JPS6116201B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6116201B2 JPS6116201B2 JP4039981A JP4039981A JPS6116201B2 JP S6116201 B2 JPS6116201 B2 JP S6116201B2 JP 4039981 A JP4039981 A JP 4039981A JP 4039981 A JP4039981 A JP 4039981A JP S6116201 B2 JPS6116201 B2 JP S6116201B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- center
- wear
- profile
- amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、圧延材の板幅中心を作業ロール中心
よりワークサイドあるいはドライブサイドに故意
にずらした状態で行なう圧延の方法に関する。
よりワークサイドあるいはドライブサイドに故意
にずらした状態で行なう圧延の方法に関する。
従来、板圧延においては、主として摩耗による
作業ロールプロフイルの変化によつて、狭幅材を
ある程度以上圧延したら広幅材は圧延できなくな
るという圧延スケジユールの板幅規制が存在して
いたが、このような規制は工程管理を複雑化する
ばかりでなく、特に熱間圧延の場合、直送圧延や
熱片装入などの省エネルギー技術を導入する際の
大きな障害となる。そこでこのような板幅規制を
解消する一つの手法として作業ロールを軸方向に
シフトしたり圧延材をミルセンターより故意にず
らせて圧延する方法などが提案されているが、実
際にこのような圧延を実施する際にどのような摩
耗プロフイルを狙い、どのようにして圧延材中心
と作業ロール中心の間の距離すなわちオフセンタ
ー量を算出するかということについては、ほとん
ど未解決の状態であつつた。
作業ロールプロフイルの変化によつて、狭幅材を
ある程度以上圧延したら広幅材は圧延できなくな
るという圧延スケジユールの板幅規制が存在して
いたが、このような規制は工程管理を複雑化する
ばかりでなく、特に熱間圧延の場合、直送圧延や
熱片装入などの省エネルギー技術を導入する際の
大きな障害となる。そこでこのような板幅規制を
解消する一つの手法として作業ロールを軸方向に
シフトしたり圧延材をミルセンターより故意にず
らせて圧延する方法などが提案されているが、実
際にこのような圧延を実施する際にどのような摩
耗プロフイルを狙い、どのようにして圧延材中心
と作業ロール中心の間の距離すなわちオフセンタ
ー量を算出するかということについては、ほとん
ど未解決の状態であつつた。
この点に関して特開昭53−68662では、作業ロ
ールの摩耗量が胴長方向にわたつて均一となるよ
うにオフセンター量を定めるという発明がなされ
ているが、この発明では次のような問題点を残し
ていた。まず胴長方向に均一な摩耗量を得るには
作業ロールの胴長中心に圧延材が接触しないよう
な極端な圧延を行なわなければならない点であ
る。何故なら、もしすべての圧延材が作業ロール
の胴長中心に接触している場合、胴長中心にはす
べての圧延によるロール摩耗が着実に蓄積して行
くのに対して、その他の部分は圧延材に接触しな
い場合があるためそれほど摩耗は進行せず、結果
的にオフセンター圧延（ここでは作業ロールシフ
ト圧延および圧延材の板幅中心をミルセンターか
ら故意にずらして行なう圧延をあわせてオフセン
ター圧延と総称することにする）を行なつても、
摩耗量は胴長方向に均一化されないことになるか
らである。しかしながらこのような極端なオフセ
ンター圧延は通板性の上で非常に大きな困難を伴
なう上、大前提としてそのような圧延ができるの
は圧延可能な最大板幅の半分以下の狭幅材に限ら
れることになり、倍幅圧延による生産性の向上が
期待できなくなる。さらにこの方法の場合、通板
位置を非常に高い精度で制御しなければならない
という問題点がある。何故なら作業ロールの胴長
中心に接触しないように狭幅材のオフセンター圧
延を行なつたとき、該圧延材の一方の板端はやは
り作業ロールの胴長中心の近傍を通ることにな
り、摩耗プロフイルがその部分で不連続になる。
そしてこのような不連続部分を解消するために
は、先に圧延した材料の板端の位置に、これから
圧延しようとする材料の他方の板端を正確にあわ
せた圧延を行なわなければならなくなるからであ
る。このような通板位置の高精度な管理ができな
い場合、摩耗プロフイルの不連続部が次第に増長
されて行き、ハイスポツト等の異常プロフイルが
圧延材に発生することになる。
ールの摩耗量が胴長方向にわたつて均一となるよ
うにオフセンター量を定めるという発明がなされ
ているが、この発明では次のような問題点を残し
ていた。まず胴長方向に均一な摩耗量を得るには
作業ロールの胴長中心に圧延材が接触しないよう
な極端な圧延を行なわなければならない点であ
る。何故なら、もしすべての圧延材が作業ロール
の胴長中心に接触している場合、胴長中心にはす
べての圧延によるロール摩耗が着実に蓄積して行
くのに対して、その他の部分は圧延材に接触しな
い場合があるためそれほど摩耗は進行せず、結果
的にオフセンター圧延（ここでは作業ロールシフ
ト圧延および圧延材の板幅中心をミルセンターか
ら故意にずらして行なう圧延をあわせてオフセン
ター圧延と総称することにする）を行なつても、
摩耗量は胴長方向に均一化されないことになるか
らである。しかしながらこのような極端なオフセ
ンター圧延は通板性の上で非常に大きな困難を伴
なう上、大前提としてそのような圧延ができるの
は圧延可能な最大板幅の半分以下の狭幅材に限ら
れることになり、倍幅圧延による生産性の向上が
期待できなくなる。さらにこの方法の場合、通板
位置を非常に高い精度で制御しなければならない
という問題点がある。何故なら作業ロールの胴長
中心に接触しないように狭幅材のオフセンター圧
延を行なつたとき、該圧延材の一方の板端はやは
り作業ロールの胴長中心の近傍を通ることにな
り、摩耗プロフイルがその部分で不連続になる。
そしてこのような不連続部分を解消するために
は、先に圧延した材料の板端の位置に、これから
圧延しようとする材料の他方の板端を正確にあわ
せた圧延を行なわなければならなくなるからであ
る。このような通板位置の高精度な管理ができな
い場合、摩耗プロフイルの不連続部が次第に増長
されて行き、ハイスポツト等の異常プロフイルが
圧延材に発生することになる。
上記の点を第５図を用いて説明する。図では有
効胴長の作業ロールで板幅ｂと同一幅の材料の
圧延を大量に行なう場合と考える。
効胴長の作業ロールで板幅ｂと同一幅の材料の
圧延を大量に行なう場合と考える。
まず、第５図ａに示すように、DSの有効胴端
に板端をあわせて圧延したものとする。そして次
材の圧延位置を考えるとき、最大摩耗量と最少摩
耗量の差を最も小さくするには、ｂ図のように未
圧延部で圧延しなければならない。その結果ｃ図
のようなロールプロフイルとなり、これを繰り返
して大量の圧延を行なうとｄ図のようなロールプ
ロフイルとなる。
に板端をあわせて圧延したものとする。そして次
材の圧延位置を考えるとき、最大摩耗量と最少摩
耗量の差を最も小さくするには、ｂ図のように未
圧延部で圧延しなければならない。その結果ｃ図
のようなロールプロフイルとなり、これを繰り返
して大量の圧延を行なうとｄ図のようなロールプ
ロフイルとなる。
ｅ図には参考のためオフセンターしないで圧延
を行なつた場合のロールプロフイルを示してい
る。ｄ図とｅ図を比べると、△Rmax―△Rmin
の値はｄの図の場合がｅ図の場合の1/2となつて
いるが、ｄ図のＡ，Ｂ部に大きな段差が現れ、板
幅b′以上の材料の圧延を行なつたとき、これらの
段差が圧延材にプリントされ、問題を生ずる。ま
た、胴端部Ｃ，Ｄには図のような突起が残ること
になり、この部分のスポーリングや破損の問題も
生じてくる。後者の問題をなくすには胴部全体を
有効胴長とすればよいが、これは板端部の咬み出
しの危険があるため現実的には不可能である。さ
らに、板端部がロールの同じ場所を繰り返し通る
ため、図中破線で示したような局部摩耗も現れて
くる。
を行なつた場合のロールプロフイルを示してい
る。ｄ図とｅ図を比べると、△Rmax―△Rmin
の値はｄの図の場合がｅ図の場合の1/2となつて
いるが、ｄ図のＡ，Ｂ部に大きな段差が現れ、板
幅b′以上の材料の圧延を行なつたとき、これらの
段差が圧延材にプリントされ、問題を生ずる。ま
た、胴端部Ｃ，Ｄには図のような突起が残ること
になり、この部分のスポーリングや破損の問題も
生じてくる。後者の問題をなくすには胴部全体を
有効胴長とすればよいが、これは板端部の咬み出
しの危険があるため現実的には不可能である。さ
らに、板端部がロールの同じ場所を繰り返し通る
ため、図中破線で示したような局部摩耗も現れて
くる。
以上のように△Rmax―△minを最小とすると
いう特開昭53−68662のロジツクでは、この場合
従来法（オフセンターをとらない方法）を改善す
るどころか、むしろ問題を悪化させていると結論
せざるを得ない。
いう特開昭53−68662のロジツクでは、この場合
従来法（オフセンターをとらない方法）を改善す
るどころか、むしろ問題を悪化させていると結論
せざるを得ない。
本発明はこれらの従来法の欠点を有利に解決し
たものであり、本発明の目的は圧延材と作業ロー
ルの胴長中心が接しているような比較的小さいオ
フセンター量で従来の圧延スケジユールの板幅規
制が撤廃できる圧延方法を提供することにあり、
本発明の要旨は、金属板の圧延において作業ロー
ルの摩耗プロフイルが放物線に近い滑らかな曲線
になることを目標として、該目標プロフイルと過
去の圧延履歴から決まる作業ロールの摩耗プロフ
イルとこれから圧延しようとする材料の板幅およ
び摩耗量の推定値とから該圧延材のオフセンター
量を演算し、該圧延材の板幅中心と該作業ロール
の胴長中心の間の距離を該オフセンター量に設定
して該圧延材を圧延することを特徴とする圧延方
法である。
たものであり、本発明の目的は圧延材と作業ロー
ルの胴長中心が接しているような比較的小さいオ
フセンター量で従来の圧延スケジユールの板幅規
制が撤廃できる圧延方法を提供することにあり、
本発明の要旨は、金属板の圧延において作業ロー
ルの摩耗プロフイルが放物線に近い滑らかな曲線
になることを目標として、該目標プロフイルと過
去の圧延履歴から決まる作業ロールの摩耗プロフ
イルとこれから圧延しようとする材料の板幅およ
び摩耗量の推定値とから該圧延材のオフセンター
量を演算し、該圧延材の板幅中心と該作業ロール
の胴長中心の間の距離を該オフセンター量に設定
して該圧延材を圧延することを特徴とする圧延方
法である。
以下添付図面に従つて本発明を詳細に説明す
る。
る。
第１図は板幅中心をロール中心に合わせた従来
の熱間圧延において生じるロール摩耗プロフイル
を示す。１は初期のロールプロフイル、２は圧延
終了後のロールプロフイルを示す。摩耗プロフイ
ル２を見るとわかるように板幅ごとに階段状の摩
耗が生じており、この状態でｂで示されるような
広幅材を圧延した場合圧延材に異常プロフイルが
発生するのは当然である。また図中の３の部分は
同一幅の材料をまとめて圧延した後の板端部が通
板した跡であるが、このような板端部は材料温度
が低いことや応力集中によつて高い接触応力が発
生し、局部的著しく摩耗する。したがつて従来の
圧延の場合同一幅の材料を大量に圧延できないと
いう制約をも守らなければならない。
の熱間圧延において生じるロール摩耗プロフイル
を示す。１は初期のロールプロフイル、２は圧延
終了後のロールプロフイルを示す。摩耗プロフイ
ル２を見るとわかるように板幅ごとに階段状の摩
耗が生じており、この状態でｂで示されるような
広幅材を圧延した場合圧延材に異常プロフイルが
発生するのは当然である。また図中の３の部分は
同一幅の材料をまとめて圧延した後の板端部が通
板した跡であるが、このような板端部は材料温度
が低いことや応力集中によつて高い接触応力が発
生し、局部的著しく摩耗する。したがつて従来の
圧延の場合同一幅の材料を大量に圧延できないと
いう制約をも守らなければならない。
それに対して第２図は80mmまでのオフセンター
量を許容して同一幅をｎ本圧延する場合、１本圧
延するごとに80／（ｎ―１）ずつオフセンター量
を変化させるという方法で圧延した後の摩耗プロ
フイルをシミユレーシヨンによつて求めたもので
ある。この結果板端部の局部摩耗は大幅に軽減さ
れており、同一幅の材料の圧延本数制限はこのよ
うな単純な方法によつても大幅に改善できること
がわかる。しかしながら第２図の摩耗プロフイル
２においてもｂで示されるような広幅材を圧延し
た場合３の部分が異常なプロフイルとして残る可
能性が強い上、３から胴端部に至る摩耗プロフイ
ルは第２図の場合比較的滑らかであるが、板幅ス
ケジユールが異なつた場合、上記のオフセンター
量算出方法では必ずしも滑らかにはならない。
量を許容して同一幅をｎ本圧延する場合、１本圧
延するごとに80／（ｎ―１）ずつオフセンター量
を変化させるという方法で圧延した後の摩耗プロ
フイルをシミユレーシヨンによつて求めたもので
ある。この結果板端部の局部摩耗は大幅に軽減さ
れており、同一幅の材料の圧延本数制限はこのよ
うな単純な方法によつても大幅に改善できること
がわかる。しかしながら第２図の摩耗プロフイル
２においてもｂで示されるような広幅材を圧延し
た場合３の部分が異常なプロフイルとして残る可
能性が強い上、３から胴端部に至る摩耗プロフイ
ルは第２図の場合比較的滑らかであるが、板幅ス
ケジユールが異なつた場合、上記のオフセンター
量算出方法では必ずしも滑らかにはならない。
そこでこれらの問題を次のようして解決する。
まず目標とする摩耗プロフイルを定める。目標プ
ロフイルとして最も理想的なのは放物線あるいは
余弦関数形のプロフイルである。何故ならば上述
したようにオフセンター圧延を行なつてもロール
胴長中心部の摩耗量はほとんど変化しないことを
前提としているので、耗量は板端部の局部摩耗を
除けばロール胴長中心部が最も大きく胴端部が小
さくなるという一般的傾向を有しており、このよ
うな条件を満足し、しかも板厚分布におよぼす悪
影響が最も少ないのは放物線あるいは余弦関数形
であるからである。さらに近年開発された所謂ク
ラウン形状制御能力の大きい圧延機は、いずれも
ロールギヤツプ形状を放物線に近いパターンで変
化させる能力を有しており、摩耗プロフイルが放
物線形に近ければ、ロール摩耗プロフイルの影響
をクラウン形状制御能力で補償できることにな
る。以上のように最も理想的には放物線形である
が実際には、オフセンター量の限界や板幅スケジ
ユールによつて胴長中心部は平坦な第２図のよに
台形に近い摩耗プロフイルとなる場合もあると考
えられる。全体の摩耗量が比較的小さいうちは台
形プロフイルでも放物線形に近く支障はないと考
えられ、この意味で目標プロフイルを台形に近い
ものとしてもよいであろう。
まず目標とする摩耗プロフイルを定める。目標プ
ロフイルとして最も理想的なのは放物線あるいは
余弦関数形のプロフイルである。何故ならば上述
したようにオフセンター圧延を行なつてもロール
胴長中心部の摩耗量はほとんど変化しないことを
前提としているので、耗量は板端部の局部摩耗を
除けばロール胴長中心部が最も大きく胴端部が小
さくなるという一般的傾向を有しており、このよ
うな条件を満足し、しかも板厚分布におよぼす悪
影響が最も少ないのは放物線あるいは余弦関数形
であるからである。さらに近年開発された所謂ク
ラウン形状制御能力の大きい圧延機は、いずれも
ロールギヤツプ形状を放物線に近いパターンで変
化させる能力を有しており、摩耗プロフイルが放
物線形に近ければ、ロール摩耗プロフイルの影響
をクラウン形状制御能力で補償できることにな
る。以上のように最も理想的には放物線形である
が実際には、オフセンター量の限界や板幅スケジ
ユールによつて胴長中心部は平坦な第２図のよに
台形に近い摩耗プロフイルとなる場合もあると考
えられる。全体の摩耗量が比較的小さいうちは台
形プロフイルでも放物線形に近く支障はないと考
えられ、この意味で目標プロフイルを台形に近い
ものとしてもよいであろう。
次に実際にオフセンター量を求める方法につい
て述べる。目標プロフイルは放物線とし、１本の
圧延材による摩耗量は幅方向に均一であるものと
してオフセンター量を求める。これは第２図に示
したように板端部の局部摩耗は同じ位置を板端が
通らなければほとんど問題とならず、全体の摩耗
量から見ると無視できると考えられるからであ
る。オフセンター量の計算を行なう前に、まず目
標プロフイルを一義的に定めなければならない。
これはこれからオフセンター量を決定しようとす
るすべての材料の圧延による摩耗量（ロール半径
あるいは直径表示）の合計ΔＲを胴長中心で実現
し、全体の摩耗面積（目標プロフイルと初期プロ
フイルが囲む面積）がすべての材料による（摩耗
量）×（板幅）の合計ΔＡに等しいという条件を満
足するものの中から選ぶ。放物線プロフイルの場
合は上記２条件により完全に一義的に決まり、目
標プロフイルは摩耗量をｙ、ロール胴長中心を原
点とする幅方向座標をｘとするとき ｙ＝−ax2＋ΔＲ……(1) ただし ａ＝１６／９ （ΔＲ）３／（ΔＡ）２ なる式で表現される。この式でｙ＝０とおくとロ
ール摩耗が生じる範囲ｘRが ｘR＝３／４ ΔＡ／ΔＲ ……(2) と求まる。ｘＲが作業ロールの有効胴長の１／２
より大きい場合は、目標プロフイルとしては不適
当なので圧延スケジユールの中から最大板幅のも
のを除いて以上の目標プロフイルを求める手続き
をくり返す。この場合の除かれた材料は、スケジ
ユールの初めに持つてきてオフセンターなしで圧
延するか、他の圧延スケジユールに組み入れるの
がよいと考えられる。
て述べる。目標プロフイルは放物線とし、１本の
圧延材による摩耗量は幅方向に均一であるものと
してオフセンター量を求める。これは第２図に示
したように板端部の局部摩耗は同じ位置を板端が
通らなければほとんど問題とならず、全体の摩耗
量から見ると無視できると考えられるからであ
る。オフセンター量の計算を行なう前に、まず目
標プロフイルを一義的に定めなければならない。
これはこれからオフセンター量を決定しようとす
るすべての材料の圧延による摩耗量（ロール半径
あるいは直径表示）の合計ΔＲを胴長中心で実現
し、全体の摩耗面積（目標プロフイルと初期プロ
フイルが囲む面積）がすべての材料による（摩耗
量）×（板幅）の合計ΔＡに等しいという条件を満
足するものの中から選ぶ。放物線プロフイルの場
合は上記２条件により完全に一義的に決まり、目
標プロフイルは摩耗量をｙ、ロール胴長中心を原
点とする幅方向座標をｘとするとき ｙ＝−ax2＋ΔＲ……(1) ただし ａ＝１６／９ （ΔＲ）３／（ΔＡ）２ なる式で表現される。この式でｙ＝０とおくとロ
ール摩耗が生じる範囲ｘRが ｘR＝３／４ ΔＡ／ΔＲ ……(2) と求まる。ｘＲが作業ロールの有効胴長の１／２
より大きい場合は、目標プロフイルとしては不適
当なので圧延スケジユールの中から最大板幅のも
のを除いて以上の目標プロフイルを求める手続き
をくり返す。この場合の除かれた材料は、スケジ
ユールの初めに持つてきてオフセンターなしで圧
延するか、他の圧延スケジユールに組み入れるの
がよいと考えられる。
目標プロフイルが決定した後は、第３図あるい
は第４図に示したような方法によつて各圧延材の
通板位置すなわちオフセンター量を決定すればよ
い。第３図は目標プロフイル４の胴端部より決め
ていく場合の方法であり、まず第１本目の材料
（板幅b1）通板位置はその摩耗量をΔR1とすると
きｙ＝１／２ΔR1とドライブサイド（DS）の目標プロ フイル４との交点ＡをDSの板端位置として決め
る。次に２本目の材料（板幅b2）に対してはｙ＝１／２ ΔR2とワークサイド（WS）の目標プロフイルの
交点をWSの板端位置として決める。この２つの
材料の圧延によつて生ずる摩耗プロフイルがそれ
ぞれ５および６であり、３本目の材料（板幅b3）
の通板位置を決めるときにはこれらプロフイル５
および６の摩耗履歴から目標プロフイル４の
WS，DSのうちどちらがより大きな摩耗量まで決
定されているか（この場合はΔR1とΔR2の大小
関係）を判断し、摩耗量の少ない方の目標プロフ
イルによつて通板位置を決める。第３図の場合は
ΔR1＜ΔR2であるのでDSの目標プロフイルとｙ
＝ΔR1＋１／２ΔR3の交点Ｃを３本目の材料のDS板端 の位置とする。なお、７は３本目の材料による摩
耗を示している。４本目以降は３本目と同じ手続
きをくり返せば、すべての材料の通板位置すなわ
ちオフセンター量が決まる。
は第４図に示したような方法によつて各圧延材の
通板位置すなわちオフセンター量を決定すればよ
い。第３図は目標プロフイル４の胴端部より決め
ていく場合の方法であり、まず第１本目の材料
（板幅b1）通板位置はその摩耗量をΔR1とすると
きｙ＝１／２ΔR1とドライブサイド（DS）の目標プロ フイル４との交点ＡをDSの板端位置として決め
る。次に２本目の材料（板幅b2）に対してはｙ＝１／２ ΔR2とワークサイド（WS）の目標プロフイルの
交点をWSの板端位置として決める。この２つの
材料の圧延によつて生ずる摩耗プロフイルがそれ
ぞれ５および６であり、３本目の材料（板幅b3）
の通板位置を決めるときにはこれらプロフイル５
および６の摩耗履歴から目標プロフイル４の
WS，DSのうちどちらがより大きな摩耗量まで決
定されているか（この場合はΔR1とΔR2の大小
関係）を判断し、摩耗量の少ない方の目標プロフ
イルによつて通板位置を決める。第３図の場合は
ΔR1＜ΔR2であるのでDSの目標プロフイルとｙ
＝ΔR1＋１／２ΔR3の交点Ｃを３本目の材料のDS板端 の位置とする。なお、７は３本目の材料による摩
耗を示している。４本目以降は３本目と同じ手続
きをくり返せば、すべての材料の通板位置すなわ
ちオフセンター量が決まる。
第４図は第３図とは逆に、目標プロフイルの胴
中心部より決めていく場合の通板位置の決め方を
示している。まず１本目の圧延材に対しては、ｙ
＝ΔＲ―１／２ΔR1とDSの目標プロフイルとの交点Ａ をDSの板端位置として１本目の通板位置を決め
る。２本目はｙ＝ΔＲ―１／２ΔR2とWSの目標プロ フイルとの交点ＢをWSの板端位置として決め
る。３本目以降については目標プロフイルの
WS，DSのうちどちらがより大きな摩耗量まで決
定されているかを判断し、摩耗量の少ない方の目
標プロフイルによつて通板位置を決める。３本目
の場合はΔR1＜ΔR2であるのでDSの目標プロフ
イルとｙ＝ΔＲ―ΔR1―１／２ΔR3の交点ＣをDS板端 位置として通板位置を決めればよい。４本目以降
についても３本目と同じ手続きをくり返せば、す
べての材料の通板位置すなわちオフセンター量が
決まる。
中心部より決めていく場合の通板位置の決め方を
示している。まず１本目の圧延材に対しては、ｙ
＝ΔＲ―１／２ΔR1とDSの目標プロフイルとの交点Ａ をDSの板端位置として１本目の通板位置を決め
る。２本目はｙ＝ΔＲ―１／２ΔR2とWSの目標プロ フイルとの交点ＢをWSの板端位置として決め
る。３本目以降については目標プロフイルの
WS，DSのうちどちらがより大きな摩耗量まで決
定されているかを判断し、摩耗量の少ない方の目
標プロフイルによつて通板位置を決める。３本目
の場合はΔR1＜ΔR2であるのでDSの目標プロフ
イルとｙ＝ΔＲ―ΔR1―１／２ΔR3の交点ＣをDS板端 位置として通板位置を決めればよい。４本目以降
についても３本目と同じ手続きをくり返せば、す
べての材料の通板位置すなわちオフセンター量が
決まる。
なお、第３図、第４図では１本目の材料の通板
位置はDSの目標プロフイルによつて決めたが、
これはWSでもまつたく差しつかえない。
位置はDSの目標プロフイルによつて決めたが、
これはWSでもまつたく差しつかえない。
次に目標プロフイルを決める圧延材の集合（こ
こではグループと呼ぶことにする）のとり方につ
いて説明する。最も大きなグループとしては、１
組の作業ロールで圧延する１圧延単位全部が考え
られる。この場合、１圧延単位の材料すべての圧
延が終了した時点では目標プロフイルにかなり近
い摩耗プロフイルが実現されることになるが、１
圧延単位の中間における摩耗プロフイルを保証す
ることはできない。この意味で１圧延単位をいく
つかのグループに分けて各グループごとに目標プ
ロフイルを定めるのが望ましい。このグループと
して最も理想的なのは、各グループ内での圧延順
序およびオフセンター量がどのように変わつて
も、該グループ内の圧延による摩耗によつて該グ
ループ内のどの圧延材にも異常プロフイルが発生
せず、しかも圧延本数の最も多いグープであると
考えられる。そして、このようないくつかのグル
ープに分けたとき、第３図と第４図の方法をグル
ープごとに交替で採用するのがよいと考えられ
る。
こではグループと呼ぶことにする）のとり方につ
いて説明する。最も大きなグループとしては、１
組の作業ロールで圧延する１圧延単位全部が考え
られる。この場合、１圧延単位の材料すべての圧
延が終了した時点では目標プロフイルにかなり近
い摩耗プロフイルが実現されることになるが、１
圧延単位の中間における摩耗プロフイルを保証す
ることはできない。この意味で１圧延単位をいく
つかのグループに分けて各グループごとに目標プ
ロフイルを定めるのが望ましい。このグループと
して最も理想的なのは、各グループ内での圧延順
序およびオフセンター量がどのように変わつて
も、該グループ内の圧延による摩耗によつて該グ
ループ内のどの圧延材にも異常プロフイルが発生
せず、しかも圧延本数の最も多いグープであると
考えられる。そして、このようないくつかのグル
ープに分けたとき、第３図と第４図の方法をグル
ープごとに交替で採用するのがよいと考えられ
る。
一般にオフセンター量には設備面および操業面
から制約を受ける場合が多く、この意味でオフセ
ンター量は小さいほうがよい。この観点を重視し
てオフセンター量を最も小さくして目標プロフイ
ルを実現するには次のようにすればよい。まず各
グループ内の圧延材を実際の圧延順序を無視して
板幅順にならべる。そして第３図のように目標プ
ロフイルの胴端部から決める場合は板幅の大きい
ものから順にオフセンター量を決めて行き、第４
図のように目標プロフイルの中央部から決める場
合は板幅の小さいものから順にオフセンター量を
決めるという手法を採用すればよい。
から制約を受ける場合が多く、この意味でオフセ
ンター量は小さいほうがよい。この観点を重視し
てオフセンター量を最も小さくして目標プロフイ
ルを実現するには次のようにすればよい。まず各
グループ内の圧延材を実際の圧延順序を無視して
板幅順にならべる。そして第３図のように目標プ
ロフイルの胴端部から決める場合は板幅の大きい
ものから順にオフセンター量を決めて行き、第４
図のように目標プロフイルの中央部から決める場
合は板幅の小さいものから順にオフセンター量を
決めるという手法を採用すればよい。
以上の方法によつてオフセンター圧延を行なえ
ば、ロール摩耗プロフイルは放物線に近い形で推
移し、異常プロフイルの発生は防止できる上、圧
延スケジユールの板幅規制は大幅に緩和される
か、または、撤廃できることになる。また、摩耗
の進行に伴なつて板クラウン形状が変動するとい
う問題が生ずるが、これに対しは圧延機のクラウ
ン形状制御能力を有効に活用することにより対処
できる。
ば、ロール摩耗プロフイルは放物線に近い形で推
移し、異常プロフイルの発生は防止できる上、圧
延スケジユールの板幅規制は大幅に緩和される
か、または、撤廃できることになる。また、摩耗
の進行に伴なつて板クラウン形状が変動するとい
う問題が生ずるが、これに対しは圧延機のクラウ
ン形状制御能力を有効に活用することにより対処
できる。
また以上の説明においては、作業ロールの摩耗
のみを考慮してきたが、作業ロールの熱膨脹によ
るプロフイル変化すなわちサーマルクラウンの寄
与が大きい場合も本発明は適用できる。何故な
ら、サーマルクラウンの場合はロール半径の増
加、ロール摩耗の場合はロール半径の減少という
相違はあるものの、サーマルクラウンの場合も圧
延材の板幅にわたつて近似的に一様に半径の増加
が生じると考えられるので、本発明の方法でオフ
センター圧延を行なえばロールプロフイルは、摩
耗の目標プロフイルと相似な滑らかな曲線になる
ものと推定されるからである。
のみを考慮してきたが、作業ロールの熱膨脹によ
るプロフイル変化すなわちサーマルクラウンの寄
与が大きい場合も本発明は適用できる。何故な
ら、サーマルクラウンの場合はロール半径の増
加、ロール摩耗の場合はロール半径の減少という
相違はあるものの、サーマルクラウンの場合も圧
延材の板幅にわたつて近似的に一様に半径の増加
が生じると考えられるので、本発明の方法でオフ
センター圧延を行なえばロールプロフイルは、摩
耗の目標プロフイルと相似な滑らかな曲線になる
ものと推定されるからである。
第１図はオフセンター量をとらない通常の圧延
を行なつた後の作業ロールプロフイル、第２図は
オフセンター量が０〜80mmまで許容される場合に
おいて同一板幅に対して等間隔にオフセンター量
を変化させて、第１図と同じ圧延材を圧延した後
の作業ロールプロフイル、第３図および第４図は
各材料のオフセンター量を決める方法を示す図で
ある。第５図はａ〜ｅは従来技術の問題点を説明
するための図である。 １…初期のロールプロフイル、２…圧延終了後
のロールプロフイル、３…板端通板部のロールプ
ロフイル、４…目標摩耗プロフイル、５…１本目
の材料による摩耗、６…２本目の材料による摩
耗、７…３本目の材料による摩耗。
を行なつた後の作業ロールプロフイル、第２図は
オフセンター量が０〜80mmまで許容される場合に
おいて同一板幅に対して等間隔にオフセンター量
を変化させて、第１図と同じ圧延材を圧延した後
の作業ロールプロフイル、第３図および第４図は
各材料のオフセンター量を決める方法を示す図で
ある。第５図はａ〜ｅは従来技術の問題点を説明
するための図である。 １…初期のロールプロフイル、２…圧延終了後
のロールプロフイル、３…板端通板部のロールプ
ロフイル、４…目標摩耗プロフイル、５…１本目
の材料による摩耗、６…２本目の材料による摩
耗、７…３本目の材料による摩耗。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属板の圧延において、過去の圧延履歴から
推定される作業ロールの摩耗プロフイルと、これ
から圧延しようとする複数の圧延材の板幅および
摩耗量の推定値とから、これらの圧延が終了した
時点における作業ロールの目標プロフイルを放物
線に近い滑らかな曲線として一義的に決定し、こ
の目標プロフイルとこれらから圧延しようとする
材料群の板幅と摩耗推定値とから、それぞれの材
料のオフセンター量を演算算出し、該圧延材の板
幅中心と該作業ロールの胴長中心の間の距離を該
オフセンター量に設定して該圧延材を圧延するこ
とを特徴とする圧延方法。 ２ 一組の作業ロールでロール組替なしに圧延す
る圧延材の一群をいくつかのグループに分け、そ
れぞれのグループごとの作業ロールの摩耗プロフ
イルに対して放物線に近い滑らかな目標プロフイ
ルを設定し、該目標プロフイルと該グループ内の
圧延履歴から決まる作業ロールの摩耗プロフイル
とこれから圧延しようとする材料の板幅および摩
耗量の推定値とから該圧延材のオフセンター量を
演算算出し、その結果に基づいて圧延する特許請
求の範囲第１項記載の圧延方法。 ３ オフセンター量を算出する段階で各グループ
内の圧延材を板幅順にならべ、目標摩耗プロフイ
ルの胴端部は広幅材の板幅の位置で決定するとい
うように、板幅順にオフセンター量を算出し、そ
の結果に基づいて圧延する特許請求の範囲第２項
記載の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4039981A JPS57156804A (en) | 1981-03-23 | 1981-03-23 | Rolling method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4039981A JPS57156804A (en) | 1981-03-23 | 1981-03-23 | Rolling method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57156804A JPS57156804A (en) | 1982-09-28 |
| JPS6116201B2 true JPS6116201B2 (ja) | 1986-04-28 |
Family
ID=12579577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4039981A Granted JPS57156804A (en) | 1981-03-23 | 1981-03-23 | Rolling method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57156804A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973101A (ja) * | 1982-10-20 | 1984-04-25 | Nippon Steel Corp | 連鋳−圧延工程マツチング方法 |
| JPS6182907A (ja) * | 1984-10-01 | 1986-04-26 | Kawasaki Steel Corp | 熱間圧延方法 |
| JPS60250806A (ja) * | 1984-05-29 | 1985-12-11 | Kawasaki Steel Corp | 熱間圧延法 |
| JPS61212416A (ja) * | 1985-03-19 | 1986-09-20 | Nisshin Steel Co Ltd | 作業ロ−ルの摩耗プロフイル調整方法 |
| JPS62187501A (ja) * | 1986-02-13 | 1987-08-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 板圧延方法 |
| JPS62187502A (ja) * | 1986-02-13 | 1987-08-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 板圧延方法 |
-
1981
- 1981-03-23 JP JP4039981A patent/JPS57156804A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57156804A (en) | 1982-09-28 |
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