JPS6117545B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6117545B2 JPS6117545B2 JP56021843A JP2184381A JPS6117545B2 JP S6117545 B2 JPS6117545 B2 JP S6117545B2 JP 56021843 A JP56021843 A JP 56021843A JP 2184381 A JP2184381 A JP 2184381A JP S6117545 B2 JPS6117545 B2 JP S6117545B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- catalyst
- mno
- ozone
- coox
- ozone decomposition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、オゾン分解触媒、特に排オゾン処理
に使用するためのオゾン分解触媒に関する。
に使用するためのオゾン分解触媒に関する。
強力な酸化能を有するオゾンは、脱色、脱臭、
殺菌又はCOD除去などの目的に広く使用されて
いるが、その利用過程において未反応の排オゾン
が大気中に排出され、二次公害を発生させる恐れ
があるので、排オゾン処理をする必要がある。こ
の排オゾン処理法には高いオゾン分解効率、安全
性、保守性と共にコンパクトで優れた経済性を有
することが望まれる。
殺菌又はCOD除去などの目的に広く使用されて
いるが、その利用過程において未反応の排オゾン
が大気中に排出され、二次公害を発生させる恐れ
があるので、排オゾン処理をする必要がある。こ
の排オゾン処理法には高いオゾン分解効率、安全
性、保守性と共にコンパクトで優れた経済性を有
することが望まれる。
排オゾン処理の分野で現在採用されている技術
としては、活性炭法、熱分解法、薬液洗浄法など
があり、低濃度の排オゾンに対しては活性炭法が
採用され、一方数百ppm以上の高濃度排オゾン
に対しては安全性、保守性及びオゾン分解効率の
点から熱分解法が採用されることが多い。
としては、活性炭法、熱分解法、薬液洗浄法など
があり、低濃度の排オゾンに対しては活性炭法が
採用され、一方数百ppm以上の高濃度排オゾン
に対しては安全性、保守性及びオゾン分解効率の
点から熱分解法が採用されることが多い。
しかしながら、熱分解法は、99％以上の高いオ
ゾン分解効率を得るためには300℃以上で２秒以
上の滞留時間を必要とするため、経済性及びコン
パクト化の点で好ましくない。この熱分解法の欠
点を取り除くために最近ではオゾン分解触媒を利
用することが検討されており、例えば二酸化マン
ガン（MnO2）等が触媒として優れたオゾン分解
性能を有することが報告されている（特開昭55−
73323号、特公昭50−80293号）。
ゾン分解効率を得るためには300℃以上で２秒以
上の滞留時間を必要とするため、経済性及びコン
パクト化の点で好ましくない。この熱分解法の欠
点を取り除くために最近ではオゾン分解触媒を利
用することが検討されており、例えば二酸化マン
ガン（MnO2）等が触媒として優れたオゾン分解
性能を有することが報告されている（特開昭55−
73323号、特公昭50−80293号）。
また、一般に、遷移金属の酸化物は優れた触媒
物質として知られており、しかも比較的安価なた
めに工業用触媒の成分として広く知られている。
なかでも遷移金属中で鉄に次ぐクラーク数（地殻
を構成する元素の百分率）を有するMnの酸化物
は遷移金属酸化物の中でも最も安価なものの一つ
であり、資源的な制約も殆んど受けないため触媒
成分として広く使用されており、前述のように優
れたオゾン分解触媒としての報告もなされてい
る。
物質として知られており、しかも比較的安価なた
めに工業用触媒の成分として広く知られている。
なかでも遷移金属中で鉄に次ぐクラーク数（地殻
を構成する元素の百分率）を有するMnの酸化物
は遷移金属酸化物の中でも最も安価なものの一つ
であり、資源的な制約も殆んど受けないため触媒
成分として広く使用されており、前述のように優
れたオゾン分解触媒としての報告もなされてい
る。
しかし、本発明者等がMnO2触媒のオゾン分解
性能について種々の実験を行なつた結果、MnO2
触媒は100℃以下で使用した場合、徐々にそのオ
ゾン分解性能が低下するという欠点を有すること
がわかつた。
性能について種々の実験を行なつた結果、MnO2
触媒は100℃以下で使用した場合、徐々にそのオ
ゾン分解性能が低下するという欠点を有すること
がわかつた。
したがつて、本発明の目的は、上述のような
MnO2触媒の欠点を除去して、100℃以下の温度
でより優れたオゾン分解性能及び耐久性を有する
オゾン分解触媒を提供することにある。
MnO2触媒の欠点を除去して、100℃以下の温度
でより優れたオゾン分解性能及び耐久性を有する
オゾン分解触媒を提供することにある。
本発明者等は、従来のMnO2触媒の有する上記
のような欠点を取除くために種々の実験及び数々
の研究を行つた結果、MnO2に５〜15Co原子％の
Co酸化物を添加するならば、優れたオゾン分解
性能及び耐久性を有するオゾン分解触媒が得られ
ることを見出した。
のような欠点を取除くために種々の実験及び数々
の研究を行つた結果、MnO2に５〜15Co原子％の
Co酸化物を添加するならば、優れたオゾン分解
性能及び耐久性を有するオゾン分解触媒が得られ
ることを見出した。
したがつて、本発明によれば、MnO2にCoの原
子％で表わして５〜15％のCo酸化物（以下CoOx
として表わす）を添加してなるオゾン分解触媒が
提供される。
子％で表わして５〜15％のCo酸化物（以下CoOx
として表わす）を添加してなるオゾン分解触媒が
提供される。
用語「Coの原子％」とは、本明細書で用いる
ときは、次式によつて表わされるCo原子の百分
率（％）を意味する。
ときは、次式によつて表わされるCo原子の百分
率（％）を意味する。
Coの原子％
＝Ｃｏ原子の数／（Ｃｏ原子の数＋Ｍｎ原子の数）×
100 本発明において「Co酸化物」とは、CoO、
Co2O3、Co3O4等を総称する。本発明の触媒をＸ
線回析により解析した結果、多くの場合主成分と
してCo3O4が存在することが認められた。しかし
他のものも活性相であることを確認したので、本
発明ではこれら全てを包含する意味でCoOxとし
て表示することとした。
100 本発明において「Co酸化物」とは、CoO、
Co2O3、Co3O4等を総称する。本発明の触媒をＸ
線回析により解析した結果、多くの場合主成分と
してCo3O4が存在することが認められた。しかし
他のものも活性相であることを確認したので、本
発明ではこれら全てを包含する意味でCoOxとし
て表示することとした。
本発明の触媒は、微細粉末でも又は任意の大き
さの粒子寸法を有する顆粒、ペレツトその他の形
状のものであつてもよい。好ましくは、不活性バ
インダーにより結合し、次いで破砕された粒状物
の形態をとることができる。バインダーとして
は、シリカゾルなどを用いることができる。
さの粒子寸法を有する顆粒、ペレツトその他の形
状のものであつてもよい。好ましくは、不活性バ
インダーにより結合し、次いで破砕された粒状物
の形態をとることができる。バインダーとして
は、シリカゾルなどを用いることができる。
本発明に従う触媒は、混練法、懸濁沈殿法、共
沈法、含浸法等の多くの方法によつて製造するこ
とができる。
沈法、含浸法等の多くの方法によつて製造するこ
とができる。
例えば、混練法では、炭酸マンガンを酸素気流
中で加熱分解して得たMnO2と、硝酸コバルト水
溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて生成した
沈殿物を空気流中で焼成して得たCoOxとを混合
し、これに適当量のシリカゾルを加えて混練した
後、空気流中で焼成し、破砕することによつて
MnO2−CoOx触媒を得ることができる。
中で加熱分解して得たMnO2と、硝酸コバルト水
溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて生成した
沈殿物を空気流中で焼成して得たCoOxとを混合
し、これに適当量のシリカゾルを加えて混練した
後、空気流中で焼成し、破砕することによつて
MnO2−CoOx触媒を得ることができる。
懸濁沈殿法では、炭酸マンガンを酸素気流中で
加熱分解して得たMnO2粉末を硝酸コバルト水溶
液に懸濁させ、これに水酸化ナトリウム水溶液を
加えてMnO2−水酸化コバルト混合物を得、これ
を分離乾燥した後、空気流中で焼成してMnO2−
CoOx混合物とし、シリカゾルを加えて混練した
後空気流中で焼成し、破砕することによつて
MnO2−CoOx触媒を得ることができる。
加熱分解して得たMnO2粉末を硝酸コバルト水溶
液に懸濁させ、これに水酸化ナトリウム水溶液を
加えてMnO2−水酸化コバルト混合物を得、これ
を分離乾燥した後、空気流中で焼成してMnO2−
CoOx混合物とし、シリカゾルを加えて混練した
後空気流中で焼成し、破砕することによつて
MnO2−CoOx触媒を得ることができる。
共沈法では、硫酸マンガン、硝酸カリウムと硝
酸コバルトの混合水溶液に過マンガン酸カリウム
を加えてMnO2−水酸化コバルト共沈物を得、こ
れを分離し、空気流中で焼成し、MnO2−CoOx
混合物を得、これに適当量のシリカゾルを混合し
た後空気流中で焼成し、破砕することによつて
MnO2−CoOx触媒を製造することができる。
酸コバルトの混合水溶液に過マンガン酸カリウム
を加えてMnO2−水酸化コバルト共沈物を得、こ
れを分離し、空気流中で焼成し、MnO2−CoOx
混合物を得、これに適当量のシリカゾルを混合し
た後空気流中で焼成し、破砕することによつて
MnO2−CoOx触媒を製造することができる。
また、含浸法では、炭酸マンガンを酸素気流中
で加熱分解して得たMnO2粉末に適当量のシリカ
ゾルを混練した後、空気流中で焼成し、破砕して
MnO2触媒とし、これに硝酸コバルト水溶液を含
浸させた後、空気流中で焼成することによつて
CoOx担持MnO2触媒を得ることができる。
で加熱分解して得たMnO2粉末に適当量のシリカ
ゾルを混練した後、空気流中で焼成し、破砕して
MnO2触媒とし、これに硝酸コバルト水溶液を含
浸させた後、空気流中で焼成することによつて
CoOx担持MnO2触媒を得ることができる。
本発明の触媒は、従来のMnO2触媒と比較して
優れたオゾン分解性能及び耐久性を有しており、
またその採用により排オゾン処理装置のコンパク
ト化及び使用温度の低減による経済性の向上等を
達成することを可能にさせるものである。
優れたオゾン分解性能及び耐久性を有しており、
またその採用により排オゾン処理装置のコンパク
ト化及び使用温度の低減による経済性の向上等を
達成することを可能にさせるものである。
本発明の触媒が従来のMnO2触媒と比較して優
れたオゾン分解性能と耐久性を有する理由は明確
ではないが、５〜15Co原子％のCoOx範囲におい
てオゾン分解性能の優れた複合酸化物が生成して
いるためであると思われる。
れたオゾン分解性能と耐久性を有する理由は明確
ではないが、５〜15Co原子％のCoOx範囲におい
てオゾン分解性能の優れた複合酸化物が生成して
いるためであると思われる。
なお、本発明の触媒は、上述のように高濃度排
オゾンの処理に利用できるものとして説明した
が、複写機等の各種の装置から発生する低濃度オ
ゾンの処理にも応用することができる。
オゾンの処理に利用できるものとして説明した
が、複写機等の各種の装置から発生する低濃度オ
ゾンの処理にも応用することができる。
本発明をさらに例示するためにその実施例を示
す。
す。
触媒の製造
(1) 混練法によるMnO2−CoOx触媒の製造
炭酸マンガン（MnCO3）を酸素気流中350℃
で３時間加熱分解して得たMnO2と、硝酸コバ
ルト（Co（NO3）2・6H2O）水溶液に水酸化ナ
トリウム（NaOH）水溶液を加えて生成させた
沈殿物を純水を用いて水洗した後、空気流中
250℃で３時間焼成して得たCoOxをMnO2に対
してCoOxの添加量がCoの原子％で表わして
０、１、５、10、15及び20％になるように混合
した。さらに、これに20重量％のシリカゾルを
加えて充分に混練した後、空気流中250℃で３
時間焼成してMnO2−CoOx触媒を得た。触媒
の性能試験は、これを破砕して10〜12メツシユ
の粒度にそろえたものをパイレツクガラス製の
反応管に充填して行なつた。
で３時間加熱分解して得たMnO2と、硝酸コバ
ルト（Co（NO3）2・6H2O）水溶液に水酸化ナ
トリウム（NaOH）水溶液を加えて生成させた
沈殿物を純水を用いて水洗した後、空気流中
250℃で３時間焼成して得たCoOxをMnO2に対
してCoOxの添加量がCoの原子％で表わして
０、１、５、10、15及び20％になるように混合
した。さらに、これに20重量％のシリカゾルを
加えて充分に混練した後、空気流中250℃で３
時間焼成してMnO2−CoOx触媒を得た。触媒
の性能試験は、これを破砕して10〜12メツシユ
の粒度にそろえたものをパイレツクガラス製の
反応管に充填して行なつた。
(2) 懸濁沈殿法による触媒の製造
炭酸マンガンを酸素気流中350℃で３時間加
熱分解して得たMnO2粉末を所定濃度の硝酸コ
バルト水溶液に加え、撹拌懸濁させておき、水
酸化ナトリウム水溶液を加え、MnO2に対して
水酸化コバルトの添加量がCoの原子％で１、
５、10、15及び20％になるようなMnO2−水酸
化コバルト混合物を得た。この混合物を純水を
用いて充分洗浄した後、120℃で３時間乾燥
し、さらに空気流中300℃で３時間焼成して
MnO2・CoOx混合物を得た。次に、これに20
重量％のシリカゾルを加え、充分混練した後、
空気流中250℃で３時間焼成してMnO2−CoOx
触媒を得た。触媒の性能試験は、これを破砕し
て10〜12メツシユの粒度にそろえたものをパイ
レツクスガラス製の反応管に充填して行なつ
た。
熱分解して得たMnO2粉末を所定濃度の硝酸コ
バルト水溶液に加え、撹拌懸濁させておき、水
酸化ナトリウム水溶液を加え、MnO2に対して
水酸化コバルトの添加量がCoの原子％で１、
５、10、15及び20％になるようなMnO2−水酸
化コバルト混合物を得た。この混合物を純水を
用いて充分洗浄した後、120℃で３時間乾燥
し、さらに空気流中300℃で３時間焼成して
MnO2・CoOx混合物を得た。次に、これに20
重量％のシリカゾルを加え、充分混練した後、
空気流中250℃で３時間焼成してMnO2−CoOx
触媒を得た。触媒の性能試験は、これを破砕し
て10〜12メツシユの粒度にそろえたものをパイ
レツクスガラス製の反応管に充填して行なつ
た。
(3) 共沈法による触媒の製造
硫酸マンガン、硝酸カリウム及び硝酸コバル
トの混合温水溶液に過マンガン酸カリウムを加
えることにより、MnO2に対して水酸化コバル
トの添加量がCoの原子％で１、５、10、15及
び20％になるようにMnO2−水酸化コバルト共
沈物を得た。この共沈物を純水を用いて充分洗
浄した後、120℃で３時間乾燥し、さらに空気
流中300℃で３時間焼成してMnO2−CoOx混合
物を得た。次に、これに20重量％のシリカゾル
を加え、充分混練した後、空気流中250℃で３
時間焼成してMnO2−CoOx触媒を得た。触媒
の性能試験は、これを破砕して10〜12メツシユ
にそろえたものを用いて行なつた。
トの混合温水溶液に過マンガン酸カリウムを加
えることにより、MnO2に対して水酸化コバル
トの添加量がCoの原子％で１、５、10、15及
び20％になるようにMnO2−水酸化コバルト共
沈物を得た。この共沈物を純水を用いて充分洗
浄した後、120℃で３時間乾燥し、さらに空気
流中300℃で３時間焼成してMnO2−CoOx混合
物を得た。次に、これに20重量％のシリカゾル
を加え、充分混練した後、空気流中250℃で３
時間焼成してMnO2−CoOx触媒を得た。触媒
の性能試験は、これを破砕して10〜12メツシユ
にそろえたものを用いて行なつた。
(4) 含浸法による触媒の製造
炭酸マンガンを酸素気流中350℃で３時間加
熱分解して得たMnO2粉末に20重量％のシリカ
ゾルを加え、充分混練した後、空気流中250℃
で３時間焼成して得たMnO2触媒を破砕して10
〜12メツシユの粒度にそろえた。次に、これを
所定濃度の硝酸コバルト水溶液に加えて室温で
５時間処理した後、余剰の硝酸コバルト水溶液
を濾過除去して、MnO2に対して硝酸コバルト
の添加量がCoの原子％で約１、５、10、15及
び20％となるように、硝酸コバルト含浸MnO2
を得た。さらに、これを空気流中300℃で６時
間焼成してCoOx担持MnO2触媒を得た。
熱分解して得たMnO2粉末に20重量％のシリカ
ゾルを加え、充分混練した後、空気流中250℃
で３時間焼成して得たMnO2触媒を破砕して10
〜12メツシユの粒度にそろえた。次に、これを
所定濃度の硝酸コバルト水溶液に加えて室温で
５時間処理した後、余剰の硝酸コバルト水溶液
を濾過除去して、MnO2に対して硝酸コバルト
の添加量がCoの原子％で約１、５、10、15及
び20％となるように、硝酸コバルト含浸MnO2
を得た。さらに、これを空気流中300℃で６時
間焼成してCoOx担持MnO2触媒を得た。
触媒のオゾン分解性能試験装置
第１図は、触媒のオゾン分解性能試験装置の概
略図である。コンプレツサー及び除湿器を通つた
空気がオゾナイザーＡに供給される。この空気
は、オゾナイザーＡにより所定濃度のオズンを含
んだ空気に変換される。このオゾン含有空気は、
ニードル弁Ｂ及び流量計F1を通つた後、水処理
装置を模擬したガス洗浄器Ｇへ導かれ、加湿され
る。加湿されたオゾン含有空気は、三方コツク
C1を経てオゾン分解触媒Ｄをセツトされた電気
炉Ｅよりなるオゾン分解装置Ｍに供給される。こ
のオゾン分解装置Ｍは、オゾン分解触媒Ｄの触媒
層温度を検出するために温度検出器を（図示して
いない）有している。オゾン含有空気は、オゾン
分解装置Ｍを経た後に、三方コツクC2、除湿器
Ｈ及び流量計F2を経て廃棄される。オゾン分解
装置Ｍに流入する前の空気中オゾン濃度及びオゾ
ン分解装置Ｍを通過した後の空気中オゾン濃度を
測定するために、三方コツクC1とC2にはそれぞ
れオゾン濃度測定装置K1とK2が接続されてい
る。オゾン含有空気の流路をこれらオゾン濃度測
定装置K1及びK2側へ切換えることによりそれぞ
れのオゾン濃度を求めることができる。
略図である。コンプレツサー及び除湿器を通つた
空気がオゾナイザーＡに供給される。この空気
は、オゾナイザーＡにより所定濃度のオズンを含
んだ空気に変換される。このオゾン含有空気は、
ニードル弁Ｂ及び流量計F1を通つた後、水処理
装置を模擬したガス洗浄器Ｇへ導かれ、加湿され
る。加湿されたオゾン含有空気は、三方コツク
C1を経てオゾン分解触媒Ｄをセツトされた電気
炉Ｅよりなるオゾン分解装置Ｍに供給される。こ
のオゾン分解装置Ｍは、オゾン分解触媒Ｄの触媒
層温度を検出するために温度検出器を（図示して
いない）有している。オゾン含有空気は、オゾン
分解装置Ｍを経た後に、三方コツクC2、除湿器
Ｈ及び流量計F2を経て廃棄される。オゾン分解
装置Ｍに流入する前の空気中オゾン濃度及びオゾ
ン分解装置Ｍを通過した後の空気中オゾン濃度を
測定するために、三方コツクC1とC2にはそれぞ
れオゾン濃度測定装置K1とK2が接続されてい
る。オゾン含有空気の流路をこれらオゾン濃度測
定装置K1及びK2側へ切換えることによりそれぞ
れのオゾン濃度を求めることができる。
触媒のオゾン分解性能及びその耐久性試験
(1) 試験１
第１図に記載の装置を用いて前記の(1)混練法
により製造したMnO2−CoOx触媒のオゾン分
解性能を試験した。その結果を第２図に示す。
試験条件は、次の通りであつた。
により製造したMnO2−CoOx触媒のオゾン分
解性能を試験した。その結果を第２図に示す。
試験条件は、次の通りであつた。
触媒充填量：1.5c.c.、触媒層温度：50℃、オ
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
第２図における各特性線イ及びロは、それぞ
れ触媒の初期性能（オゾン分解効率）及び150
時間使用後性能を示している。
れ触媒の初期性能（オゾン分解効率）及び150
時間使用後性能を示している。
(2) 試験２
同様に、第１図に記載の装置を用いて前記(2)
懸濁沈殿法により製造したMnO2−CoOx触媒
のオゾン分解性能を試験した。その結果を第３
図に示す。試験条件は、次の通りであつた。
懸濁沈殿法により製造したMnO2−CoOx触媒
のオゾン分解性能を試験した。その結果を第３
図に示す。試験条件は、次の通りであつた。
触媒充填量：1.5c.c.、触媒層温度：50℃、オ
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
第３図における各特性線イ及びロは、それぞ
れ触媒の初期性能及び150時間使用後性能を示
している。
れ触媒の初期性能及び150時間使用後性能を示
している。
(3) 試験３
同様に、第１図に記載の装置を用いて前記の
(3)共沈法により製造したMnO2−CoOx触媒の
オゾン分解性能を試験した。その結果を第４図
に示す。試験条件は次の通りであつた。
(3)共沈法により製造したMnO2−CoOx触媒の
オゾン分解性能を試験した。その結果を第４図
に示す。試験条件は次の通りであつた。
触媒充填量：1.5c.c.、触媒層温度：50℃、オ
ゾン含有空気（排オゾン）流量：10/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
ゾン含有空気（排オゾン）流量：10/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
第４図における各特性線イ及びロは、それぞ
れ触媒の初期性能及び150時間使用後性能を示
している。
れ触媒の初期性能及び150時間使用後性能を示
している。
(4) 試験４
同様に、第１図に記載の装置を用いて前記(4)
含浸法により製造したMnO2−CoOx触媒のオ
ゾン分解性能を試験した。その結果を第５図に
示す。試験条件は次の通りであつた。
含浸法により製造したMnO2−CoOx触媒のオ
ゾン分解性能を試験した。その結果を第５図に
示す。試験条件は次の通りであつた。
触媒充填量：1.5c.c.、触媒層温度：50℃、オ
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：40000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
第５図における各特性線イ及びロは、それぞ
れ触媒の初期性能及び150時間使用後性能を示
している。
れ触媒の初期性能及び150時間使用後性能を示
している。
(5) 試験５
同様に、第１図に記載の装置を用いて、従来
のMnO2触媒及び10Co原子％のCoOxを添加し
たMnO2−CoOx触媒（MnO2−10％CoOxと表
示する）の耐久性を試験した。その結果を第６
図に示す。試験条件は、次の通りであつた。
のMnO2触媒及び10Co原子％のCoOxを添加し
たMnO2−CoOx触媒（MnO2−10％CoOxと表
示する）の耐久性を試験した。その結果を第６
図に示す。試験条件は、次の通りであつた。
触媒充填量：6.0c.c.、触媒層温度：90℃、オ
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：10000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
ゾン含有空気（排オゾン）流量：1.0/min、
空間速度GHSV：10000hr-1、触媒層入口オゾ
ン濃度：2000ppm。
第５図における特性線イ及びロは、それぞれ
MnO2触媒及びMnO2−10％CoOx触媒の試験時
間に対するオゾン分解性能の変化を示してい
る。
MnO2触媒及びMnO2−10％CoOx触媒の試験時
間に対するオゾン分解性能の変化を示してい
る。
なお、第２図〜第６図においてオゾン分解効率
は次式によつて求めた。
は次式によつて求めた。
オゾン分解効率（％）
＝（１−触媒層出口オゾン濃度／触媒層入口オゾン濃
度）×100 しかして、第２図〜第５図から理解できるよう
に、触媒の製造法により多少の相違はあるが、い
ずれの場合もCoOxの添加量が１〜20Co原子％の
間でMnO2単独の場合に比較して高いオゾン分解
性能を有しており、特にCoOx添加量が約10Co原
子％の近傍にオゾン分解性能のピークが存在して
いる。さらに強調すべき点は、第２図〜第５図及
び第６図の特性線イとロの比較からわかるよう
に、CoOxの添加量が１〜20Co原子％のMnO2−
CoOx触媒はMnO2触媒と比較して100℃以下の低
温において優れた耐久性を有していることであ
る。
度）×100 しかして、第２図〜第５図から理解できるよう
に、触媒の製造法により多少の相違はあるが、い
ずれの場合もCoOxの添加量が１〜20Co原子％の
間でMnO2単独の場合に比較して高いオゾン分解
性能を有しており、特にCoOx添加量が約10Co原
子％の近傍にオゾン分解性能のピークが存在して
いる。さらに強調すべき点は、第２図〜第５図及
び第６図の特性線イとロの比較からわかるよう
に、CoOxの添加量が１〜20Co原子％のMnO2−
CoOx触媒はMnO2触媒と比較して100℃以下の低
温において優れた耐久性を有していることであ
る。
第１図は、触媒のオゾン分解性能試験装置の概
略図である。第２図は、混練法によるMnO2−
CoOx触媒の組成とオゾン分解性能を示すグラフ
である。第３図は、懸濁沈殿法によるMnO2−
CoOx触媒の組成とオゾン分解性能を示すグラフ
である。第４図は、共沈法によるMnO2−CoOx
触媒の組成とオゾン分解性能を示すグラフであ
る。第５図は、含浸法によるMnO2−CoOx触媒
の組成とオゾン分解性能を示すグラフである。第
６図は、従来のMnO2触媒と本発明のMnO2−10
％CoOx触媒の耐久性を示すグラフである。
略図である。第２図は、混練法によるMnO2−
CoOx触媒の組成とオゾン分解性能を示すグラフ
である。第３図は、懸濁沈殿法によるMnO2−
CoOx触媒の組成とオゾン分解性能を示すグラフ
である。第４図は、共沈法によるMnO2−CoOx
触媒の組成とオゾン分解性能を示すグラフであ
る。第５図は、含浸法によるMnO2−CoOx触媒
の組成とオゾン分解性能を示すグラフである。第
６図は、従来のMnO2触媒と本発明のMnO2−10
％CoOx触媒の耐久性を示すグラフである。
Claims (1)
- １ MnO2にCoの原子％で表して５〜15％のCo酸
化物を添加してなるオゾン分解触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56021843A JPS57136940A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Ozone decomposing catalyst |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56021843A JPS57136940A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Ozone decomposing catalyst |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57136940A JPS57136940A (en) | 1982-08-24 |
| JPS6117545B2 true JPS6117545B2 (ja) | 1986-05-08 |
Family
ID=12066362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56021843A Granted JPS57136940A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Ozone decomposing catalyst |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57136940A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5221649A (en) * | 1988-11-28 | 1993-06-22 | Sakai Chemical Industry Co., Ltd. | Catalysts and methods for ozone decomposition |
| CA2052395A1 (en) * | 1990-09-29 | 1992-03-30 | Sadao Terui | Catalyst and a method of preparing the catalyst |
| TW226970B (ja) * | 1991-12-05 | 1994-07-21 | Catalyst co ltd | |
| CN105772110B (zh) * | 2016-04-11 | 2018-06-12 | 江西慧骅科技有限公司 | 降解有机废水用臭氧氧化催化剂保护剂 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54102991A (en) * | 1978-01-31 | 1979-08-13 | Kazuo Fushimi | Semiconductor detector |
| JPS5564350A (en) * | 1978-11-08 | 1980-05-15 | Hitachi Ltd | Radioactive-ray receiving face |
-
1981
- 1981-02-17 JP JP56021843A patent/JPS57136940A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57136940A (en) | 1982-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN111889101B (zh) | 用于VOCs和NO协同净化的改性复合氧化物催化剂及其制备方法 | |
| CN108927169B (zh) | 一种水滑石基CoMnFe复合金属氧化物脱硝催化剂的制备方法及应用 | |
| CN108435160A (zh) | 一种宽温度和高空速下分解臭氧的铈锰催化剂、制备方法及用途 | |
| CN115676896B (zh) | 一种非晶态锰氧化物复合材料及其制备方法和应用 | |
| Lindstedt et al. | High-temperature catalytic reduction of nitrogen monoxide by carbon monoxide and hydrogen over La1− xSrxMO3 perovskites (M= Fe, Co) during reducing and oxidising conditions | |
| CN120981291A (zh) | 一氧化二氮分解催化剂及一氧化二氮的分解方法 | |
| EP0208434A1 (en) | Process for removing nitrogen oxides and carbon monoxide simultaneously | |
| CN114225969A (zh) | 一种与低温等离子体协同作用的铈基金属有机骨架衍生材料及其制备方法与应用 | |
| CN109225218B (zh) | 一种银锰氧化物复合催化剂、其制备方法及用途 | |
| JPH10296087A (ja) | 脱臭触媒及びその製造方法 | |
| Li et al. | High-yield synthesis of Ce modified Fe–Mn composite oxides benefitting from catalytic destruction of chlorobenzene | |
| JPS6117545B2 (ja) | ||
| CN117019200A (zh) | 一种氮掺杂型钙钛矿催化剂及其制备方法与应用 | |
| CN101189064B (zh) | 臭氧分解剂 | |
| CN110385124B (zh) | 一种通过分段反应制备MnOx-CeO2混合氧化物催化剂的方法 | |
| JPS6038972B2 (ja) | オゾン分解触媒 | |
| CN107469811A (zh) | 一种宽温度窗口脱硝催化剂及其制备方法和应用 | |
| CN106732601A (zh) | 一种用于废气净化的四氧化三钴纳米片催化剂及制备和应用 | |
| RU2002498C1 (ru) | Катализатор дл очистки газов от оксида углерода и органических веществ | |
| CN110624549B (zh) | 用于催化燃烧法处理cvoc的催化剂及其制备方法 | |
| JPS5952531A (ja) | オゾン分解触媒 | |
| JP2010042413A (ja) | オゾン分解剤 | |
| JPS6043172B2 (ja) | オゾン分解触媒 | |
| JPH04371228A (ja) | 悪臭物質の空気酸化除去方法 | |
| JPH02298317A (ja) | オゾン分解方法 |