JPS6058133B2 - 原料の払出し方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、例えば製鉄所の様に、広大な敷地の一部に極
めて多種多様に亘る原料群を貯留し、更にこれを多種多
様の使用設備側に設けられた個別の貯蔵槽へ、品切れを
起すことなく効率良く補給していく為の原料払出し方法
に関するものである。

製鉄所では製鉄の為、或いはこらに付随する各種の生産
若しくは処理等の操業を行なう為、極めて多種多様の原
材料乃至副資源（例えば鉄鉱石、コークス、石灰石等）
を必要とし、これらを貯留する為の原料集散場を保有し
ている。

特に本邦では前記原材料等（以下単に原料という）を海
外に求める必要があり、且つ資源の枯渇を受けて原料の
輸入先が世界各地に広がる様な状況の下では、一言に鉄
鉱石と言つても各山元によつて品質・性状が異なり、生
産或いは処理の目的や内容によつて使い分けしなければ
ならない。即ちこの様に品質や性状の異なる多種多様の
原料（以下銘柄別原料という）は夫々区分けして貯留す
る必要があり、為に原料集散場は一層広大なものが要求
される様になり、しかもその広大な集散場には、各銘柄
別の原料が踵を接して山状に集積されている。ところで
製鉄所における上記の如き原料集散場は、一般に貯蔵ヤ
ード（略称するときはヤード）と称されるが、該ヤード
には前述の如く極めて多種類の銘柄別原料を貯留する必
要があると共に、該ヤード内の貯留原料は、色々な使用
設備側へ向．けて夫々選択されながらひつきりなしに払
出されており、しかも次々に入港してくる貨物船（本邦
の製鉄所は前記の原料事情或いはその他の事情、例えば
冷却水の使用等を考慮して海岸に接して建設されている
）から荷揚げされた色々な銘柄別原・料を、夫々所定の
貯留部位へ搬送し、当該部位へ山状に積上げなければな
らない。この様な背景がある為通常のヤードは、原料の
出し入れが便利に且つ容易になされる様に、細長く、し
かも夫々が搬送手段の設営幅を残して平行に複数本設け
られるが、敷地の有効利用を図る必要があり、ヤードの
本数にも制限がある。一方銘柄の数はヤード本数をはる
かに陵駕するものであるから、勢い、１つのヤードに複
数の銘柄からなる原料を集積しなければならず、異なつ
た銘柄別原料がヤードの長さ方向に沿つて踵を接する様
に山状に集積されるという前述の状況が生まれる。この
様な状況は周知であるが、例えば特開昭４８−３６８６
鰐や、同４８１−８７５７１号等にその一端が紹介され
ている。ところでこの様な構成からなる原料集散場には
、貯蔵原料を払出していく為の搬送機器類が設けられ、
これらの機器類は貯蔵原料を更に高炉等の原料使用設備
側へ搬送する為の他の搬送機器類に接続されている。こ
の様な搬送機器類としては色々なものが知られているが
、大別すると貯蔵原料を各ヤードの山積み位置から掻出
す為のリクレーマ群ＲＣｌ各ヤードの長手方向に配設さ
れる地上ベルトコンベア群■℃、こうして払出されてき
た原料を各使用設備群Ｐの近くまで搬送する系統ベルト
コンベア群丁℃、近くまて搬送されてきた原料を更に各
貯蔵槽Ｂまて搬送するトリツパ群ＴＲを挙げることがで
きる。勿論製鉄所或いはその他粉粒体使用設備では、個
々の環境に応じて上記以外の搬送機器を使用する場合も
あり、又上記のものを他の名称て呼ふ場合もあり、更に
は上記各機器類自身が単独の機器ではなく複数の且つ種
類の異なつた単位機器を組合わせてなる場合もあるが、
以下においては説明の便宜上、製鉄所における原料払出
しを取上げ、且つリクレーマＲＣｌ地上ベルトコンベア
ＹＢＣｌ系統ベルトコンベアＬ℃及びトリッパＴＲを主
搬送設備として述べる。製鉄所ではヤードに集積されて
いる多銘柄の原料を、所内のほぼ全域に分散配置されて
いる貯蔵槽Ｂに向けてまんべんなく分配供給しており、
ヤードと貯蔵槽の間には前記搬送機器類を網の目の様に
張りめぐらせているが、それらは途中で分岐し、或いは
合流し、それらの分岐点や合流点更には乗継点は極めて
多数になる。

即ち原料集散場と貯蔵槽の間には、とり得べき搬送経路
が、数学的に考えて極めて膨大な数存在することになる
。しかしあるヤードにおける特定銘柄原料の集積位置と
、該原料を特定目的で使用する為の特定貯蔵槽Ｂに着目
し、これらの間を前記搬送機器類の中から選択される特
定機器類の組合せによつて連結した場合（以下この様に
連結することを搬送経路の系列化と呼ふ）を考えると、
該経路に対して直接又は間接的に接続され得べき搬送機
器類の幾つかは、その前後におけるルートが一種の予約
状態となつて使用不可能になることがある。従つて他の
貯蔵槽に対する搬送経路の系列化を行なおうとする段階
では、搬送機器の選択可能範囲が狭まつてくる。こうし
て３番目、４番目と順々に搬送経路を系列化していくに
従つて使用可能の搬送機器類が少なくなる。即ち前述の
リクレーマＲＣからトリツパＴＲに至る系列化可能搬送
経路の数は限られたものにならざるを得ない。換言すれ
ば製鉄所内の全貯蔵槽数は、系列化可能搬送経路の数よ
り少ないのが通常の姿となつている。しかし一方では製
鉄所の諸設備は昼夜を問わず稼動し続けており、各貯蔵
槽内の諸原料は絶えず減少しているから、各貯蔵槽に対
する諸原料の補給が切れ目なく続けられなければならず
払出し操作には最適な計画が要求される。この様に最適
計画の立案が要請されていたにもかかわらず、従来は経
験を重ねたオペレーターによる手作業的な積み重ね型の
計画て間に合わせており、以下述べる様に様々な問題が
発生していた。

従来の計画立案手順を概略的に説明すると、まず立案者
は自分の担当時間（例えば８時間）の間にいわゆる槽切
れ等の事故が発生するのを防止する点にのみ注意を払い
、まず槽切れにもつとも近いと思われる貯蔵槽を検出し
た上、該貯蔵槽とこれに対応する任意の搬送経路を系列
化する。

もつともこの第１の段階の計画時点でもそれ以前の時刻
から継続して原料払出しが行なわれているのであるから
、上述した系列化に使用したいと考える搬送機器類の全
部または一部が、既に前述した様な予約状態になつてい
る場合がある。この様な場合には系列化に使用したい搬
送機器類の全てが予約解除になるまで待機せざるを得な
いが、元々ここに選ばれた貯蔵槽は前述の如く槽切れに
もつとも近い貯蔵槽であるから余り長い時間待機させる
訳には（哨）ず、後でも述べる様に槽切れの危機に瀕す
る。幸いにして最初の貯蔵槽について槽切れを招くこと
なしに系列化が完了したとすると、今度は、その次に槽
切れの恐れがあると思われるものを選び出してそれに対
応する搬送経路を同じ様に系列化していく。

しかし第２、第３・・・・・の各貯蔵槽においても系列
化に使用したい搬送機器類の全部又は一部が予約状態で
あるかも知れず、搬送機器類をいつでも自由に選択して
系列化できる訳てはない。この様に従来の計画方式は、
時間が刻一刻と経過していくのに対応して一歩ずつ前へ
進むという時系列的タイムスケジュール方式に過ぎず、
一定時間を置いた将来の状態を見越し、それに向つて、
或は当該将来状態から現在に近づけて計画を立てるとい
つた立案方式ではなく、目先きの状態に何とか対応でき
れば良いという言わば場当たり的な計画の域を出るもの
ではなかつた。

従つて前述の予約状態に遭遇して立往生することが頻繁
に発生し、止むを得ず計画の立て直しや、細切れ搬送の
採用によつて応急処置をとるといつた事態に追い込まれ
、計画作業自体に長時間を要したり、細切れ搬送によつ
て動力費が高騰する等の問題が生じ、時には槽切れとい
う重大な事故を招くことすらあつた。そうなればトラッ
ク輸送の併用や計画を無視した緊急的な系列化で対処す
る他なく、全ての計画に狂いが生じ、他の貯蔵槽にも槽
切れが波及していくという問題もあつた。更に従来の計
画立案方式ではヤードから全貯蔵槽に送られる搬送総量
をできる限り多くしようといつた視点を全く欠くもので
ある為、当該工場等における全操業に対する原料の搬送
効率が悪く、貯蔵槽の全貯蔵能力に対する貯蔵率が低く
ならざるを得ず、その分槽切れの危検発生回数も多くな
り、計画全体に余裕が持てず、前述の様な不都合を引起
こす土壌ともなつていたのである。近年、上記の欠点を
改善する為に、種々の制御方法が提案され、実施されて
いる（前記特開昭４８−８７５７１や同４８−３６８６
９はその一例である）が、いずれもその重点は各搬送経
路の系列化であり、搬送能力の最適化にまで至つていな
いのが現状である。本発明はこの様な状況を憂慮してな
されたものであり、各搬送経路の系列化を、貯蔵槽にお
ける貯蔵状況や現在稼動中の搬送機器類の状況をにらみ
合わせながら、原料補給の必要度に優先順位を与えた上
で設定し、しかも搬送機器類の稼動状況を最高レベルま
で高めて原料の総払出し量を最大にすることのできる様
な方法の設定を目的とするものである。

上記目的を達成するに至つた本発明方法の概要を述べる
と、一定周期毎に各貯蔵槽での鉱石量等を検知して払出
しの必要な貯蔵槽を知り、その払出しニーズに応じて優
先順位を決めた後、必要な払出しの搬送経路（即ち、経
路搬送機）を選択すると共に、前回周期からの継続払出
しを考慮に入れて全経路における搬送量が最大となるよ
うに搬送計画を決定し、この決定結果に基づいて目的と
する銘柄の原料を原料集散場から貯蔵槽へ搬送すること
を要旨とするものてあり、その手順を更に具体的に述べ
ると、原料の継続的払出操業を任意の時間々隔で区切り
、区切られた夫々の時間長さをサンプリング周期とする
と共に、各サンプリング周期を制御の一単位として各サ
ンプリング周期毎に、（ａ）各貯蔵槽毎に現在の原料在
庫量■を検知し、（ｂ）各貯蔵槽毎に単位時間当りの原
料消化量ＢＴＯＮＨを検知し、（ｃ）前記原料在庫量Ｖ
及び原料消化量ＢＴＯＮＨから、各貯蔵槽毎に設定在庫
水準Ｖｍｉｎへ減少する迄の持ち時間ｔを算出し、（ｄ
）前記持ち時間（ｔ）の短い順に各貯蔵槽への原料の払
出し優先順位を決定し、（ｅ）前記払出し優先順位の高
い貯蔵槽から順番に、各貯蔵槽毎に補充の必要な原料銘
柄を、前記原料集散場から該貯蔵槽へ搬送するのに必要
と考えられる搬送機器の選択を行ない、（ｆ）該選択に
当つては、前記サンプリング周期の（１１２）以下を経
過した後使用可能状態となる搬送機器を選択の対象に含
め、（ｇ）前記選択によつて前記原料集散場の特定銘柄
存在部位から個々の貯蔵槽へ向う原料搬送経路を特定し
て新規払出しの系列化を完了し、（ｈ）新規払出し系列
の原料搬送経路を用いて前回サンプリング周期中の払出
しが行なわれている貯蔵槽は継続払出しの対象とし、（
１）新規払出し系列の原料搬送経路による新規払出し作
業の今回サンプリング周期中における搬送稼動時間Ｘと
、前記継続払出しに係る原料搬送経路による継続払出し
作業の今回サンプリング周期中における継続稼動時間Ｙ
を、各貯蔵槽における貯蔵量が許容最大貯蔵量Ｖｍａｘ
以下に保たれるという条件の下で、全ての原料搬送経路
における搬送総量が最大となる様に同時に決定し、（ｊ
）前記両搬送稼動時間Ｘ及びＹに基づいて、特定銘柄の
原料を、特定の原料集散場から特定の貯蔵槽へ、特定の
搬送経路によつて搬送する、という手順に沿つて行なわ
れるものである。

本方法における系列化の対象群となる各種搬送機器の配
設状況を第１図に示した。図面上、貯蔵ヤードＹ毎に貯
蔵された各種銘柄の鉱石は通常、その守備範囲にあるリ
クレーマーＲＣにより採取され、リクレーマーに対応す
る地上ベルトコンベアＹＢＣ及び地上ベルトコンベアに
対応する系統ベルトコンベア■℃及び系統ベルトコンベ
アに対応するトリツパーＴＲをそれぞれ介して各貯蔵槽
Ｂ（以下貯鉱槽と言うことがある）に至る。但し上記経
路搬送機関の各対応は故障等の折には無視される。系列
化は、払出し要求のある貯鉱槽を検知し、払出しの必要
な銘柄（複数）が決定され、払出す貯蔵ヤードの位置を
決定することにより行なわれ、系列化が完了するとヤー
ドＹ１リクレーマーＲＣｌベルトコンベア■℃、系統ベ
ルトコンベアＴＢＣｌトリツパーＴＲ及び貯鉱槽Ｂは直
列的に連通され、系列搬送経路が決定される。さて、本
発明に係る鉱石の払出し法につき以下にその概要を工程
順に説明する。（１） サンプリング周期の設定 まず本発明ては、払出しの要求に対応する系列化に際し
ての容易性並びに合理性を考慮して各貯鉱槽への払出し
計画の期間を適当な長さのサンプリング周期に分割し、
該周期毎に最適な計画を立案する。

このサンプリング周期は該期間中に２度の払出し作業が
実施できることを基準として定められる。これは後述す
る如く、本発明の一サンプリング周期における払出しが
該周期において要請される新規な払出しと前回のサンプ
リング周期からの継続払出しの両方を対象としているこ
とに起因する。（■） 貯鉱槽の在庫、使用状況の検出 次に、設定されたサンプリング周期毎に全貯鉱槽の在庫
量Ｖ並びに消化状況（単位時間当りの消化量ＢＴＯＮＨ
）を把握する。

これは実際の測定によつて知ることが好ましいが、その
周期に近い前のサンプリング周期における実測値と払出
し計画から推定しても良い。（■） 貯鉱槽の持ち時間
の算出 上記結果に基づいて、各槽の持ち時間ｔすなわち設定在
庫水準Ｖｍｉｎに減少するまでの必要時間を算出する。

設定在庫水準Ｖｍｌｎとは貯蔵される原料の銘柄や貯鉱
槽の容量等によつて各貯鉱槽毎に定められる最低水準で
あつて、この水準以下になると原料切れが起きたりある
いは一定品質の原料を原料使用工程に安定して供梧する
ことができなくなる。（■） 払出し優先順位の決定 各貯鉱槽の持ち時間ｔをもとに今回のサンプリング期間
内に新規に払出す貯鉱槽の優先順位を決定する。

この場合各貯鉱槽が設定在庫水準■Ｍｉｎに達する迄の
持ち時間ｔの小さい順に決定するが若し上記水準を下ま
わつている貯鉱槽がある場合は持ち時間ｔがマイナスの
値で表示されるのですぐに原料使用工程に影響を及ぼす
ことになる。従つてその貯鉱槽は最優先させるようにす
る。（■） 搬送経路の系列化 払出しの優先順位が決まると、その順番に原料ヤードー
貯鉱槽間に配設された各種搬送機器を選定して系列化を
行なう。

この場合現時点（周期の開始時点）で空いている機器は
勿論選定対象になるが、現時点で空いていなくてもサン
プリング周期の１１２の時間以内で使用可能な空き状態
となる機器も使用可能とみなして系列化の対象とする。
つまり、サンプリング周期が６吟とすれは現時点で系列
化の対象としたい機器が使用されていても３紛以内に使
用不可能状態が解除される場合は系列化しても良い。即
ち従来のように、機器がはじめから空いているものだけ
を用いて系列化する場合は、必要な全機器がそろわなけ
れば払出しを実施できずその間機器が遊びの状態となり
稼動率が悪くなつてい１たが、本発明では使用されてい
る機器も含めて系列化し、新規払出しの開始時期とすで
にその機器を含んで払出しを行なつている経路での払出
し停止時期（すなわち前回サンプリング周期から継続し
て払出されているものの停止時期）を調整し、連続させ
ることにより機器の遊びをなくすようにしたものである
。但し、周期の１１２をさらに超えて使用する予定のも
のも対象として系列化する場合は、機器の遊びは少ない
ものの払出しの要求に対応できなくなつて好ましくない
。（■） 払出し時間の決定 系列化が終了した貯鉱槽に対しては払い出しを行なうが
、本法ではこの新規払出しと併せて前回のサンプリング
周期で払出しを行なつている貯鉱槽についての継続払出
しも行なう。

継続払出しの対象となる貯鉱槽は新規払出しの系列搬送
経路において使用されている機器を含む搬送経路で前回
払出されているものである。そこで、この新規払出しの
搬送時間Ｘ１と継続払出しの搬送時間Ｙ１とを、その周
期における各系列搬送経路での鉱石の総搬送量が最大と
なるように決定する。しかも、この際各貯鉱槽における
貯蔵量が許容最大貯蔵量■Ｍａｘ以下に保持される条件
のもとに決定する。勿論、両払出しに使用される各種機
器がその周期内で遊ばないように又同時刻で重複して使
用されることがないよう機器の稼動状況を十分に考慮す
る。上記両搬送時間の具体的な決定の方法は後記する周
知の線形計画法を適用して総搬送量が最大となる目的関
数を解くことによつて行なわれる。こうして搬送時間が
求められるとその周期における払出し計画が完了したこ
とになる。これに基づき新規並びに継続の払出し作業を
実行する。次に系列化の詳細を、第２図に示した計算機
フローチャートに基づいて説明すると、まず各貯鉱槽の
在庫量Ｖを検知すると共に各貯鉱槽の消化量ＢＴＯＮＨ
を検知し、貯鉱槽の持ち時間ｔを算出する。該持ち時間
ｔを各貯鉱槽について比較し払出し優先順位を持ち時間
ｔの小さい順に設定する。優先度の高い貯鉱槽から順番
に、その貯鉱槽に対応する銘柄を計算機内に記憶させた
テーブルから知り、該銘柄に対応するヤード番地を計算
機内に記憶させたテーブルにより知る。この際、既に払
出している貯鉱槽に対応する情報は省かれる。次に、ヤ
ード在庫量を計算機内に記憶されているヤードマツプか
ら読出し、払出すべき鉱石量との比較を行ない、払出し
量よりもヤード在庫量が少ないことが発生せぬ様に払出
すべきヤードを決定する。ヤード番地が決定されればそ
の銘柄の在る番地を守備するリクレーマーが故障中或い
は稼動中かどうかを調査し、故障時間或いは使用時間が
１サンプリング周期（時間）の１１′２！１Ｆ．満の場
合には故障或いは使用中とは見なさず系列化の対象に含
めておく。同時にリクレーマーのクロス（所定ヤードに
対して反作業位置方向に在る）を調査しクロスしていれ
ば入れ替る作業を計算機内で自動的に行なう。リクレー
マー番号が決まればそのリクレーマーに対応する地上ベ
ルトコンベア番号を決定する。但し、故障中或いは稼動
中の対処方法はリクレーマーの場合と同様である。地上
ベルトコンベアの番号が決まれば対応する系統ベルトコ
ンベア番号を決定する。但し、故障中或いは稼動中の対
処方法はリクレーマーの場合と同様である。系統ベルト
コンベアが決まれば、対応するトリツパー番号を決定す
る。但し、故障中或いは稼動中に対する対策はリクレー
マーの場合と同様である。一方本発明による新規払出し
と継続払出しに必要な搬送時間は具体的には以下の様に
定式化されるＱ（総搬送量）を該制約条件下で最大とす
ることにより決定される。

但し、Ｘｉ＋Ｙ１≦Ｔ （１＝１〜ｎ）
（２）但し、Ｘ１は当該サンプリング周期においてｉ番
目の系列搬送経路での新規払出しの搬送時間、Ｙｉは当
該サンプリング周期内で前回サンプリング周期から引き
続き払出しを行なうｉ番目の系列搬送経路での継続払出
しの搬送時間、Ａｌ，はｉ番目の系列搬送経路てｊ貯鉱
槽へ鉱石を搬送するときの搬送能力、Ａｉｋはｉ番目の
系列搬送経路でｋ貯鉱槽へ鉱石を搬送するときの搬送能
力、■Ｋｍａｘ，Ｖｊｍａｘは各Ｋ，ｊ貯鉱槽の許容最
大貯蔵量、Ｖｋ，Ｖｉは各Ｋ，ｊ貯鉱槽の在庫量、ＢＴ
ＯＮＨｋ，ＢＴＯＮＨｊは各Ｋ，ｊ貯鉱槽の単位時間当
りの消化量（切り出し量）である。上記（１）乃至（４
）式でＸｉ，Ｙｉが最適化されると払出し系列、払出し
時間の割当、払出し量が出力される。

次に、本発明による原料の払出方法につき具体例をもと
にさらに詳しく説明する。

第３図Ａ，Ｂないし第５図は、貯蔵ヤード１ＹＲ〜５Ｙ
Ｒ中に種々の原料１〜１８が貯蔵され、リクレーマー１
ＲＣ〜５ＲＣ１地上ベルトコンベア１ＹＢＣ〜５ＹＢＣ
に対して、系統ベルトコンベア１ＴＢＣ〜４ＴＢＣ１ト
リツパ１ＴＲ〜４ＴＲからなる４系統の搬送機が設置さ
れ、貯鉱槽は１８個が、各プラント１Ｐ〜３Ｐ別にそれ
ぞれ６個１Ｂ〜６Ｂずつ設置された例を示す。

なお第３図及び第６図中のアラビア数字は原料銘柄を示
す。

サンプリング周期Ｔ（この場合６紛）の開始時に稼動し
ている系列搬送機は第３図Ａの太実線及び第４図の印の
状態にあるものとする。

いま、搬送機の系列として、系統ベルトコンベアη℃の
番号の搬送経路を考えると、第３図Ａに示す如く第１系
列１ＴＢＣは当該サンプリング周期の開始時に、３ＲＣ
，３ＹＢＣに接続されて４ＹＲから原料９番（略水平ハ
ンチング線で示す）を払出し、２ＴＲを経て２Ｐの５Ｂ
貯鉱槽（略水平ハンチング線で示す）へ原料の搬送を行
なつている。この搬送経路の当該サンプリング周期に前
回周期から繰り込んでくる継続払出しの搬送時間はＹ１
てある（第４図参照）。同様に第２系列２ＴＢＣは１Ｒ
Ｃ１１ＹＢＣに接続されて貯蔵ヤード１ＹＲから原料１
番（左下リハッチング線で示す）を払出し、１ＴＲを経
て１Ｐの１Ｂ貯鉱槽（左下リハッチング線で示す）へ原
料の払出しを行なつており、継続払出しの搬送時間はＹ
２である（第４図参照）。第４系列４ＴＢＣは５ＲＣ１
５ＹＢＣに接続されて貯蔵ヤード５ＹＲから原料１３番
（略垂直ハンチング線で示す）を払出し、３ＴＲを経て
３Ｐの１Ｂ貯鉱槽（略垂直ハンチング線で示す）へ原料
の搬送を行なつており、継続払出しの搬送時間はＹ４で
ある（第４図参照）。

前記各継続払出しの搬送時間Ｙ１〜Ｙ４は条件Ｔ／２以
下を満たすものとして、各時間経過後、各系列は次の搬
送のために使用する。

さて当該サンプリング周期内において、原料５番、８番
及び１６番に原料払出し（新規払出し）の要請があつた
とする。この場合は第３図Ｂに示す如くこの要請には第
１系列、第２系列及び第４系列の系統べルトコンベア〔
第３図Ｂの太実線参照〕を使用して対処でき、第３系列
は原料の払出しを行なわない。すなわち第１系列１ＴＢ
Ｃは、２ＲＣ，２■℃に接続されて貯蔵ヤード２ＹＲか
ら原料８番（左下リハッチング線で示す）の払出しを行
い、２ＴＲを経て２Ｐの３Ｂ貯鉱槽（左下リハッチング
線で示す）へ原料の搬送を行う。この際、当該サンプリ
ング周期内における原料８番の払出しのために用いられ
る時間はＸ１である（第４図参照）。同様に、第２系列
２ＴＢＣは３ＲＣ，３ＹＢＣに接続されて３ＹＲから原
料５番（略水平ハンチング線で示す）の払出しを行い、
１ＴＲを経て１Ｐの４Ｂ貯鉱槽（略水平ハンチング線で
示す）へ原料の搬送を行い、搬送時間はＸ２である（第
４図参照）。第３系列は前記のことく原料の払出しを行
わない。第４系列４ＴＢＣは５ＲＣ，５ＹＢＣに接続さ
れて貯蔵ヤード５ＹＲから原料１６番（右下リハッチン
グ線で示す）の払出しを行い、４ＴＲを経て３Ｐの２Ｂ
貯鉱槽（右下リハッチング線で示す）へ原料の搬送を行
い、搬送時間はＸ４である。（第４図参照）。前記のよ
うに系列化された搬送系統を用いて対象貯鉱槽に払出す
際には、一定のサンプリング周期に払出されていく総払
出し量を最大とする。

これを式で示すと、以下のようになる。１ＴＢＣ，２Ｔ
Ｒについて： ２ＴＢＣ，１ＴＲについて： ３ＴＢＣ，４ＲＣ，４ＹＢＣ，４ＴＲにっいて：４ＴＢ
Ｃ，５ＲＣ，５ＹＢＣにっいて：３ＲＣ，３ＹＢＣにつ
いて： ４ＴＲについて： プラントＮＯ．ｌ、ピンＮＯ．ｌについて：プラントＮ
Ｏ．３、ピンＮＯ．３について：＼１ＵノプラントＮＯ
．３、ピンＮＯ．ｌについて：プラントＮＯ．２、ピン
ＮＯ．３について：プラントＮＯ．ｌ、ピンＮＯ．４に
ついて：プラントＮＯ．３、ピンＮＯ．２について：の
制約条件下て目的関数：（２０） を最大にすれば良い。

〔なお式中、（Ｊ，ｋ）は貯鉱槽のプラントＮＯ．、ピ
ンＮＯ．をそれぞれ示す。〕上記Ｑを最大にするＸｉ，
Ｙｉを求めるには線型計画法を用いればよい。以上の手
順て計算された貯蔵ヤードと各貯鉱槽との系列化情報及
び各系統の稼動計画時間は、コンピュータ内では第５図
に示すようなワークテーブルとして格納され、これをデ
ィスプレイすると、例えば第６図のようなものが表示さ
れる。

第６図は説明の便のために、２プラントの各貯蔵体１〜
６の在庫量推移の一例を４時間分示している。従来の人
為的な払出し計画には多くの予備的な時間を要したが本
方法では経路搬送機を計算機により迅速に系列化し且つ
払出し計画の最適化を実施することが可能となるから省
力化のみならず従来の欠点である槽切れ等の不適宜な結
果も防止し得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明において系列化の対象とする設備群の概
略図、第２図は本発明における系列化フローチャート、
第３図Ａ，Ｂは本発明方法に従つて系列化する経路搬送
機の例を示す説明図、第４図は第３図に示す経路搬送機
の、あるサンプリン゛グ周期内における系列化の一例を
示す説明図、第５図はワークテーブルを示す説明図、第
６図はディスプレイの一例を示す説明図である。 Ｙ，ＹＲ・・・・・・貯蔵ヤード、ＲＣ・・・・・・リ
クレーマ、■℃・・・・・・地上ベルトコンベア、ＴＢ
Ｃ・・・・系統ベルトコンベア、ＴＲｌＯＯＩトリツパ
、ＢＩＩＩ貯鉱槽。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 原料集散場に分散して山積みされた各種銘柄原料群
   の中から必要な原料を選択して取出し、分散して建設さ
   れている原料使用設備側の各貯蔵槽の中から選択される
   必要な貯蔵槽へ区分けして搬送するに当り、前記原料集
   散場側に限定数設けられた原料取出装置群の中から選択
   された任意の取出装置によつて取出した原料を、限定数
   設けられたコンベア装置群の中から選択された任意のコ
   ンベア装置に受渡しして搬送し、該コンベア装置部の出
   側に限定数設けられた原料払出装置群の中から選択され
   た任意の払出装置によつて前記貯蔵槽へ払出す様な搬送
   系列を複数内包する搬送手段を用い、前記取出装置群、
   前記コンベア装置群、前記原料払出装置群を構成する各
   搬送機器を経時的に新たに選択してそれらの組合わせに
   よつて搬送系列を変更しつつ、夫々の貯蔵槽に夫々必要
   な原料を選択的に搬送する原料の払出し方法において、
   原料の継続的払出操業を任意の時間々隔で区切り、区切
   られた夫々の時間長さをサンプリング周期とすると共に
   、各サンプリング周期を制御の一単位として各サンプリ
   ング周期毎に、（ａ）各貯蔵槽毎に現在の原料在庫量Ｖ
   を検知し、（ｂ）各貯蔵槽毎に単位時間当りの原料消化
   量ＢＴＯＮＨを検知し、（ｃ）前記原料在庫量Ｖ及び原
   料消化量ＢＴＯＮＨから、各貯蔵槽毎に設定在庫水準Ｖ
   ｍｉｎへ減少する迄の持ち時間をを算出し、（ｄ）前記
   持ち時間をの短い順に各貯蔵槽への原料の払出し優先順
   位を決定し、（ｅ）前記払出し優先順位の高い貯蔵槽か
   ら順番に、各貯蔵槽毎に補充の必要な原料銘柄を、前記
   原料集散場から該貯蔵槽へ搬送するのに必要と考えられ
   る搬送機器の選択を行ない、（ｆ）該選択に当つては、
   前記サンプリング周期の（１／２）以下を経過した後使
   用可能状態となる搬送機器を選択の対象に含め、（ｇ）
   前記選択によつて前記原料集散場の特定銘柄存在部位か
   ら個々の貯蔵槽へ向う原料搬送経路を特定して新規払出
   しの系列化を完了し、（ｈ）新規払出し系列の原料搬送
   経路を用いて前回サンプリング周期中の払出しが行なわ
   れている貯蔵槽は継続払出しの対象とし、（ｉ）新規払
   出し系列の原料搬送経路による新規払出し作業の今回サ
   ンプリング周期中における搬送稼動時間Ｘと、前記継続
   払出しに係る原料搬送経路による継続払出し作業の今回
   サンプリング周期中における継続稼動時間Ｙを、各貯蔵
   槽における貯蔵量が許容最大貯蔵量Ｖｍａｇ以下に保た
   れるという条件の下で、全ての原料搬送経路における搬
   送総量が最大となる様に同時に決定し、（ｊ）前記両搬
   送稼動時間Ｘ及びＹに基づいて、特定銘柄の原料を、特
   定の原料集散場から特定の貯蔵槽へ、特定の搬送経路に
   よつて搬送する、ことを特徴とする原料の払出し方法。