JPS6030752B2 - 中間防錆性の優れた冷延鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、冷延鋼板が鋼板メーカーから供給されてから
使用ユーザーに渡って塗装されるまでの期間の中間防錆
力を有する、冷延鋼板の製造方法に関するものである。

従来袷延鋼板は、鋼板メーカーで１時防錆油を塗油し出
荷している。自動車用鋼板として使用される場合は自動
車メーカーでは、冷延鋼板を、プランキングしプレス加
工を行ない車体を組込んでから塗装処理を行なっている
。この工程に於いてプレス加工から車体組込までの期間
は通常で１〜２週間程度であるが長い場合は１〜２ケ月
と言った場合や又海外でのノックダウン方式ではプレス
後から塗装工程までの期間は数ケ月間の長期にわたるも
のがある。この様に長期間ストックされる場合防錆対策
上、自動車メーカー側では、プレス加工部品に防錆油を
塗布したり、又錆が生じた場合はグラインダー等により
錆とりを行なっている。本発明は上記の様な自動車メー
カーでの中間防錆対策を不要にする裸耐錆性の優れた冷
延鋼板の製造方法に関するものである。さらに本発明に
ついて詳しくのべる。

本発明は、冷延鋼板の製造工程である蓮続焼鎚前にＮｉ
薄膜のメッキを行し、引続いて運続焼鎚で短時間焼鈍を
行なうことによって、冷延鋼板表面上に、密着性が良く
且つ加工性の良い耐食皮膜を形成させるものである。

袷延鋼板表面にＮｉメッキを行ったままのものは素地と
の密着性が悪いため、プレス加工時に皮膜が剥離したり
して、耐食性が得られない。メッキ後に燐鈍を行なえば
Ｎｉは素地鉄内に拡散した合金層を形成して、密着性の
良い耐食皮膜が得られる。又一方では耐食性は、メッキ
金属の表面濃度で決定されるため、箱焼錨の様に長期間
の暁雛では素地鉄内部への拡散が多くなり耐食皮膜とし
ての表面濃度が確保できなくなる。必要な耐食性を得る
ためのメッキ金属の表面付着量としては最低０．５の９
／ｄｍ２必要である。又、密着性向上のためには金属の
拡散を必要とするが、平均拡散距離としては５００Ａ以
上拡散していれば良好な密着性が得られる。従ってメッ
キ金属皮膜としては、焼鈍後の表面濃度（付着量）が０
．５の９／ｄｍ２以上であり、かつ、素地鉄内部に平均
拡散距離で５００Ａ以上となっている皮膜が最適である
。

通常の箱競銘では、暁錨時間が長いため表面から素地鉄
内部への拡散量が多く、必要な表面濃度を得るためには
多量のメッキ厚みが必要となる。

例えばアルミキルド鋼の箱燐鈍の場合は０．５の９／ｄ
ｍ２の表面濃度を確保するためには初期のメッキ厚みを
１００雌ノｄｍ２以上にしなければならない。この様に
、多量のメッキをした場合コスト的にも問題があるばか
りでなく、拡散層が厚くなり従って材質が変ってきて、
プレス成形性にも問題となる。一方本発明では焼錨時間
が短い蓮続焼銘を用いるので初期のメッキ量が少なくて
も、内部への拡散はわずかであり、表面濃度はほとんど
変らない。この様な短時間焼銘でも、メッキ金属の素地
鉄内部の拡散はあり、およそ平均拡散距離で５００〜１
０００△であり、プレス加工時のメッキ皮膜の密着性は
、十分である。上限付着量は、５０雌′ｄｍ２以上にな
るとプレス加工時にメッキ皮膜が剥離する。従って、５
０の９／ｄｍ２以下が好ましい。次にメッキ金属のメッ
キ方法についてのべる。メッキ方法としては、電気メッ
キ、置換メッキ、蒸着メッキ等のいずれの方法を用いて
も良い。作業性の点からは、電気メッキ法が望ましい。
メッキを施される鋼板に圧延油等の有機物が付着してい
る場合はアルカリ等により除去しておく必要がある。本
発明法は、５００℃以上の板温保持時間が１分未満であ
るとＮｉ合金層生成厚みが少〈なるため、Ｎｉメッキ皮
膜の加工密着性が不十分となりプレス成形時に剥離を起
すことになる。

又、１５分超になるとＮｉ合金層生成厚みがなり、本釆
の冷延鋼板の材質が得られずプレス成形上問題となる。
従ってその範囲を１分以上１５分以内とすることが必要
となる。，本発明は、中間防錆以外に、塗装処理後の耐
食性が向上することが確認されている。

即ち冷延鋼板はプレス加工を経てから組み立てられ、脱
脂後必要な場合はリン酸塩処理を行ない露着塗装等の塗
装を行っている。本発明による鋼板は、これらの工程に
従って塗装処理された場合通常の袷延鋼板にくらべ良好
な耐食性を有する。実施例 １ 未焼鈍の冷間圧延後の鋼帯コイルを第１図に示す既設の
電気メッキラインでＮｉ電気メッキを行なし、引続いて
第２図に示す連続暁鎚ラインを通板した。

電気メッキライン通板は、まず脱脂槽２でスプレー脱脂
を行なった。

脱脂条件を第１表に示す。第１表引続いて水洗槽３で水
洗を行ないメッキ槽４でＮｉ電気メッキを行なった。

Ｎｉ電気メッキ条件を第２表に示す。引続いて水洗５、
乾燥６を行なし、防錆油を塗油せずにコイル状に捲取っ
た。第２表 次に連続競錨ライン通板条件についてのべる。

コイル払い出し後脱脂、水洗を行わず焼錨炉９に装入し
た。屍鎚条件を第３表に示す。第 ３ 表 焼鈍ガス組成を第４表に示す。

第４表 上記条件で焼鈍後調質圧延機１５で調質圧延を行なった
謙質圧延条件を第５表に示す。

第５表 調質圧延後防錆油を塗油せずにコイル状に捲取った。

この様にして得られた冷延鋼板の防錆性を調べた。尚防
錆試験に用いた試験片は第６表に示す条件で脱脂を行な
い、脱脂後の水漏れが１００％とした状態で乾燥後、防
錆試験を行なった。試験結果を第８表に示す。

第８表中記号Ａは通常の冷延鋼板で本発明外である。Ｂ
、Ｃ、Ｄ、Ｅは本発明である。本発明による冷延鋼板は
、屋内バクロ６０日でも発錆がなく優れた中間防錆性を
有していることが確認された。実施例 ２ 第３図に示す焼鈍炉前に電気メッキ設備が設置された蓮
続焼鈍ラインを通板し、ニッケル電気メッキを行なって
、蓮続焼鈍を行なった。

冷間圧延後の鋼帯コイルを払い出し、まず脱脂槽で脱脂
を行なった。引続いてＮｉ電気メッキを行ない水洗乾燥
後燐鈍を行ない調質圧延後コイル状に捲取った。

通板条件の脱脂、水洗、ニッケル電気メッキ、鯛質圧延
条件は実施例１と同一である。この様にして製造した本
発明による冷延鋼板の防錆試験結果を第８表記号Ｆ、Ｇ
、日、１に示す。

いずれも婆れた防錆性を示している。実施例 ３ 実施例１の方法に於いてニッケル電気メッキの代りにニ
ッケル置換メッキを行なった。

ニッケル置換メッキ条件を第６表に示す。

第６表 この様にして得られた本発明による冷延鋼板の防錆性、
試験結果を第８表記号Ｊ、Ｋ、Ｌ、Ｍに示す。

いずれも優れた耐鋼性を示している。

実施例 ４ 実施例２の方法に於いて、ニッケル電気メッキの代りに
ニッケル置換メッキを行なった。

ニッケル置換メッキ条件は実施例３と同一である。この
様にして得られた本発明による冷延鋼板の防鈴試験結果
を第８表記号Ｎ、０、Ｐ、Ｑに示す。いずれも優れた防
錆性能を示している。

実施例 ５ 実施例１の方法でニッケル電気メッキを行なし、引続い
て第７表に示す焼錨条件で連続暁鉾を行なし、引続いて
調質圧延を行いコイル状に捲取った。

第 ７ 表なお、１次冷却方法は、気水冷却を行なった
。

雰囲気ガス組成、流量は実施例１と同一である。この様
にして得られた本発明による冷延鋼板の防錆試験結果を
第８表記号Ｒ、Ｓ、Ｔ、Ｕに示す。いずれも優れた防錆
性を示している。実施例 ６ 実施例２の方法に於いてニッケル電気メッキを行なし、
引続いて実施例５に示すものと同一条件で連続暁錨を行
なった。

この様にして得られた本発明による冷延鋼板の防鋼性試
験結果を第８表記号Ｖ、Ｗ、Ｘ、Ｙに示す。いずれも優
れた防錆性を示している。

第 ８ 表

【図面の簡単な説明】

第１図は既設電気メッキラインの配置図、第２図は連続
暁鎚ラインの配置図、第３図はメッキタンクを備えた蓮
続焼鎚ラインの配置図を示す。 １…コイル払出し機、２…脱脂槽、３…水洗糟、４・・
・メッキ槽、５…水洗槽、６・・・乾燥機、７・・・塗
油機、８・・・コイル捲取機、９・・・連続暁鈍炉、１
０…加熱炉、１１・・・均熱炉、１２…１次冷却炉、１
３・・・過時効炉、１４・・・２次冷却炉、１５・・・
調質圧延機。 オー図 オｚ図 力３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 冷延鋼板の製造工程の連続焼鈍前にＮｉメツキを行
   い引続き５００℃以上の板温保持時間が、１分以上１５
   分以内の範囲内で連続焼鈍を行なうことを特徴とする中
   間防錆性の優れた冷延鋼板の製造方法。