
このはまり代、しまり代は、例えば、Ｄｉ−ＤＯ７が０
．１〜１０ｍｍ１ｄ０−Ｄｉが０．３〜３ｍ１Ｌ程度が
普通選択されるが、外管、合成樹脂管の径、材質、寸法
精度等により適宜選択される。本発明を実施例により図
面を参照して説明する。
．１〜１０ｍｍ１ｄ０−Ｄｉが０．３〜３ｍ１Ｌ程度が
普通選択されるが、外管、合成樹脂管の径、材質、寸法
精度等により適宜選択される。本発明を実施例により図
面を参照して説明する。
１は合成樹脂管、２は外管である。
合成樹脂管冷却ボツクス６中に極低温冷媒槽３よりポン
プ４により配管５を通つてシヤワー７により極低温冷媒
８を噴出し、冷却ボツクス６中を一定速度で移動する合
成樹脂管１を冷却縮径させる。
プ４により配管５を通つてシヤワー７により極低温冷媒
８を噴出し、冷却ボツクス６中を一定速度で移動する合
成樹脂管１を冷却縮径させる。
この合成樹脂管１を冷却ボツクス６を出たところで外管
２中に挿入し、常温中に放置して合成樹脂管１を拡径し
て、合成樹脂管１を外管２中に密着ライニングし、管端
を切断して合成樹脂ライニング管１１を製造する。この
場合、合成樹脂管１と外管２との間の密着性をよくする
ため、接着剤を介在させると好適である。
２中に挿入し、常温中に放置して合成樹脂管１を拡径し
て、合成樹脂管１を外管２中に密着ライニングし、管端
を切断して合成樹脂ライニング管１１を製造する。この
場合、合成樹脂管１と外管２との間の密着性をよくする
ため、接着剤を介在させると好適である。
これは予め外管２の内面に接着剤を塗布しておくかまた
は冷却ボツクス６を出たところで合成樹脂管１の外面に
スプレー１０により接着剤９を塗布する方法がとられる
。また、合成樹脂管を冷却する方法としては、冷媒を満
した冷却槽中に合成樹脂管を直接浸漬する方法をとつて
もよい。
は冷却ボツクス６を出たところで合成樹脂管１の外面に
スプレー１０により接着剤９を塗布する方法がとられる
。また、合成樹脂管を冷却する方法としては、冷媒を満
した冷却槽中に合成樹脂管を直接浸漬する方法をとつて
もよい。
実施例
外管として外径１１４．３ｍＴ１Ｌ、内径（Ｄ１）１０
５．３ｍ１Ｌ、長さ５．５ｍの鋼管を用いた。
５．３ｍ１Ｌ、長さ５．５ｍの鋼管を用いた。
合成樹脂管として外径（ＤＯ）１０５．７ｍｍ、内径９
８ｍ１Ｌ、長さ５．８ｍの硬質塩化ビニル樹脂管を用い
た。硬質塩化ビニル樹脂管を第１図の装置により極低温
冷媒として液体窒素を用いて冷却縮径させた。冷却ボツ
クス通過時間は２０秒に設定した。冷却ボツクス出口に
於ける硬質塩化ビニル樹脂管の外径（ＤＯつは１０４．
６ｍｍであつた。冷却ボツクスを出たところで硬質塩化
ビニル樹脂管を鋼管中に順次挿入したのち、暫く常温中
に放置し、鋼管の内面に硬質塩化ビニル樹脂管を密着ラ
イニングし合成樹脂ライニング管Ａを製造した。
８ｍ１Ｌ、長さ５．８ｍの硬質塩化ビニル樹脂管を用い
た。硬質塩化ビニル樹脂管を第１図の装置により極低温
冷媒として液体窒素を用いて冷却縮径させた。冷却ボツ
クス通過時間は２０秒に設定した。冷却ボツクス出口に
於ける硬質塩化ビニル樹脂管の外径（ＤＯつは１０４．
６ｍｍであつた。冷却ボツクスを出たところで硬質塩化
ビニル樹脂管を鋼管中に順次挿入したのち、暫く常温中
に放置し、鋼管の内面に硬質塩化ビニル樹脂管を密着ラ
イニングし合成樹脂ライニング管Ａを製造した。
この合成樹脂ライニング管Ａを一端から２０？毎に５儂
巾の輪切りサンプルを２７個取り、ＪＷＷＡＫｌｌ６−
１９２７により打抜き試験を行なつた。
巾の輪切りサンプルを２７個取り、ＪＷＷＡＫｌｌ６−
１９２７により打抜き試験を行なつた。
その結果を第１表に示す。尚、比較のため、外管として
外径１１４．３７ｎ』内径１０５．３詣、長さ５．５ｍ
の鋼管を用い、合成樹脂管として外径１０２．３ｍ１、
内径９６．３７！１ｍ、長さ５．５ｍの硬質塩化ビニル
樹脂管を用い、硬質塩化ビニル樹脂管の外表面にゴム系
接着剤を塗布し、鋼管内に挿入した後、１．５ｋ９／ｄ
のスチームを硬質塩化ビニル樹脂管の内部にとおして硬
質塩化ビニル管を拡径させ鋼管内に接着し、合成樹脂ラ
イニング管Ｂを製造し、これを叙上と同様に打抜き試験
をした。
外径１１４．３７ｎ』内径１０５．３詣、長さ５．５ｍ
の鋼管を用い、合成樹脂管として外径１０２．３ｍ１、
内径９６．３７！１ｍ、長さ５．５ｍの硬質塩化ビニル
樹脂管を用い、硬質塩化ビニル樹脂管の外表面にゴム系
接着剤を塗布し、鋼管内に挿入した後、１．５ｋ９／ｄ
のスチームを硬質塩化ビニル樹脂管の内部にとおして硬
質塩化ビニル管を拡径させ鋼管内に接着し、合成樹脂ラ
イニング管Ｂを製造し、これを叙上と同様に打抜き試験
をした。
その結果を第２図に示す。第１表及び第２表からも明ら
かな如く、本発明の方法により製造した合成樹脂ライニ
ング管Ａの打抜き強度は大きく且つばらつきがなく、合
成樹脂管と外管との間が強固に密着していることを示し
ている。
かな如く、本発明の方法により製造した合成樹脂ライニ
ング管Ａの打抜き強度は大きく且つばらつきがなく、合
成樹脂管と外管との間が強固に密着していることを示し
ている。
叙上の如く、本発明合成樹脂ライニング管の製造方法は
、極低温冷媒にて冷却縮径させた合成樹脂管を、その外
径よりも大きく常温時の外径よりも小さな内径を有する
外管内に挿入した後常温に戻し、合成樹脂管を外管内に
膨張密着せしめるものであるので、簡単な製造工程で生
産性よく、合成樹脂管と外管との間が強固に密着した合
成樹脂ライニング管を製造することができる。
、極低温冷媒にて冷却縮径させた合成樹脂管を、その外
径よりも大きく常温時の外径よりも小さな内径を有する
外管内に挿入した後常温に戻し、合成樹脂管を外管内に
膨張密着せしめるものであるので、簡単な製造工程で生
産性よく、合成樹脂管と外管との間が強固に密着した合
成樹脂ライニング管を製造することができる。
第１図は本発明方法の実施例を説明する一部縦断面図、
第２図は本発明方法によつて製造された合成樹脂ライニ
ングの一例を示す斜視図である。
第２図は本発明方法によつて製造された合成樹脂ライニ
ングの一例を示す斜視図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 合成樹脂管を極低温冷媒にて冷却縮径させ、この冷
却縮径した合成樹脂管を、その外径よりも大きく常温時
の合成樹脂管の外径よりも小さな内径を有する外管内に
挿入した後常温に戻し、合成樹脂管を外管内に膨張密着
せしめることを特徴とする合成樹脂ライニング管の製造
方法。 ２ 密着が接着剤を介して行われるものである特許請求
の範囲第１項記載の合成樹脂ライニング管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12969478A JPS5933082B2 (ja) | 1978-10-20 | 1978-10-20 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12969478A JPS5933082B2 (ja) | 1978-10-20 | 1978-10-20 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5555825A JPS5555825A (en) | 1980-04-24 |
| JPS5933082B2 true JPS5933082B2 (ja) | 1984-08-13 |
Family
ID=15015874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12969478A Expired JPS5933082B2 (ja) | 1978-10-20 | 1978-10-20 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5933082B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080599A (ja) * | 2001-09-07 | 2003-03-19 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 内面樹脂ライニング管の製造方法 |
| KR20230093124A (ko) * | 2021-12-17 | 2023-06-27 | (주)왕보 | 에어포켓이 형성된 흡수성 복합시트 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5256342A (en) * | 1991-03-21 | 1993-10-26 | Pipe Rehab International, Inc. | Method of lining a host pipe with a liner using cryogenic cooling |
| CH701363A1 (fr) * | 2009-06-30 | 2010-12-31 | Laurence Technologies Sa | Procédé de fabrication d'un appareil de transport de fluide et appareil obtenu par ce procédé. |
-
1978
- 1978-10-20 JP JP12969478A patent/JPS5933082B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080599A (ja) * | 2001-09-07 | 2003-03-19 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 内面樹脂ライニング管の製造方法 |
| KR20230093124A (ko) * | 2021-12-17 | 2023-06-27 | (주)왕보 | 에어포켓이 형성된 흡수성 복합시트 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5555825A (en) | 1980-04-24 |
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