JPS6034779B2 - マグネトロンアノ−ドの製造方法 - Google Patents
マグネトロンアノ−ドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6034779B2 JPS6034779B2 JP5839180A JP5839180A JPS6034779B2 JP S6034779 B2 JPS6034779 B2 JP S6034779B2 JP 5839180 A JP5839180 A JP 5839180A JP 5839180 A JP5839180 A JP 5839180A JP S6034779 B2 JPS6034779 B2 JP S6034779B2
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- JP
- Japan
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- anode
- cylinder
- manufacturing
- magnetron
- joint
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J23/00—Details of transit-time tubes of the types covered by group H01J25/00
Landscapes
- Microwave Tubes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はマグネトロンのアノードその製造方法に関する
。
。
電子レンジ用マグネトロンは、アノードシリンダーとし
て厚肉の銅（Ｃｕ）が用いられ、これは一般的には最大
な円筒素材を所要の長さに切断し、内外面や両開口端部
を所定の形状に切削等の加工をすることにより形成され
る。
て厚肉の銅（Ｃｕ）が用いられ、これは一般的には最大
な円筒素材を所要の長さに切断し、内外面や両開口端部
を所定の形状に切削等の加工をすることにより形成され
る。
しかしながらこのような円筒素材から加工することは、
円筒素材そのものの製造に多くの労力を要すること、ま
た円筒素材の寸法精度が低いとあらためてマグネトロン
アノードとして要求される内、外蚤寸法に仕上げなけれ
ばならず、結果的に製品価格を不所望に高くしているの
が現状である。そこで、マグネトロン用アノードを、平
板状素材を丸め成形して両端部を突き合わせ接合してシ
リンダー状に形成することが既に提案されており、これ
は平板状素材の製造が容易であり、また所望のシリンダ
ー直径につくることも、丸め加工の際に板厚の制御も同
時に行ないうるため製品価格の低減にすこぶる有効であ
る。
円筒素材そのものの製造に多くの労力を要すること、ま
た円筒素材の寸法精度が低いとあらためてマグネトロン
アノードとして要求される内、外蚤寸法に仕上げなけれ
ばならず、結果的に製品価格を不所望に高くしているの
が現状である。そこで、マグネトロン用アノードを、平
板状素材を丸め成形して両端部を突き合わせ接合してシ
リンダー状に形成することが既に提案されており、これ
は平板状素材の製造が容易であり、また所望のシリンダ
ー直径につくることも、丸め加工の際に板厚の制御も同
時に行ないうるため製品価格の低減にすこぶる有効であ
る。
これは例えば、特開昭４８一９０４６４号、実開昭４９
−１１６５少号、実開昭４９一６７５４５号、実開昭５
０一１５７８５４号、実開昭５０−１５７８５５号、実
開昭５１−１２１１６０号の各公報や、ＵＳＰ４，１６
３，９２１号明細書などに開示されている。本発明は基
本的には、上述のような丸め成形技術を用いるものであ
るが、とくに大量生産において信頼性およびマグネトロ
ン用アノードとしての所望の特性を維持することのでき
るマグネトロンアノ−ドの製造方法を提供するものであ
る。
−１１６５少号、実開昭４９一６７５４５号、実開昭５
０一１５７８５４号、実開昭５０−１５７８５５号、実
開昭５１−１２１１６０号の各公報や、ＵＳＰ４，１６
３，９２１号明細書などに開示されている。本発明は基
本的には、上述のような丸め成形技術を用いるものであ
るが、とくに大量生産において信頼性およびマグネトロ
ン用アノードとしての所望の特性を維持することのでき
るマグネトロンアノ−ドの製造方法を提供するものであ
る。
以下図面によって実施例を説明する。なお、同一部分は
同一符号であらわす。第１図ないし第３図に示すように
、まずロール状に巻いた銅（Ｃｕ）板を所定の長さに切
断して第１図イに示す平板状素材１１をつくる。
同一符号であらわす。第１図ないし第３図に示すように
、まずロール状に巻いた銅（Ｃｕ）板を所定の長さに切
断して第１図イに示す平板状素材１１をつくる。
これを適当な機械工具を用いて第１図口に示すように丸
め成形してシリンダー状にする。そして軸万向に沿って
突き合わされる両端１２の、相対向しあう端面を、バリ
取り出し、トリクレンやフレオンによって洗浄する。両
端１２の突き合わせ部は密着しあうようにしておく。次
にシリンダーの肉厚に相当する幅と軸方向長さに相当す
る長さで、厚さが例えば０．２〜０．３肋のニッケル（
Ｎｊ）箔１３を第２図に示すように両端１２間にはさむ
。この時、シリンダー内に芯金を入れて両端の突き合わ
せ部をわずかに開いてＮｉ簿板１３を挿入し、芯金をぬ
いてシリンダーの弾力性で挟みつけられるようにする。
そして真空中あるいは不活性ガス雰囲気中で矢印１４，
１４の如くＮｉ薄板を中心にしてレーザー光線を当てＮ
ｉ薄板およびその両側のＣｕシリンダーを局部的に溶融
する。Ｎｉ簿板が全体的に熔融する状態まで局部加熱し
たのち冷却し、真空気密接合されたアノードシリンダー
１０を得る。このようにしてつくったアノードシリンダ
ー１０の接合部の横断面を観察すると、第３図に示すよ
うにその接合部１５は、はじめＮｉ薄板があった中央部
分１ ６がＮｉとＣｕとの比が約５０：５０の合金（拡
散接合）層となり、その両側に次第にＣｕの比率が高く
なる中間（拡散接合）層１７が認められ、物理的、機械
的に安定な拡散接合層の状態が得られる。
め成形してシリンダー状にする。そして軸万向に沿って
突き合わされる両端１２の、相対向しあう端面を、バリ
取り出し、トリクレンやフレオンによって洗浄する。両
端１２の突き合わせ部は密着しあうようにしておく。次
にシリンダーの肉厚に相当する幅と軸方向長さに相当す
る長さで、厚さが例えば０．２〜０．３肋のニッケル（
Ｎｊ）箔１３を第２図に示すように両端１２間にはさむ
。この時、シリンダー内に芯金を入れて両端の突き合わ
せ部をわずかに開いてＮｉ簿板１３を挿入し、芯金をぬ
いてシリンダーの弾力性で挟みつけられるようにする。
そして真空中あるいは不活性ガス雰囲気中で矢印１４，
１４の如くＮｉ薄板を中心にしてレーザー光線を当てＮ
ｉ薄板およびその両側のＣｕシリンダーを局部的に溶融
する。Ｎｉ簿板が全体的に熔融する状態まで局部加熱し
たのち冷却し、真空気密接合されたアノードシリンダー
１０を得る。このようにしてつくったアノードシリンダ
ー１０の接合部の横断面を観察すると、第３図に示すよ
うにその接合部１５は、はじめＮｉ薄板があった中央部
分１ ６がＮｉとＣｕとの比が約５０：５０の合金（拡
散接合）層となり、その両側に次第にＣｕの比率が高く
なる中間（拡散接合）層１７が認められ、物理的、機械
的に安定な拡散接合層の状態が得られる。
本発明者らの実験によれば、間にはさむ金属簿板として
はアノード素材と異なる金属であって、Ｎｉのほか銀（
Ａｇ）、金（Ａｕ）、あるいはステンレス（ＳＵＳ）の
中から選ばれた１つあるいはこれらを主体とした合金で
も充分実用になることがわかつた。
はアノード素材と異なる金属であって、Ｎｉのほか銀（
Ａｇ）、金（Ａｕ）、あるいはステンレス（ＳＵＳ）の
中から選ばれた１つあるいはこれらを主体とした合金で
も充分実用になることがわかつた。
以上のようなアノードシリンダ−の異種金属との拡散接
合部は、機械的な強度がシリンダーの素材部分よりも強
い。
合部は、機械的な強度がシリンダーの素材部分よりも強
い。
したがって本発明によればこの接合部がシリンダーの軸
方向に沿って存在するので、シリンダーの変形が少なく
なり、とくにマグネトロンとして内部を真空にした状態
でも大気圧でアノードシリンダーの中央部分が糸巻き状
に凹んでしまうことも軽減される。そこで第４図に示す
ように、アノードシリンダ−１０を、その円周上に複数
の本発明による接合部１５，１５・・・を設け、この接
合部を隣り合うアノードベィン１８，１８の中間に位置
させるようにしてもよい。
方向に沿って存在するので、シリンダーの変形が少なく
なり、とくにマグネトロンとして内部を真空にした状態
でも大気圧でアノードシリンダーの中央部分が糸巻き状
に凹んでしまうことも軽減される。そこで第４図に示す
ように、アノードシリンダ−１０を、その円周上に複数
の本発明による接合部１５，１５・・・を設け、この接
合部を隣り合うアノードベィン１８，１８の中間に位置
させるようにしてもよい。
この場合、素材１１は３つに分割したもので、平板状素
材を図のように円弧状に曲げて形成する。これによって
さらにアノードシリンダ−の強度は高まり、大気圧等で
変形することが少なくなる。接合部は第５図に示すよう
に、素材１１の両端１２を、その外側でステップ状に切
り欠き１９を形成してもよく、これによって接合部の溶
融金属の一部が切り欠き１９のところに溜まり、アノー
ドシリンダー外周から外へはみ出してしまうことがほと
んどなく、アノ−ド外周にラジェー夕を圧入する際も何
ら支障なく行ないうる。
材を図のように円弧状に曲げて形成する。これによって
さらにアノードシリンダ−の強度は高まり、大気圧等で
変形することが少なくなる。接合部は第５図に示すよう
に、素材１１の両端１２を、その外側でステップ状に切
り欠き１９を形成してもよく、これによって接合部の溶
融金属の一部が切り欠き１９のところに溜まり、アノー
ドシリンダー外周から外へはみ出してしまうことがほと
んどなく、アノ−ド外周にラジェー夕を圧入する際も何
ら支障なく行ないうる。
しかもこれによって拡散接合する肉厚方向の寸法が小さ
くなるので、接合が容易になる。また切り欠き１９の形
状は第６図に示すようにテーパ状に形成してもよい。な
おこれらの切り欠きはシリンダーの内側に形成してもよ
い。以上のように本発明によれば真空気密性および機械
的強度のすぐれたマグネトロンアノードを得ることがで
き、製品価格の低減、大量生産にも有効である。
くなるので、接合が容易になる。また切り欠き１９の形
状は第６図に示すようにテーパ状に形成してもよい。な
おこれらの切り欠きはシリンダーの内側に形成してもよ
い。以上のように本発明によれば真空気密性および機械
的強度のすぐれたマグネトロンアノードを得ることがで
き、製品価格の低減、大量生産にも有効である。
第１図イは本発明の一実施例を示す素材の斜視図、第１
図口は丸め成形品の斜視図、第２図は接合部を示す要部
横断面図、第３図は接合部の状態を図式的に示す拡大横
断面図、第４図は本発明の他の実施例を示す横断面図、
第５図および第６図は各々さらに他の実施例を示す要部
横断面図である。 １１・・・・・・アノ−ド素材、１０・・・・・・シリ
ンダー、１２・・・・・・端面、１３・・・・・・接合
用異種金属薄板、１５・・・・・・接合部、１６，１７
・・・・・・拡散接合層、１９……切り欠き。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図
図口は丸め成形品の斜視図、第２図は接合部を示す要部
横断面図、第３図は接合部の状態を図式的に示す拡大横
断面図、第４図は本発明の他の実施例を示す横断面図、
第５図および第６図は各々さらに他の実施例を示す要部
横断面図である。 １１・・・・・・アノ−ド素材、１０・・・・・・シリ
ンダー、１２・・・・・・端面、１３・・・・・・接合
用異種金属薄板、１５・・・・・・接合部、１６，１７
・・・・・・拡散接合層、１９……切り欠き。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図
Claims (1)
- １ 銅からなる平板状のアノード素材を丸め成形してシ
リンダー状とし、次に軸方向に沿つて対向しあう素材両
端の対向面間に、ニツケル（Ｎｉ）、銀（Ａｇ）、金（
Ａｕ）、ステンレスの中から選択された１つ又はそれら
を主体とした合金らなる金属箔を挾んで密着し、この金
属箔およびその近傍のアノード素材を局部的にビーム照
射して溶融し気密接合することを特徴とするマグネトロ
ンアノードの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5839180A JPS6034779B2 (ja) | 1980-05-01 | 1980-05-01 | マグネトロンアノ−ドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5839180A JPS6034779B2 (ja) | 1980-05-01 | 1980-05-01 | マグネトロンアノ−ドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56156645A JPS56156645A (en) | 1981-12-03 |
| JPS6034779B2 true JPS6034779B2 (ja) | 1985-08-10 |
Family
ID=13083040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5839180A Expired JPS6034779B2 (ja) | 1980-05-01 | 1980-05-01 | マグネトロンアノ−ドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6034779B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6059450U (ja) * | 1983-09-30 | 1985-04-25 | 株式会社東芝 | マグネトロン |
-
1980
- 1980-05-01 JP JP5839180A patent/JPS6034779B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56156645A (en) | 1981-12-03 |
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