JPS599609B2 - 接触子用黄銅およびその製造方法 - Google Patents
接触子用黄銅およびその製造方法Info
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Landscapes
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- Contacts (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は強度および成形性に優れたターミナル、コネク
タおよびスイッチなどの接触子用黄銅および低温焼鈍処
理によりばね限界値を向上させるための接触子用黄銅の
製造方法に関するものである。
タおよびスイッチなどの接触子用黄銅および低温焼鈍処
理によりばね限界値を向上させるための接触子用黄銅の
製造方法に関するものである。
黄銅は一般に経済性、加工性、耐食性、導電性および成
形性などが優れていることから、接触子などの電気部品
材料として広く使用されている。
形性などが優れていることから、接触子などの電気部品
材料として広く使用されている。
しかしながら、近年電気、通信、電子機器の発達は著し
く、同時に多種多様化が進行しており、個個の機器の高
性能化、小型化、長寿命化および低廉化が追求されてい
る。
く、同時に多種多様化が進行しており、個個の機器の高
性能化、小型化、長寿命化および低廉化が追求されてい
る。
それ故、機器を構成する材料も上記の要請に応じた性能
改善が望まれており、接触子についても些かもこの例外
ではあり得ない。
改善が望まれており、接触子についても些かもこの例外
ではあり得ない。
接触子は通常所謂７／３黄銅の板もし《は条をプレス等
で成形加工して製造されるが、従来の７／３黄銅が具備
する機械的性質では成形加工性の面から接触子の改善も
限界に達しており、前記のユーザーの要請に応じるため
には強度が高く、同一のユーザー指定強度であればより
優れた成形加工性を発揮し且つ曲げ加工を容易に行なう
ことができる材料の出現が要望されている。
で成形加工して製造されるが、従来の７／３黄銅が具備
する機械的性質では成形加工性の面から接触子の改善も
限界に達しており、前記のユーザーの要請に応じるため
には強度が高く、同一のユーザー指定強度であればより
優れた成形加工性を発揮し且つ曲げ加工を容易に行なう
ことができる材料の出現が要望されている。
また、接触子としては強度および成形加工性の他にばね
限界値が問題になる。
限界値が問題になる。
ばね限界値は冷間加工度が大きいほど即ち高強度材料ほ
ど低温焼鈍により改善されることが知られているが、反
面成形加工性が低下するので、両者のバランスのとれた
材料が求められており、同時に薄肉化も要請されている
。
ど低温焼鈍により改善されることが知られているが、反
面成形加工性が低下するので、両者のバランスのとれた
材料が求められており、同時に薄肉化も要請されている
。
本発明は上記の諸事情に基づいてなされたもので、第１
の発明としてはＺｎ２５〜３８ｗｔ係、Ｐ Ｏ．０ ０
５ 〜０．１ ０ ０ｗｔ％およびＦｅＯ．００５〜
０．１ ０ ０ｗｔ ％含有し残部実質的にＣｕから成
ることを特徴とする接触子用黄銅であって、強度と成形
加工性のバランスのとれた材料とするためにはこれらの
成分範囲のうちＰ，Ｆｅをそれぞれｏ．ｏｉｏ〜０．０
３Ｏｗｔ係、０．０１５〜０．０３５ｗｔ％とすること
が好ましい。
の発明としてはＺｎ２５〜３８ｗｔ係、Ｐ Ｏ．０ ０
５ 〜０．１ ０ ０ｗｔ％およびＦｅＯ．００５〜
０．１ ０ ０ｗｔ ％含有し残部実質的にＣｕから成
ることを特徴とする接触子用黄銅であって、強度と成形
加工性のバランスのとれた材料とするためにはこれらの
成分範囲のうちＰ，Ｆｅをそれぞれｏ．ｏｉｏ〜０．０
３Ｏｗｔ係、０．０１５〜０．０３５ｗｔ％とすること
が好ましい。
また、第２の発明としては前記成分組成範囲から成る黄
銅鋳塊を常法に従って熱間圧延次いで冷間圧延した後２
００〜３００℃で５〜１８０分焼鈍することを特徴とす
る接触子用黄銅の製造方法である。
銅鋳塊を常法に従って熱間圧延次いで冷間圧延した後２
００〜３００℃で５〜１８０分焼鈍することを特徴とす
る接触子用黄銅の製造方法である。
次に本発明合金の各含有成分の限定理由について説明す
る。
る。
Ｚｎは強度を高める効果があり、Ｃｕに比べて安価で且
つ加工性を向上させる効果もあるので、含有量が多いほ
どその効果が顕著であるが、３８ｗｔ％を越えるとそれ
までのα相合金から（α＋β）相合金となって加工性が
低下するので３８ｗｔ％を上限とした。
つ加工性を向上させる効果もあるので、含有量が多いほ
どその効果が顕著であるが、３８ｗｔ％を越えるとそれ
までのα相合金から（α＋β）相合金となって加工性が
低下するので３８ｗｔ％を上限とした。
また、２５ｗｔ％未満では強度向上効果が不充分であり
且つＣｕ含有量が増加して経済的にも望ましくない。
且つＣｕ含有量が増加して経済的にも望ましくない。
ＰおよびＦｅについては単独で添加しても強度向上への
寄与率が低い。
寄与率が低い。
Ｐについては０．００５ｗｔ％以下の添加ではＦｅと共
添されても強度が安定せず、製品性能が一様になり難く
、０．１．００ｗｔ％を越えると熱間加工性を初めとす
る加工性が劣化するので０．１ ０ ０ｗｔ ％を上限
とした。
添されても強度が安定せず、製品性能が一様になり難く
、０．１．００ｗｔ％を越えると熱間加工性を初めとす
る加工性が劣化するので０．１ ０ ０ｗｔ ％を上限
とした。
Ｆｅとの共添で強度と加工性のバランスのとれた材料に
するためには０．０ １ ０ 〜０．０ ３ ０ ｗｔ
％の範囲で添加することが望ましい。
するためには０．０ １ ０ 〜０．０ ３ ０ ｗｔ
％の範囲で添加することが望ましい。
Ｆｅを０．０ ０ ５ 〜０．１ ０ ０ｗｔ％添加す
る理由はＰと共添されることにより合金の強化に寄与す
るためであり、加工性も考慮に入れると０．０１５〜０
．０ ３ ５ ｗｔ ％の範囲で添加することが望まし
い。
る理由はＰと共添されることにより合金の強化に寄与す
るためであり、加工性も考慮に入れると０．０１５〜０
．０ ３ ５ ｗｔ ％の範囲で添加することが望まし
い。
添加量が０．００５ｗｔ％以下では強度向上効果が不充
分であり、０．１ ０ ０ｗｔ ％を越えて添加しても
平衡に達し、溶解時融点の高いＦｅを溶融させるために
溶解時間が長くなり経済的でない。
分であり、０．１ ０ ０ｗｔ ％を越えて添加しても
平衡に達し、溶解時融点の高いＦｅを溶融させるために
溶解時間が長くなり経済的でない。
上述したような本発明合金に対して接触子用材料として
必須要件であるばね特性を付与するためには仕上冷間圧
延後２００〜３００℃で５〜１８０分低温温焼鈍処理を
行なう必要がある。
必須要件であるばね特性を付与するためには仕上冷間圧
延後２００〜３００℃で５〜１８０分低温温焼鈍処理を
行なう必要がある。
焼鈍温度を２００〜３００℃に限定した理由は２００℃
以下でばばね限界値の向上効果が不充分であり、３００
℃を越えるとばね限界値が急激に低下し、同時に強度が
低下し始めるので注意しなければならない。
以下でばばね限界値の向上効果が不充分であり、３００
℃を越えるとばね限界値が急激に低下し、同時に強度が
低下し始めるので注意しなければならない。
焼鈍時間は５分未満でばばね限界値の向上効果が不充分
であり、１８０分を越えると効果の増大は期待できず、
省エネルギーの観点からも望ましくはない。
であり、１８０分を越えると効果の増大は期待できず、
省エネルギーの観点からも望ましくはない。
以下本発明を実施例により詳細に説明することにする。
第１表に示す組成の本発明合金および比較合金（公知の
７／３黄銅を含む）の鋳塊を常法に従って熱間圧延後、
適宜中間焼鈍を加えなから冷間圧延を行なって所定の中
間材まで加工し、さらに３６０℃で１時間仕上焼鈍を行
なってから加工率４０％以下で仕上冷間圧延を実施して
０． ４ ｍｍ厚さの板材に調整した。
７／３黄銅を含む）の鋳塊を常法に従って熱間圧延後、
適宜中間焼鈍を加えなから冷間圧延を行なって所定の中
間材まで加工し、さらに３６０℃で１時間仕上焼鈍を行
なってから加工率４０％以下で仕上冷間圧延を実施して
０． ４ ｍｍ厚さの板材に調整した。
本発明合金と比較合金とのＪＩＳＺ ２２０１記載の
１３−Ｂ号試験片による焼鈍材と３０係仕上冷間圧延を
施した圧延材との圧延方向に平行な部位における機械的
性質を測定した結果を第２表に示す。
１３−Ｂ号試験片による焼鈍材と３０係仕上冷間圧延を
施した圧延材との圧延方向に平行な部位における機械的
性質を測定した結果を第２表に示す。
このとき、焼鈍材は冷間圧延後３６０℃で１時間仕上焼
鈍を行なったものを供試材とした。
鈍を行なったものを供試材とした。
第２表によれば、本発明合金は公知の７／３黄銅および
比較合金に比べて焼鈍材で引張強さが１０係以上増大し
ており、また３０係仕上冷間圧延材でも引張強さ、耐力
が約１０％優れており、伸びについてはほぼ同等の値が
得られることを示している。
比較合金に比べて焼鈍材で引張強さが１０係以上増大し
ており、また３０係仕上冷間圧延材でも引張強さ、耐力
が約１０％優れており、伸びについてはほぼ同等の値が
得られることを示している。
即ち、本発明合金は成形加工性に大きな影響を与える伸
び値が従来合金と同等であり且つ強度が優れた合金であ
るということができる。
び値が従来合金と同等であり且つ強度が優れた合金であ
るということができる。
第１図および第２図は板厚０．４ｙ＋＋ｍの本発明合金
と公知の７／３黄銅の圧延材の１８０°曲げ試験を行な
い、割れを発生しない限界値の変化を縦軸に曲げ半径（
ｒｒｒｍ ） ／板厚（ ＴＭＬ）、横軸に引張強さ
をとり示したものである。
と公知の７／３黄銅の圧延材の１８０°曲げ試験を行な
い、割れを発生しない限界値の変化を縦軸に曲げ半径（
ｒｒｒｍ ） ／板厚（ ＴＭＬ）、横軸に引張強さ
をとり示したものである。
第１図は曲げ線が加工性の悪い圧延方向に平行であり、
第２図は加工性のよい圧延方向に直角にしたものである
が、いずれも曲線より上部側で設計加工をすれば１８０
°曲げ加工が可能であることを示している。
第２図は加工性のよい圧延方向に直角にしたものである
が、いずれも曲線より上部側で設計加工をすれば１８０
°曲げ加工が可能であることを示している。
従って、本発明合金は第１図、第２図より公知の７／３
黄銅よりも引張強さが６０ｋｆ／一以上で曲げ加工性が
格段に優れていることがわかる。
黄銅よりも引張強さが６０ｋｆ／一以上で曲げ加工性が
格段に優れていることがわかる。
次に本発明合金と公知の７／３黄銅の引張強さが６０ｋ
ｇ／ｍＡの板材（圧延材）を１５０〜３００℃で１時間
低温焼鈍後の圧延方向に平行方向のばね限界値を測定し
た結果を第３表に宗す。
ｇ／ｍＡの板材（圧延材）を１５０〜３００℃で１時間
低温焼鈍後の圧延方向に平行方向のばね限界値を測定し
た結果を第３表に宗す。
第３表によれば本発明合金のばね限界値は２００〜３０
０℃で１時間低温焼鈍を行なうことによって公知の７／
３黄銅の低温焼鈍材に比較して著しく向上している。
０℃で１時間低温焼鈍を行なうことによって公知の７／
３黄銅の低温焼鈍材に比較して著しく向上している。
また、第３図に本発明合金と公知の７／３黄銅の低温焼
鈍後の引張強さに対するばね限界値の変化を示す。
鈍後の引張強さに対するばね限界値の変化を示す。
このときの本発明合金の低温焼鈍条件は２２５〜２７５
℃で１時間処理したものであり、公知の７／３黄銅の低
温焼鈍条件は２２５℃で１時間であった。
℃で１時間処理したものであり、公知の７／３黄銅の低
温焼鈍条件は２２５℃で１時間であった。
第３図において曲線ＡおよびＢはそれぞれ本発明合金の
圧延方向に直角および圧延方向に平行な部位の特性であ
り、また曲線ＣおよびＤはそれぞれ公知の７／３黄銅の
圧延方向に直角および圧延方向に平行な部位の特性であ
り、本発明合金は公知の７／３黄銅に比較して両方向共
ばね限界値が優れていることを示している。
圧延方向に直角および圧延方向に平行な部位の特性であ
り、また曲線ＣおよびＤはそれぞれ公知の７／３黄銅の
圧延方向に直角および圧延方向に平行な部位の特性であ
り、本発明合金は公知の７／３黄銅に比較して両方向共
ばね限界値が優れていることを示している。
以上述べたように本発明合金は公知の７／３黄銅よりも
強度および加工性が一段と優れており、その結果従来の
接触子材よりも薄肉化が可能であり、コストパフォーマ
ンスを重視する電気、通信および電子部門での接触子材
として極めて好適であるといえる。
強度および加工性が一段と優れており、その結果従来の
接触子材よりも薄肉化が可能であり、コストパフォーマ
ンスを重視する電気、通信および電子部門での接触子材
として極めて好適であるといえる。
また、本発明合金から成る黄銅鋳塊を常法に従って熱間
圧延次いで冷間圧延した後低温焼鈍処理することにより
ばね限界値が従来の材料よりも著しく向上し、且つ、実
用上極めて有用性の高い接触子用黄銅を提供することの
できるものである。
圧延次いで冷間圧延した後低温焼鈍処理することにより
ばね限界値が従来の材料よりも著しく向上し、且つ、実
用上極めて有用性の高い接触子用黄銅を提供することの
できるものである。
第１図は曲げ線が圧延方向に平行の場合の本発明合金お
よび公知の７／３黄鋼の引張強さと曲げ加工性の関係を
示す線図、第２図は曲げ線が圧延方向に直角の場合の本
発明合金および公知の７／３黄銅の引張強さと曲げ加工
性の関係を示す線図、第３図は本発明合金と公知の７／
３黄銅の低温焼鈍後の引張強さとばね限界値を示す線図
である。 第３図において曲線Ａ，Ｂはそれぞれ本発明合金の圧延
方向に直角および平行な部位の特性であり、曲線Ｃ，Ｄ
はそれぞれ公知の７／３黄銅の圧延方向に直角および平
行な部位の特性を示している。
よび公知の７／３黄鋼の引張強さと曲げ加工性の関係を
示す線図、第２図は曲げ線が圧延方向に直角の場合の本
発明合金および公知の７／３黄銅の引張強さと曲げ加工
性の関係を示す線図、第３図は本発明合金と公知の７／
３黄銅の低温焼鈍後の引張強さとばね限界値を示す線図
である。 第３図において曲線Ａ，Ｂはそれぞれ本発明合金の圧延
方向に直角および平行な部位の特性であり、曲線Ｃ，Ｄ
はそれぞれ公知の７／３黄銅の圧延方向に直角および平
行な部位の特性を示している。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｉ Ｚｎ ２ ５ 〜３ ８ｗｔ ％、Ｐ０．００５
〜０．１ ０ ０ｗｔ ％およびＦｅ Ｏ．０ ０ ５
〜０． １ ０ ０ｗｔ％含有し残部実質的にＣｕか
ら成ることを特徴とする接触子用黄銅。 ２ Ｐを０．０ １ ０ 〜０．０ ３ ０ｗｔ ％含
有することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の接
触子用黄銅。 ３ Ｆｅを０．０ １ ５〜０．０ ３ ５ｗｔ ％
含有することを特徴とする特許請求の範囲第１項もしく
は第２項記載の接触子用黄銅。 ４ Ｚｎ ２５ 〜３８ｗｔ ％、ＰＯ．００５〜０
．１ ０ ０ｗｔ ％およびＦｅ Ｏ．０ ０ ５ 〜
０．１ ０ ０ｗｔ％含有し残部実質的にＣｕから成る
黄銅鋳塊を常法に従って熱間圧延次いで冷間圧延した後
２００〜３００℃で５〜１８０分焼鈍することを特徴と
する接触子用黄銅の製造方法。 ５ Ｐが０．０ １ ０”−０．０ ３ ０ｗｔ％であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第４項記載の接触子
用黄銅の製造方法。 ５ Ｆｅが０．０ １ ５ 〜０．０ ３ ５ ｗｔ
％であることを特徴とする特許請求の範囲第４項もし
くは第５項記載の接触子用黄銅の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53032021A JPS599609B2 (ja) | 1978-03-20 | 1978-03-20 | 接触子用黄銅およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53032021A JPS599609B2 (ja) | 1978-03-20 | 1978-03-20 | 接触子用黄銅およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54123520A JPS54123520A (en) | 1979-09-25 |
| JPS599609B2 true JPS599609B2 (ja) | 1984-03-03 |
Family
ID=12347199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53032021A Expired JPS599609B2 (ja) | 1978-03-20 | 1978-03-20 | 接触子用黄銅およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS599609B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0195687U (ja) * | 1987-12-16 | 1989-06-23 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS593531B2 (ja) * | 1979-09-27 | 1984-01-24 | 株式会社デンソー | 耐食性銅合金およびそれを用いた熱交換器 |
| JP2595095B2 (ja) * | 1989-06-16 | 1997-03-26 | 株式会社神戸製鋼所 | 端子・コネクター用銅合金 |
-
1978
- 1978-03-20 JP JP53032021A patent/JPS599609B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0195687U (ja) * | 1987-12-16 | 1989-06-23 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54123520A (en) | 1979-09-25 |
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