JPS6043813B2 - 厚肉ｕｏ鋼管成形法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はＵＯ鋼管製造工程における厚肉ＵＯ鋼管の成
形法に関し、なかんずく板厚１９−Ｉｎｍ以上（好まし
くは２５．４ｗｒ！ｎ以上）でｏ成形後の衝合部間隔を
、続く溶接作業に適するごとく制御し、かつ成形効率の
良い厚肉ＵＯ鋼管成形法に関するものである。

大径溶接鋼管の代表的製造法としてＵＯ製造法がある
。

このＵＯ製造工程においてｏ成形された１鋼管は引続き
その衝合部を仮付溶接されるが、その際第１図に示すよ
うにｏ成形後の衝合部の間隔δ（以下ギャップと称する
）が溶接時の作業性および溶接部の品質に大きな影響を
与え、ギャップが全く生じないと衝合部にきよう雑され
た不純物（ゴミ、油など）が完全に除去出来ず、これに
よる溶接欠陥が増加し、逆にギャップが広すぎる場合は
溶接割れ等の欠陥が増加する。勿論仮付溶接機には通常
上記の問題が生じない様に溶接前にギャップを強制的に
発生させる機構および溶接時にギャップを強制的に零と
する外面拘束機構を有しているのが一般的であるが、本
発明の対象とする厚肉鋼管にあつては上記機構に作用す
る荷重は板厚の２乗に比例して著しく増大するため既設
の機構および荷重能力では不充分となり、溶接作業性を
著しく低下させ、また溶接部の品質にそ悪影響を与える
。従つて、ｏ成形後に適切なるギャップを得ることが溶
接作業性、品質向上に重要且つ有効であり、特に板厚１
９ＴＷＬ以上の厚肉鋼管製造にあたつてはギャップ制御
の必要性が極めて大きくなつて来るばかりか、目標ギャ
ップ量の許容範囲も小さくなつて来る。さらに板厚２５
．４Ｔｎｍ以上の厚肉鋼管製造の場合ギャップ制御が必
須の条件となつてくる。このギャップは被成形材の特性
（特に板厚、強度）およびＯ成形条件（特にＯ成形荷重
）によつて複雑に変化するが、従来からギャップ制御法
として知られているものとして下記の方法がある。

イＯ成形の際の上金型にキイを設けて衝合部がこのキイ
をはさむ様にして成形する方法、口０成形荷重をコント
ロールする方法、 ハ イ）と口）の組合わせ これらの方法はいずれもＯ成形の条件をかえることによ
つてギャップを制御する方法であるが、本発明の対象と
する厚肉鋼管の製造にあつては下記の理由により事実上
採用不可能である。

１ イ）の方法ではキイが破損する。

１１０成形では真円に近い形状に成形する必要があるが
、そのためにはＯ成形荷重を充分大きくする必要がある
。

一方ギャップは一般にＯ成形荷重が大なる程また板厚が
大なる程小さくなる。したがつて厚肉鋼管成形にあつて
は、口）の方法では、真円度の良い鋼管を成形する（０
成形荷重を充分大きくする）という目的と、ギャップを
適当量確保する（０成形荷重を低くおさえる）という目
的とを、両立させる自由度がほとんどないか、あるいは
自由度を大きくするためにはＯブレス能力を著しく大き
いものにしなければならずこの方法ではＯ成形効率が著
しく悪くなる。１１１また、厚肉鋼管では目標ギャップ
量の許容範囲も小さくなるので、上記方法では種々の板
厚、強度を有する被成形材および種々の管径について、
その要求を満足させることは不可能である。

本発明は従来法とは異なりＵ成形条件を改善することに
より、工業的に極めて簡便に且つ被成形材の板厚、強度
および管径が異なつても、容易にギャップ量を許容範囲
に入れることが出来、しかも成形効率の良い厚肉ＵＯ鋼
管成形法の提供を目的とするもので、その要旨は、１Ｕ
０鋼管製造工程において、パンチ形状が０．６５≦２（
Ｂ＋ｔ）／Ｄ≦０．９３で、かつパンチ高さＨまたは／
およびパンチ幅？が可変なるＵパンチを用いて、被成形
材の板厚、強度および管径に応じて、０成形後の衝合部
間隔が、目標間隔より小なる場合はＨ／２Ｂを小なるご
とく、目標間隔より大なる場合はＨ／２Ｂを大なるごと
く調整して目標間隔となるように可変パンチ高さまたは
／およびパンチ幅を設定して、Ｕ成形した後０成形する
ことを特徴としている。

但し？；パンチ幅（Ｔｌｒ！ｎ），Ｄ；バイブ外径（Ｗ
ｍ），ｔ；被成形材の板厚（Ｔｌｌｍ）である。２Ｕｑ
鋼管製造工程において、パンチ形状が０．６５≦２（Ｂ
＋ｔ）／Ｄ≦０．９３，０．２２≦２１．／２Ｂ≦０．
４２および０．２８≦Ｈ／２Ｂ≦０．４５でかつパンチ
高さＨまたは／およびパンチ幅？が可変なるＵパンチを
用いて、被成形材の板厚、強度および管径に応じて、０
成形後の衝合部間隔が、目標間隔より小なる場合はＨ／
２Ｂを小なるごとく、目標間隔より大なる場合はＨ／２
Ｂを大なるごとく調整して目標間隔となるように可変パ
ンチ高さまたは／およびパンチ幅を設定して、Ｕ成形し
た後０成形することを特徴としている。

但し？；パンチ幅（Ｗｌｎ），Ｄ；バイブ外径（Ｔｌｒ
ｍ），ｔ；被成形材の板厚（７１７７り，２１．；パン
チ高さ調整部幅（Ｔｌｒｌｎ），Ｈ；パンチ高さ（瓢）
である。以下本発明法を図に示す実施例により詳細に説
明する。第２図Ａ，ｂは従来から使用されているＵパン
チの断面図であり、第３図は本発明法に用いられるＵパ
ンチの１例を示す断面図である。従来のＵパンチとして
第２図ａのような単円筒型、第２図ｂのような複合円筒
型の二種類があるが、これらはいずれもパンチ高さＨま
たは／およびパンチ幅？を変更することは不可能であつ
た。

これに対し本発明法によるパンチはパンチ高さＨまたは
／およびパンチ幅？を可変にし、例えば第３図に示すご
とく（第３図はパンチ高さ可変の例を示す）被成形材の
板厚、強度および管径に応じてＨ／２Ｂを変更可能にし
た点が従来法と特徴的に異なる。こ）で？とはＵパンチ
幅であり、パンチ高さＨとはパンチ最大幅位置（第３図
の場合ではサイドパンチ１の中心と一致）からの高さを
意味する。第３図の例に示す本発明法に用いられるパン
チではサイドパンチ１、ボトムパンチ５、ブロック３、
スペーサー４とパンチスペーサー６とから構成され、ボ
トムパンチ５は上下方向に移動可能で、スペーサー４の
高さを調整することにより、パンチ高さＨ（即ちＨ／２
Ｂ）を変えることが出来る。

なお第３図には記載していないが、左右のサイドパンチ
１，１同志、パンチスペーサー６とサイドパンチ１、ボ
トムパンチ５とブロック３はそれぞれボルトで固定され
ている。また、パンチ幅？を可変とする場合の１例は、
第３図に示すＵパンチのサイドパンチ１の内面と接合す
る面にスペーサーを入れてパンチ幅？を変更する。

またパンチ高さＨとパンチ幅？とを可変とする場合は、
パンチ高さＨの変更は第３図に示す方法で、パンチ幅？
の変更は上記の方法で行う。第４図は本発明法に用いら
れるＵパンチの使用例を説明した断面図で、第４図ａは
ギャップを広げたい場合の使用例でＨ／２Ｂを最小にし
た場合を示している。

この場合、被成形材である鋼板７はサイドパンチ１に沿
つて曲げられボトムパンチ５はＵ曲げ成形には関与せず
、鋼板７のＵボトム部は、銅板７が左右のサイドパンチ
１，１に沿つて曲げられる時に生ずる均等曲げモーメン
トによつて曲げられる。第４図ｂはギャップを狭めたい
場合の使用例で、ブロック３とボトムパンチ５との間に
スペーサー４を入れ、パンチ高さを大きくしてＨ／２Ｂ
を大きくする。この場合鋼板７はまずボトムパンチ５で
曲げられ、ついで左右のサイ．ドパンチ１，１に沿つて
曲げられる。０成形後のギャップとＨ／２Ｂの関係は、
鋼板の強度、板厚にも影響されるが、Ｈ／２Ｂを小さく
すればギャップが広がり、Ｈ／２Ｂを大きくすれば、ギ
ャップは狭まるので鋼板の板厚、強度に．応じて目標の
ギャップ量が得られる様Ｈ／２Ｂを調整し、パンチ高さ
Ｈまたは／およびパンチ幅？を設定する。

本発明の基本思想は、パンチ高さＨまたは／およびパン
チ幅？を可変にしてＨ／２Ｂをコントロールすることに
よいＯ成形後のギャップをコントロールし、０成形条件
はバイブの真円度向上に適した条件にほＳ゛固定し、こ
れにより成形効率が良く、鋼管形状が優れ且つ溶接作業
に便なる様にギャップ量をコントロールすることにある
が、本発明法の対象とする板厚１９ｗｇｎ以上（好まし
くは２５．４？以上）の厚肉鋼管では一般にギャップ量
が小さくなるので本発明の効果を発揮するためにはパン
チの形状を限定する必要がある。

その条件は０．６５≦２（Ｂ＋ｔ）／Ｄ≦０．９３・・
・（１）但し？；パンチ幅（Ｗｎ），Ｄ；バイブ外径（
Ｔ！Ｒｍ），ｔ；被成形材の板厚（ＴＯｎ）である。（
１）式の上限値０．９３はＵ成形後の被成形材をＯプｌ
レス機に搬入出来る幾何学的関係から決定され、この上
限値を超える場合は被成形材のＯブレス機への搬入が不
可能となる。また（１）式の下限値０．６５未満では本
発明法の対象とする厚肉鋼管では、Ｈ／２Ｂを小さくし
てもＯ成形後のギャップがほとんど開かないかあるいは
Ｈ／２Ｂを変更してもギャップ・コントロール代がほと
んどなくなる。なお本発明法の効果を最大限に発揮する
には０．７０≦２（Ｂ＋ｔ）／Ｄ≦０．９０とすること
が好ましい。本発明法における基本的構成は上記の通り
であるが、本発明法の効果を充分に発揮させまた工業的
実施に当たつての総合的見地から下記条件を満足するこ
とが好ましい。

まずパンチ高さＨを可変とする場合にパンチ高さ調整部
幅？についてであるが、本発明法では０．２２≦２１．
／２Ｂ≦０．４２とすることが好ましい。

パンチ高さ調整部幅？とパンチ幅？の比２１．／２Ｂは
大きい方がギャップ・コントロール代は大となるが、２
Ｌ．／２Ｂが大となると、サイドパンチ１の半径Ｒ１が
必然的に小さくなり、そのためＵ成形荷重が増大したり
、またサイドパンチ１とボトムパンチ５に接する直線部
分（第４図ｂ参照）が長くなるためＯ成形後の管の真円
度が悪くなる。したがつて、本発明の効果を充分享受出
来、且つすぐれたバイブ形状を効率よく成形するという
総合的見地から、その上限値を０．４２とした。また２
Ｌ．／２Ｂが０．２２未満ではギャップ・コントロール
代が小さくなるため種々の板厚、強度を有する鋼板を種
々の管径に成形する場合、本発明の効果を充分発揮出来
ない。

したがつてその下限値を０．２２とした。なお本発明の
効果を最大限に発揮するには２Ｌ／？＝０．２４〜０．
４０とすることがより好ましい。次に、本発明法ではパ
ンチ高さＨまたは／およびパンチ幅？を可変にして広範
囲の板厚、強度を有する被成形材についてもＯ成形後の
ギャップ量を目標値になる様Ｈ／２Ｂを調整するが、こ
の場合Ｈ／２Ｂが大きくなればギャップ量が小さくなり
、逆にＨ／２Ｂが小さくなればギャップ量が大きくなる
。

したがつて本発明法を実施するＵパンチの設計に当たつ
てはＨ／２Ｂの最大値（上限）および最小値（下限）を
どの程度まで調整出来るパンチ形状にするかが重要とな
る。本発明者らは各種の板厚、強度を有する鋼板を対象
とし、（１）式を満足する各種パンチを用いて各種の管
径について広範囲の実験を行なつた結果、下記のことが
判明した。イ パンチ高さＨまたは／およびパンチ幅？
の変更によつて調整しうるＨ／２Ｂの最小値（下限）は
０．２８未満とならない様なパンチ形状とする。

なぜならば、Ｈ／？を小さくとれるパンチ形状とすれば
ギャップ量を大きくすることは可能であるが、本発明の
目的の一つは適正なギャップ量を得ることに有り、これ
以上のギャップが生ずることはＯ成形効率の点から好ま
しくない。（ギャップ量をＯ成形条件を変更して小さく
しようとすると大きなＯ成形荷重が要る。

）また調整しうるＨ／２Ｂの最小値（下限）を小さくす
るためのＵパンチ形状は必然的にサイドパンチ１の半径
を小さくすることになり、これによりＵ成形荷重が増大
する欠点が生じ成形効率の点から好ましくない。したが
つて本発明の目的からして、Ｈ／２Ｂの最小値（下限）
は、対象とする各種の寸法、強度を有する鋼管に対し、
ギャップが最小となる板厚、強度、管径の組合わせの楊
合で目標とするギャップ量が確保出来る程度のＨ／２Ｂ
とすることが好ましく、か）る観点から本発明の対象と
する厚肉ＵＯ鋼管の成形に適した条件としてＨ／２Ｂの
最小値（下限）を０．２８とした。口 パンチ高さＨま
たは／およびパンチ幅？の変更によつて調整しうるＨ／
２Ｂの最大値（上限）は０．４５とする。

なぜならばＨ／２Ｂが０．４５を超えると、Ｏ成形後の
ギャップ量が小さくなつて目標ギャップ量の確保が困難
となり、また各種の寸法、強度を有する鋼管に対するギ
ャップコントロール代もほとんどなくなるからである。
Ｈ／２Ｂの調整範囲は、上述のように、工業的に実施さ
れる各種の寸法、強度を有る厚肉ＵＯ鋼管の成形に対し
、本発明の効果を発揮出来る最大値（上限）および最小
値（下限）として決定されたものである。

勿論成形される鋼管の寸法、強度の範囲が狭ければＨ／
２Ｂの最小値（下限）を０．２８より大り、Ｈ／２Ｂの
最大値（上径）を０．４５より小として、調整しうるＨ
／？の範囲を小さくすることも可能である。通常実施さ
れる厚肉ＵＯ鋼管の成形に対し本発明の効果を最大限に
発揮できる好ましい条件は、調整しうるＨ／２Ｂの最小
値（下限）および最大値（上限）をそれぞれ０．３０お
よび０．４３となるパンチ形状とすることである。なお
サイドパンチ１とボトムパンチ５の形状については上記
の条件を満足する限り特に限定する必要はなく、第３図
に示すごとく、通常実施されているようにＲ１／Ｄ，Ｒ
２／Ｄは０．２〜０．３５の円弧で良く、また適当な曲
率を有する形状のものを使用しても良い。

またＨ／２Ｂが大なる使用時でもサイドパンチ１とボト
ムパンチ５の共有接線を得ることが出来る様、ボトムパ
ンチ５の両端部をボトムパンンチ５の主要部分の半径Ｒ
２より小なる半径にしておくことが好ましい。次にパン
チ高さＨ１パンチ幅？の決定方法については予め、管径
、被成形材の強度、板厚、０成形荷重、パンチ幅？およ
びパンチ高さＨ等とギャップ量δの相互関係のデータを
実験または計算で求めておき、実際に成形される管の諸
元に応じて上記データに基づいてパンチ高さＨまたは／
およびパンチ幅？を決定する。

以下に本発明の実施例について説明する。

第５図は、種々の板厚、強度の異なる被成形材（鋼板）
を、通常実施されているようにＣ成形後、本発明法に用
いられるＵパンチを用いてＵ成形し、その後０成形した
後の鋼管のギャップ量δとＵ成形時のＵパンチ高さＨの
関係を示す。

Ｕ成形時使用したＵパンチは第３図に示すようなパンチ
高さＨが可変な構造を有しＲ１＝３０４．８ｗｎ．．Ｒ
２＝３０４．８瓢（但し両端部の半径＝１５０ｍｍ）、
ユニ３５５．６？、？＝９６５．２７７！７７！、２Ｌ
．／２Ｂ＝０．３６８でパンチ高さＨは３０４．８ｗｔ
から４０４．８顛（Ｈ／？０．３１６〜０．４１９）ま
で任意に調整可能な構造となつている。なお、０成形条
件はいずれの場合も同一としており、またＯ成形後の鋼
管形状もいずれの場合も良好で有つた。またギャップ量
δがマイナスのものはＯ成形後の管径が所定の管径より
小さくなる様な残留応力が残つている場合で、この場合
は管の衝合部を３０？程切り取つた後のギャップ量δ″
を測定しδ＝δ″−３０の式により算出した。

第５図かられかるように、パンチ高さＨを一定にすると
、種々の板厚、強度および管径によつてギャップ量δは
４０〜４５朗の範囲て変動する。

しかもパンチ高さＨの如何によつてはプラスとマイナス
のギャップが生じる。本発明の目的の一つは、広範囲の
板厚、強度、管径に対し、少なくともマイナスのギャッ
プを生ぜず、しかもギャップ量を溶接時に便なるように
好ましい目標範囲に入れることにあるが、本発明法によ
ればパンチ高さＨを変更して目標ギャップ量となるよう
にＨ／２Ｂを調整することによつて簡単にその目的を達
することができる。一方従来法のようにパンチ高さが固
定式のＵパンチでＵ成形後、０成形条件をコントロール
してギャップ量を調整する方法では、この目的を達成す
ることは困難であるかあるいはＯ成形効率が著しく悪く
なることが後述の第１表から容易に理解出来る。第１表
はギャップ量を７ＴｇＬにコントロールする場合につい
て従来法と本発明法とを対比して示したものである。な
お使用したＵパンチおよび成形した鋼管の板厚、強度、
管径は第５図のものと同一である。従来のギャップ・コ
ントロール法はＯ成形荷重をコントロールし、ギャップ
量を大きくしたい場合はＯ成形荷重を小さくし、逆にギ
ャップ量を小さくしたい場合はＯ成形荷重を大きくする
方法である。

従来法でＨ＝３０４．８瓢に固定してＵパンチを使用し
た場合では、目標ギャップ量の確保と優れた管形状を符
号Ａ−Ｄの全部にわたつて満足させているが、このため
には、第５図に示したように管形状にとつて適正なＯ成
形荷重で成形したものはいずれも目標ギャップ量（７ｗ
ｒｍ）より大きくなるため、より高いＯ成形荷重を加え
て目標ギャップ量を確保したものであり、この場合０成
形効率が著しく低下する（換言すれば著しく高いＯブレ
ス能力を必要とする）ことが、第１表の従来法の符号Ａ
と本発明法の符号Ａを比較すれぱ容易に理解出来る。ま
た従来法でＨ＝３６４．８順に固定したＵパンチを使用
した場合では、第５図に示したように管形状にとつて適
正なＯ成形荷重で成形したものは、符号Ａ，Ｂは目標ギ
ャップ量（７７０７７りより大きく、符号Ｃ，Ｄは目標
ギャップ量より小となつている。

したがつて符号Ａ，ＢではＯ成形荷重を増加させること
によつて目標ギャップ量と優れた管形状は得られるが、
その反面第１表に示すように本発明法よりＯ成形効率が
劣る。一方符号Ｃ，Ｄは０成形荷重を低下させてギャッ
プを広げる必要があるが、Ｏ成形荷重を低下させて目標
ギャップ量を確保しようとすると第１表に示すようにＯ
成形後の管の真円度が悪化し管形状不良となり規格を満
足する鋼管が得られず、結果として符号Ｃ，Ｄは成形不
可能となる。したがつてＨ＝３６４．８？の従来法では
板厚、強度、管径に対する適用範囲が著しく狭いばかり
か成形効率も悪い。このように従来法ではＯ成形効率が
著しく悪くなるか或いはごく限られた板厚、強度、管径
の鋼管にしか適用出来ないことが第１表から明白である
。一方本発明法では第１表に示すごとく、パンチ高さＨ
を変更してＨ／２Ｂを調整することによつてＯ成形条件
を変更することなく広範囲の板厚、強度、管径に対して
もギャップ量を狭い目標範囲（例えば５〜１０ＴＩｒＩ
Ｉｔ）に容易に入れることが可能となる。

しかもＯ成形条件はＯ成形後の銅管の形状のみを考慮し
た条件（即ち適正０成形荷重）に固．定出来るので、Ｏ
成形後の管の真円度も良好なものが得られまたＯ成形効
率も良い。なお第５図の実施例の外に、各種強度および
サイズを有する厚肉ＵＯ鋼管について、０．６５≦２（
Ｂ＋ｔ）／Ｄ≦０．９３，０．２２≦２Ｌ．／２Ｂ≦０
．４２の条件を満足する各種Ｕパンチを用いて広範囲の
実験を行なつた結果、Ｈ／？＝０．２８〜０．４５の範
囲内で、ギャップを広くする場合はＨ／？が小なるごと
く、ギャップを狭くする場合はＨ／２Ｂが大なるごとく
パンチ高さＨを制御することによつて本発明の効果を充
分発揮出来ることが確認出来た。

なお実施例ではパンチ高さＨを変更可能な可変パンチを
用いたが、パンチ幅？および両者を・可変にしても、本
発明の効果を充分発揮出来る。工業的実施にあつてはパ
ンテ高さＨのみを可変にする構造が簡便且つ作業性も良
い。以上本発明の詳細な説明したが本発明によれば広範
囲の板厚、強度、管径に対し極めて簡便にギャップ量が
所望の値にコントロール出来、且つ従来法と異なりＯ成
形条件を変更する必要がないので、０成形条件はバイブ
の真円度向上に最も好ましい条件に固定出来るのでＯ成
形後のバイブ形状も優れており、且つ成形効率も良い。

従つてギャップ・コントロールの必要性が極めて重要と
なる厚肉バイブの製造において本発明の工業的価値は極
めて大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図はＯ成形後の鋼管形状の１例を示す断面図、第２
図Ａ，ｂは従来のＵパンチ形状を示す断面図、第３図は
本発明法に用いられるＵパンチの１例を示す断面図、第
４図Ａ，ｂは本発明法に用いられるＵパンチの使用例を
示す断面図、第５図は本発明法に用いられるＵパンチの
パンチ高さＨとギャップ量δとの関係を示す図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ＵＯ鋼管製造工程において、パンチ形状が０．６５
   ≦２（Ｂ＋ｔ）／Ｄ≦０．９３で、かつパンチ高さＨま
   たは／およびパンチ幅２Ｂが可変なるＵパンチを用いて
   、被成形材の板厚、強度および管径に応じて、Ｏ成形後
   の衝合部間隔が、目標間隔より小なる場合はＨ／２Ｂを
   小なるごとく、目標間隔より大なる場合はＨ／２Ｂを大
   なるごとく調整して目標間隔となるように可変パンチ高
   さまたは／およびパンチ幅を設定して、Ｕ成形した後Ｏ
   成形することを特徴とする厚肉ＵＯ鋼管成形法。 但し２Ｂ；パンチ幅（ｍｍ）、Ｄ；パイプ外径（ｍｍ）
   、ｔ；被成形材の板厚（ｍｍ）２ ＵＯ鋼管製造工程に
   おいて、パンチ形状が０．６５≦２（Ｂ＋ｔ）／Ｄ≦０
   ．９３、０．２２≦２Ｌ／２Ｂ≦０．４２および０．２
   ８≦Ｈ／２Ｂ≦０．４５でかつパンチ高さＨまたは／お
   よびパンチ幅２Ｂが可変なるＵパンチを用いて、被成形
   材の板厚、強度および管径に応じて、Ｏ成形後の衝合部
   間隔が、目標間隔より小なる場合はＨ／２Ｂを小なるご
   とく、目標間隔より大なる場合はＨ／２Ｂを大なるごと
   く調整して目標間隔となるように可変パンチ高さまたは
   ／およびパンチ幅を設定して、Ｕ成形した後Ｏ成形する
   ことを特徴とする厚肉ＵＯ鋼管成形法。 但し２Ｂ；パンチ幅（ｍｍ）、Ｄ；パイプ外径（ｍｍ）
   、ｔ；被成形材の板厚（ｍｍ）、２Ｌ；パンチ高さ調整
   部幅（ｍｍ）、Ｈ；パンチ高さ（ｍｍ）