JPS6127104B2

JPS6127104B2 -

Info

Publication number: JPS6127104B2
Application number: JP58172786A
Authority: JP
Inventors: Shimesu Motoyama; Setsu Sakashita; Nagayoshi Ake; Hirotsune Yasumi; Hiroaki Ogishima
Original assignee: FUROINTO SANGYO KK
Current assignee: FUROINTO SANGYO KK
Priority date: 1983-09-19
Filing date: 1983-09-19
Publication date: 1986-06-24
Also published as: JPS6064647A; DE3477997D1; EP0179943B1; EP0179943A1

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はコーチング方法および装置、特に、微
粉末の如き微細物質の粉砕コーチングを行うこと
のできるコーチング方法および装置に関するもの
である。一般に、たとえば薬品または食品等へのコーチ
ングを行う場合、パンコーチング方法、流動層コ
ーチング法、転動コーチング法が用いられてい
る。ところが、このようなコーチング方法で用いら
れるコーチング原料は錠剤、顆粒、ピル等の形態
で、相当大きな粒状物である。一方、最近では、たとえば難溶性薬剤等におい
ては、溶解性を良くするために微細化することが
要求されている。しかしながら、このような微細化にも限度があ
り、したがつて微細化による溶解速度の向上にも
限度があるので、さらにそれ以上に溶解速度を向
上させることが望まれている。また、微細粉末の表面改質を行つたり、前記と
は逆に微細粉末に溶解度を低下させるための物質
をコーチングすることが望まれる場合がある。さらに、たとえば疎水性塗料や顔料、もしくは
農薬水和剤の微粉末に分散剤をコーチングした
り、コピー用トナーや活性炭等に樹脂あるいはワ
ツクス等をコーチングしたり、することが要求さ
れる場合がある。このような微細物質へのコーチングを前記のパ
ンコーチング法、流動層コーチング法、転動コー
チング法で行おうとすると、コーチングと同時に
造粒が進行し、微細粒状態を保ちながらコーチン
グを行うことは極めて困難である。そのため、これらの場合に微細物質へのコーチ
ングを有効に行うことのできる技術は未だ提案さ
れていない。本発明の目的は、微細物質への粉砕コーチング
を容易に行うことのできるコーチング方法および
装置を提供することにある。本発明の他の目的は、微細物質への均一な粉砕
コーチングを行うことのできるコーチング方法お
よび装置を提供することにある。本発明のさらに他の目的は、微細物質の粉砕も
併せて行うことのできるコーチング方法および装
置を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明のコーチング
方法は、ジエツトあるいは気流を用いた粉砕機中
にコーチング材料を供給しつつ該コーチング材料
を、被コーチング物を粉砕しながらコーチングす
るものである。コーチング材料は被コーチング物
の供給方向に対して対向方向または同一方向に供
給され、コーチング済みの被コーチング物は分級
して所望粒径のものだけを回収し、他のものは再
びコーチング位置に戻して循環的に処理してもよ
い。また、本発明のコーチング装置においては、粉
砕機中にコーチング材料供給手段が設けられてい
る。粉砕機はその内部または外部に分級帯域を有
していてもよく、この分級帯域にコーチング材料
供給手段を設けてもよい。勿論、コーチング材料
供給手段は粉砕帯域あるいは粉砕帯域と分級帯域
との間の流路に設けてもよい。また、複数個のコ
ーチング材料供給手段を設けてもよい。以下、本発明を図面に示す実施例にしたがつて
詳細に説明する。第１図は本発明によるコーチング装置の実施例
１を示す全体斜視図、第２図はそのコーチング機
構の斜視図、第３図はコーチング位置の拡大部分
断面図である。この実施例１において、コーチング装置は、そ
の前面に各種計器およびその操作つまみ等を設け
た操作パネル２を有するフレーム１を備えてい
る。このフレーム１の前部中央上には、粉粒体等の
微細物質に対して活性剤、顔料、ワツクス等をコ
ーチングするためのコーチング機構３が立設され
ている。このコーチング機構３は後で詳しく説明
するように、高圧空気の如き高圧流体のジエツト
流中に同伴されて供給される粉粒体に対して、同
じく別の高圧流体のジエツト流に同伴されて反対
方向から供給されたコーチング材料を合流衝突さ
せることにより、微粉砕およびコーチングを行う
ものである。そのため、コーチング機構３の一方の側（第１
図〜第３図では左側）には、高圧空気供給源（図
示せず）から高圧空気を供給する給気ノズル４が
接続されている。この給気ノズル４の途中には、
該給気ノズル４内に被コーチング原料である粉粒
体の一例としての微細粉末を供給するためのホツ
パ５が接続されている。一方、前記コーチング機構３の他方の側（第１
図〜第３図の右側）には、コーチング材料、たと
えば顔料、活性剤、ワツクス等の溶液を同伴加速
するための高圧空気を供給する給気ノズル６が前
記給気ノズル４と相対向して一直線をなすよう接
続されている。この給気ノズル６の中心側には前
記の如きコーチング材料の溶液を供給するコーチ
ング材料供給ノズル７が設けられている。したが
つて、ノズル６と７はそれぞれ気体と液体を供給
する特殊構造の二流体ノズルを構成している。こ
のノズル７へのコーチング材料２０はタンク１９
からポンプ１８で圧送される。さらに、前記コーチング機構３の背後側には、
該コーチング機構３でのコーチングを完了した微
細粉末を回収するためのサイクロン８が設置され
ている。また、このサイクロン８の後方には、該
サイクロン８から管９を通つて排出されて来た空
気中の微細粉末を捕集するバグフイルタ部１０が
設置されている。ここで、前記コーチング機構３について説明す
ると、このコーチング機構３は、給気ノズル４の
先端前方のインジエクタ部１１と、該給気ノズル
４に相対向して設けられた給気ノズル６の先端前
方のインジエクタ部１２との間にコーチング室１
３を有している。このコーチング室１３は両イン
ジエクタ部１１および１２よりやや広く形成さ
れ、各給気ノズル４および６ならびにコーチング
材料供給ノズル７からそれぞれ相対する方向に高
圧空気に同伴して矢印Ａ方向とＢ方向から加速供
給された粉粒体とコーチング材料２０とを該コー
チング室１３内で衝突させ、大きい粒子はその衝
突時の衝撃力で粉砕し、かつこの粉砕された微細
粉末の表面にコーチング材料を被着させ、コーチ
ングを行うための空間を形成する。このコーチング室１３はその上方の入口通路１
４を経てほぼ円形の分級室１５に連通している。
分級室１５は、コーチング室１３でコーチングさ
れて入口通路１４を経て送り込まれた微細粉末を
該分級室１５内で旋回させることにより粗粒と微
粒に遠心分級するものである。そのため、分級室
１５のほぼ中心部には微粉回収用の排出口１６が
形成され、コーチングを完了した微粒はこの排出
口１６から前記サイクロン８に排出されて回収さ
れる。また、分級室１５の右下側（第２図）に
は、遠心力が大きいことにより分級室１５の内壁
方向に集まつた粗粒を再び前記給気ノズル６の先
端前方に戻してコーチング室１３で再粉砕しかつ
コーチングするための戻し通路１７が斜め方向に
形成されている。次に、本実施例の作用について説明する。被コーチング物質である粉粒体は、給気ノズル
４を通つて噴射される高圧空気のジエツト流に同
伴されてホツパ５からインジエクタ部１１を経て
コーチング機構３内のコーチング室１３の中に矢
印Ａ方向（第３図）に加速供給される。一方、前記粉粒体の上にコーチングされるコー
チング材料２０は、前記給気ノズル４と一直線を
なすよう対向して配設された供給管６を通つて噴
射される高圧空気のジエツト流と共に、タンク１
９からポンプ１８で圧送され、コーチング材料供
給ノズル７からインジエクタ部１２を経てコーチ
ング機構３内のコーチング室１３の中に矢印Ｂ方
向（第３図）に加速供給される。したがつて、コーチング室１３の内部では、そ
れぞれ矢印Ａ，Ｂ両方向から互いに相対する方向
より供給された粉粒体とコーチング材料とが衝突
し合い、寸法の大きい物質は衝突時の衝撃力でよ
り小さく粉砕され、かつこの粉砕された微細粉末
の表面にはコーチング材料が被着してコーチング
される。このようにして粉砕およびコーチングを行われ
た微細粉末およびコーチング材料はコーチング室
１３から入口通路１４を経て分級室１５の中に接
線方向に送り込まれる。分級室１５内に送り込ま
れた微細粉末およびコーチング材料は該分級室１
５の内壁面に沿つて旋回しながら流動し、微細粉
末へのコーチング材料の接触付着がより完全に行
われる上に、旋回時の遠心力によつて遠心分級さ
れる。すなわち、粗大な粉末は分級室１５の内壁
付近に集まり、該分級室１５から戻し通路１７を
経て給気ノズル６の先端前方に戻され、コーチン
グ室１３内で給気ノズル４を経て供給された粉粒
体と衝突することにより再粉砕およびコーチング
が行われる。一方、十分に微細化された粉末は分級室１５の
中心側に集まり、排出口１６から図示しない管路
を経てサイクロン８に送られて回収される。このようにして、本実施例によれば、粉粒体の
粉砕を行い、かつ極めて微細な寸法の粉末等に対
してコーチングを容易かつ効率的に、しかも均一
に旋すことができる。また、微細物質のうちでも
比較的寸法の大きいものはコーチング材料あるい
は遠心分級で戻されて来た微細物質との衝突によ
り粉砕されるので、微細物質の粒度も均一化する
ことができる。第４図は本発明の実施例２におけるコーチング
機構を一部断面図で示す正面図である。この実施例２においては、コーチング材料は、
分級室１５の側方に接線方向に接続されたコーチ
ング材料給気ノズル７を経て、該分級室１５内に
直接供給される構造である。そして、給気ノズル
７へのコーチング材料の供給はポンプ１８でタン
ク１９から行われる。また、給気ノズル４と一直
線をなして対向方向に設けられる給気ノズル６は
高圧空気のみを供給して循環させる役目を果た
す。この実施例２におけるコーチングは主に分級室
１５内で行われ、比較的粗大な粉末は戻し通路１
７を経て循環させられるので、この実施例２で
も、微細粉末への粉砕コーチングを良好に行うこ
とができる。なお、この場合、コーチング材料給気ノズル７
を入口通路１４からの微細粉末の流れ方向とは対
向する方向に配設したり、入口通路１４に接続し
たりすること等も可能である。第５図は本発明の実施例３によるコーチング機
構を一部断面図で示す正面図である。この実施例では、タンク１９内のコーチング材
料２０を給気するノズル７は、被コーチング物供
給用のノズル４の中に同軸線的に挿入されてい
る。したがつて、本実施例３の場合、被コーチング
物質としての粉粒体とコーチング材料２０とは同
一方向に供給され、ノズル６を経て対向方向から
噴射されて来たジエツト流とコーチング室１３内
で衝突し、その際の衝撃エネルギーで粉粒体が粉
砕され、かつその粉砕された微細粉末の表面にコ
ーチング材料２０の溶液が均一にコーチングされ
る。第６図は本発明の実施例４によるコーチング機
構を一部材断面図で示す斜視図である。本実施例４においては、コーチング材料給気ノ
ズル７がコーチング機構３の前面側から給気ノズ
ル６の先端前方に該ノズル６に対してほぼ直角方
向に配設されている。したがつて、本実施例４では、タンク１９内の
コーチング材料２０はポンプ１８で給気ノズル７
の先端からノズル６の先端前方に噴射され、ノズ
ル６からの高圧空気のジエツト流と共にコーチン
グ室１３内に供給され、ノズル４から対向方向に
供給されて来た粉粒体と衝突して該粉粒体を粉砕
しかつその粉砕された微細粉末の表面上にコーチ
ングされる。その後、コーチングされた微細粉末
は分級室１５に供給されるが、その場合の分級等
の作用等は前記実施例１，２，３とほぼ同じであ
る。なお、給気ノズル７は第６図に二点鎖線で示す
ように粉砕室１３内に前面から直接供給するよう
にしてもよい。第７図は本発明の実施例５によるコーチング機
構の水平断面図である。この実施例５の装置は一般にマイクロナイザー
型ジエツトミルと呼ばれているものであり、円形
断面の粉砕容器２１の内部にジエツトリング２２
を有し、高圧ガス供給口２３からの圧縮ガスをジ
エツトリング２２のノズル２４からジエツト気流
として粉砕室２５内に噴出させ、そのジエツト気
流によりインジエクシヨンフイーダ２６から供給
される粉粒体を超微粉砕するものである。この実施例５では、粉砕室２５内にコーチング
材料２０を供給するためコーチング材料給気ノズ
ル７が該粉砕室２５の中に延びている。この給気
ノズル７から粉砕室２５内に噴射されたコーチン
グ材料２０はジエツト気流で微粉砕された被コー
チング物の表面に均一に被着される。コーチング
を終了した被コーチング物は分級部２７で分級さ
れ、排出口２８から取り出された後、図示しない
サイクロン、バグフイルタ等で捕集される。第８図は本発明の実施例６によるコーチング機
構の断面図である。本実施例６はいわゆるジエツト−Ｏ−マイザー
型ジエツトミルに本発明を適用したものである。この場合、被コーチング物はホツパ５から給気
ノズル４でインジエクタ部１１によつて加速され
ながら粉砕容器２９の底部の粉砕帯域３０に供給
される。一方、粉砕機の下側からノズル３１を通つて圧
縮空気が粉砕容器２９内の粉砕帯域３０にジエツ
ト気流として供給される。したがつて、被コーチング物は相互衝突や相互
摩擦により粉砕帯域３０で超微粉化される。また、本実施例では、コーチング材料給気ノズ
ル７が３箇所に設けられており、粉砕帯域３０で
超微粉化された被コーチング物に対してタンク１
９内のコーチング材料２０の溶液を給気ノズル７
から噴射することにより、コーチング材料２０は
被コーチング物の表面に被着される。コーチングを行つた被コーチング物は粉砕容器
２９の上部に送られた分級部３２で分級され、十
分に超微粉化されたものは排出口３３から取り出
される一方、粒径の大きいものは慣性力と重力で
下方に移動し、再び粉砕帯域３０に戻される。第９図は本発明の実施例７によるコーチング機
構の断面図である。この実施例７はいわゆるＩ型シエツトミルと呼
ばれている構造を有する。このコーチング装置では、ホツパ５に収容され
た被コーチング物はモータ３４で駆動されるスク
リユー３５および圧縮空気供給用の給気ノズル４
で粉砕室３７および排出口３６内に供給される。粉砕室３７内における給気ノズル４と対向する
位置には、衝撃板３８がほぼ直立状態で設けられ
ている。また、粉砕室３７の上流側には、粉体状態のコ
ーチング材料を供給するコーチング材料給気ノズ
ル７が配設されている。そのため、給気ノズル７
にはインジエクシヨンフイーダ２６が接続され、
高圧空気で粉体コーチング材料を供給するように
なつている。したがつて、本実施例においては、ホツパ５か
らの被コーチング物は給気ノズル４によりジエツ
ト気流として鋼板、セラミツクス板あるいはフツ
素樹脂板等の衝撃板３８に吹き当てられる。それ
により、被コーチング物は衝撃力で超微粉化され
る。一方、コーチング材料としての粉体はインジエ
クシヨンフイーダ２６から給気ノズル７を経て粉
砕室３７の上流側に供給され、給気ノズル４から
噴射される高温、たとえば80℃の加熱空気あるい
は過熱蒸気などにより溶融され、液体状となつて
粉砕室３７に供給される。その結果、溶融状態のコーチング材料は粉砕室
３７において微細粉末状の被コーチング物に均一
に被着される。第１０図は本発明の実施例８によるコーチング
機構の断面図である。本実施例８のコーチング装置は一般に対向式流
動層ジエツトミルと呼ばれている構造よりなる。このコーチング装置は粉砕容器３９内に流動層
式の粉砕室４０を有しており、粉砕室４０の底部
近くには、粉砕用の高圧空気を供給する数本の給
気ノズル４１，４２が対向状態で挿入されてい
る。また、ホツパ５内の被コーチング物は貯槽４３
内に供給された後、スクリユー４４をモータ４５
で駆動することにより、粉砕室４０に供給され
る。スクリユー４４の先端前方における粉砕室４０
の底部には、コーチング材料給気ノズル７がほぼ
直立状態で上向きに挿入されている。さらに、粉砕室４０の上部には、機械式遠心分
級機構４６および分級後の被コーチング製品を取
り出すための排出口４７が設けられている。排出
口４７はバグフイルタまたはサイクロン等（図示
せず）の捕集機構に連絡されている。したがつて、本実施例８においては、スクリユ
ー４４で粉砕室４０に供給された被コーチング物
としての粉粒体は対向式の給気ノズル４１，４２
からのジエツト気流で超微粉砕され、かつタンク
１９内からポンプ１８で圧送されて給気ノズル７
から噴射されるコーチング材料２０の溶液により
均一にコーチングされる。そして、十分に超微粉
砕された被コーチング製品は分級機構４６を経て
排出口４７から取り出されて捕集される。第１１図は本発明の実施例９によるコーチング
機構の断面図である。この実施例９のコーチング機構は一般に高速衝
撃式粉砕機と呼ばれている構造よりなる。このコーチング装置においては、粉砕部４８の
粉砕室４９内に回転軸５０の回りで回転可能な多
数のハンマー５１と、多孔付きのスクリーン５２
が設けられている。また、軸５０の周囲におけるカバー５３には給
気孔５４が形成され、この給気孔５４を通つてコ
ーチング材料給気ノズル７が粉砕室４９内に挿入
されている。さらに、ホツパ５内の被コーチング物を粉砕室
４９内に供給するため、スクリユー５５および該
スクリユー５５を回転させるモータ５６が設けら
れている。本実施例によれば、ホツパ５からスクリユー５
５で粉砕室４９内に供給された被コーチング物は
ハンマー５１の打撃力および壁間のせん断力で微
粉砕され、かつ微粉砕された微粉粒の表面には供
給ノズル７からのコーチング材料２０の溶液が均
一にコーチングされる。コーチングされた製品は
スクリーン５２の多孔を通つて排出される。なお、本発明は前記実施例１〜９に限定される
ものではなく、他の様々な変形が可能である。たとえば、被コーチング物である粉粒体および
コーチング材料の供給位置や供給方向等は前記実
施例以外にも様々なものが考えられる。コーチング材料供給手段の個数や設置位置等も
前記実施例に限定されるものではない。また、本発明は薬品が食料品等の微細粉末の表
面改質、顔料、ワツクス等のコーチングの他に、
コピー用のトナーや活性炭等への樹脂のコーチン
グ、水和剤、化粧品、健康食品、調味料、セラミ
ツクス、磁性粉体、粉末飲料、粉末乳製品、プラ
スチツクス等へのコーチングにも広く適用でき
る。さらに、コーチング材料としては、液体状のも
の以外にサスペンシヨンあるいは粉粒体状のもの
等を用いることができる。その場合、たとえばワ
ツクス、硬化油、ラード、ヘツド、パラフイン、
固体状ポリエチレングリコール、固体状の界面活
性剤、粉末樹脂等の粉粒体をコーチング材料とし
て用いるようなときには、コーチング機構内にワ
ツクス等の溶解用の熱風を吹き込むかあるいは加
熱機構を設けることができる。実験例１第１図、第２図に示したコーチング装置を用
い、空気圧力7.5Kg／cm²Ｇ、風量1Nm³／min、粉
体供給速度１Kg／hr、の粉砕条件でフエニトイン
100ｇを粉砕しながらノズル７より５％ヒドロキ
シプロピルセルロース（HPC−SL）塩化メチレ
ン溶液を液速度１Kg／hrで100ｇ噴霧し、フエニ
トイン微粉砕コーチング物を得た。この時得られ
たフエニトインの含有率は95％であつた。実験例１によつて得られた微粉砕コーチングフ
エニトインの評価をするため、健康男子６人にフ
エニトインとして100mg食後経口投与し、経時的
に血中濃度を測定したところ、第１２図のよう
に、コーチングしたフエニトインは、コーチング
しないものに比べ血中濃度が高くなつた。したが
つて、本実施例によりコーチングフエニトインの
有効性が極めて大きいことが認められた。実験例２第１図、第２図に示したコーチング装置を用
い、空気圧力7.5Kg／cm²Ｇ、風量1.0Nm³／min、
粉体供給速度600ｇ／hrの粉砕条件でアスコルビ
ン酸ステアレート300ｇを粉砕しながらノズル７
より２％ポリオキシエチレン（12モル）アルキル
エーテル（商品名BT−12：日光ケミカルズ社
製）フルオルジクロルメタン溶液を液速度900
ｇ／hrで450ｇ噴霧し、アスコルビン酸ステアレ
ート微粉砕コーチング物を得た。この時得られた
アスコルビン酸ステアレートの含有率は97％であ
つた。この時得られた微粉砕コーチングアスコルビン
酸ステアレートの評価として、水への分散性を測
定するため、アスコルビン酸ステアレート原末を
比較例として、それぞれをハードカプセルに200
mg充填し、日本薬局方10局溶出試験器（モデル
DT−300：フロイント産業株式会社製）を用い溶
出試験を行い結果を第１３図に示した。これにより、本実験例によりコーチングしたア
スコルビン酸ステアレートの水への分散性はコー
チングしないものに比べて非常に良好であること
が認められた。実験例３第５図に示したコーチング装置を用い、粉砕条
件空気圧力7.0Kg／cm²Ｇ、風量0.8Nm²／min、粉
体供給速度380ｇ／hrの条件でフタロシアニンブ
ルー50ｇを粉砕しながらノズル７より１％ジ−２
−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム（商
品名OTP−100S：日光ケミカルズ社製）四塩化
炭素溶液を液速度１９０ｇ／hrで25ｇ噴霧し、含
有率99.5％のフタロシアニンブルー微粉砕コーチ
ング物を得た。実験例３で得られた微粉砕コーチングフタロシ
アニンブルーの評価として、水性塗料への分散を
おこなつたところ、末コーチングのフタロシアニ
ンブルー原末は完全分散を行うためには、直径15
cm、回転数200r.p.m.のプロペラ式撹拌機にて２
時間以上の時間を要したが、実験例３によつて得
られたコーチング処理されたフタロシアニンブル
ーは10分以内に完全分散した。実験例４第７図に示したコーチング装置を用い、粉砕条
件空気圧力6.0Kg／cm²Ｇ、風量3.2Nm²／min、粉
体供給速度500ｇ／hrで、ブセチン500ｇを粉砕し
ながらノズル７より2.5％メチルセルロースの塩
化メチレンとエタノールとの１対１混合溶液を液
速度1000ｇ／hrで1000ｇ噴霧し、含有率95％のブ
セチン微粉砕コーチング物を得た。この時得られた微粉砕コーチングブセチンの評
価として日本薬局方10局の溶出試験法により、溶
出試験器（DT−300：フロイント産業株式会社
製）により溶出試験を行つた。比較のためブセチ
ンの未コーチング原末を用い、同一条件の下で溶
出試験を行つた。その結果は第１４図に示す通り
であつた。この結果、微粉砕コーチングブセチンは、未コ
ーチング物に比べて非常に溶出が早く、水分散性
がすぐれていることが認められた。実験例５第８図に示したコーチング装置を用いステアリ
ル乳酸カルシウム（以下CSLと略す）を粉砕条件
空気圧力6.5Kg／cm²Ｇ、風量5.2Nm²／hr、粉体供
給速度1500ｇ／hrで粉砕しながらノズル７より３
％デカグリセロールモノステアレート（商品名デ
カグリン−１−Ｓ：日光ケミカルズ社製）エタノ
ール溶液を液速度1200ｇ／hrで噴霧し、含有率97
％のCSL微粉砕コーチング物を得た。この実験例５により得られた微粉砕コーチング
CSLの評価をするため、製パン効果を測定した。製パンには中種法の通常の配合による食パンに
コーチング済みCSLを0.5％添加したものと未コ
ーチングCSLを0.5％添加したものとを比較し
た。結果は第１５図に示すように、本発明によるコ
ーチングCSLを使用すると老化のおそい良質な食
パンが得られた。また、表１に示すように、比容積についても、
本実験例５にしたがつてコーチング済みCSLを
0.5％添加したものは、未コーチングCSLに比べ
て非常に大きいという良好な結果が得られた。

【表】実験例６第９図に示したコーチング装置を用いて圧縮空
気温度80℃、圧縮空気圧7.8Kg／cm²Ｇ、風量0.9N
m²／min、粉体供給速度0.5Kg／hrの粉砕条件で
沈降炭酸カルシウムを粉砕しながら、ノズルより
ステアリン酸25ｇ／hrを供給して、ステアリン酸
を表面に溶融コーチングされた沈降炭酸カルシウ
ム微粉砕物を得た。この沈降炭酸カルシウムをポリアミド溶液中に
分散させたところ、数分で均一な分散状態を得
た。比較のために同じ粒径の未コーチングの沈降炭
酸カルシウムをポリアミド溶液中に分散したが撹
拌操作を加えないと分散状態が得られなかつた。実験例７第１０図に示したコーチング装置を用い、空気
圧８Kg／cm²Ｇ、風量0.8Nm²／min、粉体供給速度
１Kg／hrの条件でジンクピリチオンを粉砕しなが
ら、前記５％OTP−100S塩化メチレン溶液を0.2
Kg／hrの液速度で噴霧し、含有率99％のジンクピ
リチオン微粉砕コーチング物を得た。このジンクピリチオン微粉砕コーチング物を水
に分散させたところ、約数分で分散し、均一分散
状態を35分にわたつて維持した。比較のために粉砕のみを行つた同じ粒径のジン
クピリチオン原末を水に分散したところ、水面上
に凝集塊として浮上し、均一な分散が得られなか
つた。以上説明したように、本発明によれば、次のよ
うな優れた諸効果が得られる。 (1) 粉砕機中において粉砕された直後の被コーチ
ング物に対してその粉砕とほぼ同時に活性度の
高い粉砕表面上にコーチングされるので、酸化
や湿気による被コーチング物の表面の変質が防
止される。 (2) ジエツトまたは気流を用いて微粉砕コーチン
グを行うことにより粒度分布のシヤープな均一
な微粉砕コーチング物が得られる。 (3) ジエツトまたは気流の断熱膨張によるジユー
ル−トムソン効果があるので、低融点物質の粉
砕コーチングが可能である。 (4) ガスおよび過熱蒸気等の流体による粒子相互
の衝突を利用して粉砕コーチングを行うので、
異物の混入やコンタミネーシヨンがない。 (5) コーチング材料として、溶液が懸濁液あるい
は固体材料を溶融したもの等の液体もしくは液
体化されたものを用いることにより、微粉砕時
における静電気の発生が防止され、粉塵爆発等
の危険性を排除でき、また被コーチング製品が
凝集状態でコーチングされるという現象を排除
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例１によるコーチング装
置の全体斜視図、第２図はそのコーチング機構を
一部断面図で示す斜視図、第３図はそのコーチン
グ部の拡大部分断面図、第４図は本発明の実施例
２におけるコーチング機構を一部断面図で示す正
面図、第５図は本発明の実施例３によるコーチン
グ機構を一部断面図で示す正面図、第６図は本発
明の実施例４によるコーチング機構を一部断面図
で示す斜視図、第７図は本発明の実施例５による
コーチング機構の水平断面図、第８図は本発明の
実施例６によるコーチング機構の断面図、第９図
は本発明の実施例７によるコーチング機構の断面
図、第１０図は本発明の実施例８によるコーチン
グ機構を示す断面図、第１１図は本発明の実施例
９によるコーチング機構を一部破断した断面図、
第１２図〜第１５図は本発明における各種実験例
の結果を示す図である。１……コーチング装置のフレーム、２……操作
パネル、３……コーチング機構、４……被コーチ
ング物用の給気ノズル、５……被コーチング物用
のホツパ、６……コーチング材料用の給気ノズ
ル、７……コーチング材料供給ノズル、８……サ
イクロン、９……管、１０……バグフイルタ部、
１１，１２……インジエクタ部、１３……コーチ
ング室、１４……入口通路、１５……分級室、１
６……排出口、１７……戻し通路、１８……ポン
プ、１９……タンク、２０……コーチング材料、
２１……粉砕容器、２２……ジエツトリング、２
３……高圧ガス供給口、２４……ノズル、２５…
…粉砕室、２６……インジエクシヨンフイーダ、
２７……分級部、２８……排出口、２９……粉砕
容器、３０……粉砕帯域、３１……ノズル、３２
……分級部、３３……排出口、３４……モータ、
３５……スクリユー、３６……排出口、３７……
粉砕室、３８……衝撃板、３９……粉砕容器、４
０……粉砕室、４１，４２……給気ノズル、４３
……貯槽、４４……スクリユー、４５……モー
タ、４６……分級機構、４７……排出口、４８…
…粉砕部、４９……粉砕室、５０……回転軸、５
１……ハンマー、５２……スクリーン、５３……
カバー、５４……給気孔、５５……スクリユー、
５６……モータ。

Claims

【特許請求の範囲】１ジエツトあるいは気流を用いた粉砕機中にコ
ーチング材料を供給しつつ該コーチング材料を、
被コーチング物を粉砕しながらコーチングするこ
とを特徴とするコーチング方法。２コーチング材料は、被コーチング物の供給方
向とは相対する方向に供給されることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載のコーチング方法。３コーチング材料は被コーチング物の供給方向
と同一方向に供給されることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載のコーチング方法。４コーチングされた被コーチング物は微粒と粗
粒とに分級され、微粒は回収されかつ粗粒は再び
コーチング位置に戻されることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載のコーチング方法。５ジエツトあるいは気流を用いた粉砕機におい
て、粉砕機中にコーチング材料を供給する手段を
備えてなることを特徴とするコーチング装置。６コーチング材料供給手段は粉砕機の粉砕帯域
に設けられていることを特徴とする特許請求の範
囲第５項記載のコーチング装置。７粉砕機が該粉砕機の内部または外部に分級帯
域を有し、コーチング材料供給手段は前記分級帯
域に設けられていることを特徴とする特許請求の
範囲第５項記載のコーチング装置。８コーチング材料供給手段は、粉砕帯域と分級
帯域との間の流路に設けられていることを特徴と
する特許請求の範囲第７項記載のコーチング装
置。