JPS6132599B2

JPS6132599B2 -

Info

Publication number: JPS6132599B2
Application number: JP53113927A
Authority: JP
Inventors: Isamu Taruya; Tosha Oonishi; Susumu Ooshima; Hiromi Mikata; Hiromasa Yokoi
Original assignee: Daikin Kogyo Co Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 1978-09-16
Filing date: 1978-09-16
Publication date: 1986-07-28
Also published as: JPS5541342A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）本発明は、冷媒・空気側共に熱伝達率を高く保
持せしめて熱貫流率を向上させ、もつて小型化な
らびに高性能維持を果し得る冷凍機、空気調和機
等の対空気型の熱交換器に関する。（従来の技術）従来の空気対冷媒型熱交換器は、内・外壁面が
共に平滑な伝熱管（ベア管）と、波形フインもし
くは平板状フインに切り起しによるスリツトを設
けたフイン（スリツトフイン）又は波形フインに
同様なスリツトを設けたフイン（波形スリツトフ
イン）との組合わせになるものが一般的であつ
て、これはクロスフインコイルの性能向上を、熱
伝達率の低い空気側において解決しようとして成
されたものである。（発明が解決しようとする間題点）しかしながら、空気側の熱伝達率を向上すれば
する程コスト高となるし、空気抵抗の増大を招く
間題があつて、そこには限度があり、改善の効果
が思つた程果されない。上述の各構造よりなる熱交換器を蒸発器として
使用した場合を考察してみると、空調用冷房機を
例に挙げれば、対象室の空気状態が快適領域とな
る条件から、所望冷房能力に対する所望風量が定
まる。またコイル通過風速が実用的範囲で、かつ
前記所要風量を満足するようにコイルの通過面積
が決定されなければならない。そこで、前記所要
冷房能力（所要熱交換能力）はコイルの列数で調
整して満足させることとなる。従つて、熱交換性
能が低いと必然的に列方向に厚い即ち風の流れを
基準とした奥行方向に長い熱交換器となる間題が
あり、その結果として空気抵抗増をもたらしてフ
アン入力および騒音が大きくなる欠点がある。さらに列方向に厚い形状の熱交換器では、１パ
ス（１冷媒流路）当りの負荷の与え方が難しくな
り、熱交換器の設計が面倒となる間題が生じて好
ましくない。上述する１パス当りの負荷の負担量即ち冷媒循
環量の間題について触れると、１パス当りの冷媒
循環量を増やすと、冷媒の圧力低下が大となつて
冷媒側熱伝達率が多少上昇するものの、対数平均
温度差（△Tm）が小さくなつて伝熱面積を大幅
に増加させねばならない結果となり、逆に冷媒循
環量を減らすと冷媒側熱伝達率が低下し冷媒沸騰
が緩慢となり、これも亦伝熱面積を大幅に増加し
なければならない結果となり、第１図に示すよう
な１パス当りの冷媒循環量と必要伝熱面積との関
係を呈して、最適範囲A′が狭いことから、熱交
換器の設計が非常に難かしくなるのである。さらに凝縮器として使用した場合についても同
様であつて、列方向が厚くなることから熱交換器
の形状が大きくなる間題がある。一方、伝熱管の冷媒側熱伝達率を高める技術と
して、特開昭50―128668号公報に開示されるよう
に伝熱管の内表面に交差溝の交差部等よりなる細
かい孔状の窪みを設け、該窪みによつて蒸発の核
となる気泡核をつくる、いわゆる核沸騰を生起す
ることにより沸騰熱伝達率を高めるものがある。
しかし、このものでは、管内壁面の各窪みで核沸
騰の生起は可能であるものの、肝心の液冷媒は管
内壁全面にゆきわたらず、液冷媒の溜まる管底部
分の窪みによつてのみ核沸騰が生起されるにすぎ
ず、冷媒側熱伝達率を十分向上し得ないという問
題がある。本発明は以上の点に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、熱交換器における
伝熱管の空気側の熱伝達率を高めるとともに、そ
れに合せて伝熱管の管内側即ち冷媒側の熱伝達率
をも有効に高めることにより、総合的に対空気型
熱交換器の性能を決定する熱貫流率Ｋを向上させ
ることにある。（問題点を解決するための手段）前記の目的を達成するため、本発明の講じた手
段は、空気側はフインを針状フイン、スリツトフ
インおよび波形スリツトフインの如き流通空気に
対し乱流又は前縁作用を呈するフインに形成し
て、空気側の熱伝達率を向上させる。一方、冷媒側の伝熱管においては、伝熱管内の
液冷媒の大部分を螺旋流れにして管内壁全面にゆ
きわたるようにすることを狙いとし、このため、
伝熱管内壁に、管軸に対して互いに逆方向の斜角
をなしかつ溝深さの異なる２系の螺旋状溝を形成
することにより、溝深さの深い方の螺旋状溝で大
部分の液冷媒の流れ方向を決める螺旋液本流を形
成し、さらにこの螺旋液本流に対して支流となる
浅い方の溝での核沸騰、および突起先端での核状
凝縮の促進を図るものである。すなわち、蒸発の
場合、上記螺旋液本流、つまり管内壁に形成され
た深い方の螺旋状溝に沿つて管底の液冷媒を管内
両側面ないし管内上面にまで供給することによ
り、管内壁全面に液冷媒を供給して、冷媒側熱伝
達率を向上させる。さらに、この管内壁全面にゆ
きわたつた、深い螺旋状溝を流れる液冷媒を浅い
螺旋状溝に乗り上らせ支流に分岐供給し、この浅
い方の溝内で液冷媒の核沸騰を促進し、冷媒側熱
伝達率を一層向上させる。また、凝縮の場合、特
に凝縮過程の中途部において、深い方の螺旋状溝
と浅い方の螺旋状溝との交差によつて形成される
多数の突起の先端を核として核状凝縮を促進し、
しかも、浅い方の螺旋状溝に面する突起の熱交換
面での凝縮液膜を、その凝縮液が溝深さの浅い溝
から深い溝へと供給されることによつて薄液膜と
し、凝縮の促進を図り、さらに、深い方の螺旋状
溝では凝縮された液冷媒の排出通路となる螺旋液
本流を形成して管内壁全体にゆきわたることか
ら、該溝を流れる液冷媒の液面高さを低くし、深
い方の溝に面する突起の先端が液冷媒でおおわれ
ることがなく、ここでも凝縮を促進する。このよ
うな螺旋液本流と支流との生成のため、具体的に
は、前記溝深さの深い方の螺旋状溝の管軸に対す
る斜角を５゜〜15゜、溝深さの浅い方の螺旋状溝
の斜角を３゜〜45゜、溝ピツチを夫々0.15〜1.5
mm、深さ方の螺旋状溝の溝深さを0.1〜0.5mmとな
して、角錐、截頭角錐等角錐状の突起列を多数形
成してなる構成としたものである。（作用）このことにより、本発明では、上述の如き機能
をする螺旋液本流と支流とが確実に生成されて、
前記空気側熱伝達率の向上に対応して冷媒側熱伝
達率が大幅に向上することになる。（実施例）以下、本発明の具体的態様を図面と共に詳しく
説明する。本発明の実施例に係る熱交換器は多数多列に配
した伝熱管１と、その外表面に直交的に設けた多
数のフイン２，２…とからなる対空気熱交換器で
あつて、伝熱管１の管内を冷媒通路に、管外のフ
イン２，２周囲を空気通路に夫々利用して、主と
して冷凍装置の蒸発器として用いる。この熱交換器の１例が第２図乃至第４図に示さ
れており、該熱交換器はフイン２，２…を波形ス
リツトフインに形成する一方、伝熱管１を内面処
理加工管に形成している。なお、フイン２の材料
は、主としてアルミニウムを用い、伝熱管１の材
料は、銅又はアルミニウムを用いる。先ず、フイン２については、波形のフイン基板
２―１に管嵌挿用孔３，３を多数穿設して、相互
に隣接する前記孔３，３間に稜線４，４に平行し
た切り起しによるスリツト５，５を形成して切り
起し舌片６，６と舌片切り起し後であるスリツト
５，５とは、稜線４，４の延びる方向が該方向と
直交する方向に比べて長くなるように形成され
る。そして、各切り起し舌片６．６は長辺側でフ
イン基板２―１の面から切り離されて浮き上つて
おり、短辺側で繋がつている。かかる構造のフイ
ン２，２…を多段多列に配設した伝熱管１，１に
装着して、各フイン２，２…間に波形通路７，７
を形成し、空気を各稜線４，４に直交する方向に
送風させる。かくすることによつて、空気は前記波形通路
７，７内で稜線４，４を転向点として乱流化しつ
つ蛇行状に流通し、かつ一部の空気がスリツト
５，５を通つて隣りの波形通路７に流入し、その
相乗作用によつて空気流の乱流はより一層助長さ
れる。また、各切り起し舌片６，６は空気流と衝
突して空気流の前縁効果の機能をし、以上の作用
によつて温度境界層の発達を防止して、空気とフ
イン２，２…の間の熱交換性能を向上させること
が可能となる。なお、フイン２，２…は上記例の波形スリツト
フインに限らず、平板状基板に切り起しによるス
リツトを形成してなるスリツトフインであつても
勿論差支えない。次に、伝熱管１については、内面処理加工とし
て螺旋状溝８を設けた点に基本態様が存するので
あるが、第５図乃至第７図に例示するように、管
軸に対し互いに逆方向の斜角をなす右周りと左周
りの両者になる双方向形の螺旋状溝８，８を内壁
に有し、この双方向の螺旋状溝８，８によつて、
螺旋状の配列をなす多数の突起８１，８１を頂部
が管中心に指向する如く形成させている。さらに、上記螺旋状溝８，８は各々溝深さが異
なるＶ字状、Ｕ字状の溝に形成されていて、かく
構成することにより両溝８，８の上縁が互いに交
わる部分を頂点とする四角錐状の突起８１が無数
に形成されと共に、それ等突起８１の間に互いに
交叉する無数の斜交した流体通路が形成されて、
管内側表面積が増大された伝熱管を得ることがで
きる。加えて、第５図乃至第７図に例示した伝熱管１
は、両螺旋状溝８８，８が溝深さに若干の差を有
する構造であつて、流路の本流側をなす深溝側の
螺旋状溝８に対して支流側をなす浅溝側の螺旋状
溝８が交叉した形態をとつており、従つて本流側
流路９に沿つて流れる螺旋液本流と、該液本流間
にわたる支流側通路１０，１０に乗り上つて流れ
る支流とが形成され、液の移動を二段階に有効に
活用できてより高い熱伝達率を持つ伝熱管を得る
ことができる。すなわち、蒸発時、上記螺旋液本流、つまり管
１内壁に形成された深い方の螺旋状溝８にそつて
管底の液冷媒が管内両側面ないし管内状面にまで
供給されることにより、管内壁全面に液冷媒が供
給されることになり、冷媒側熱伝達率が向上す
る。さらに、この管内壁全面にゆきわたつた深い
螺旋状溝８を流れる液冷媒が浅い螺旋状溝８に乗
り上つて支流に分岐供給され、この浅い方の溝８
内で液冷媒の核沸騰が促進され、冷媒側熱伝達率
が一層向上する。よつて、上記突起８１の表面積
が大きいことによる熱交換面の増大と相俟つて蒸
発時の冷媒側熱伝達率の著しい向上を図ることが
べきる。また、凝縮時、特に凝縮過程の中途部におい
て、深い方の螺旋状溝８と浅い方の螺旋状溝８と
の交差によつて形成される多数の突起８１の先端
が核となつて核状凝縮が促進される。しかも、浅
い方の螺旋状溝８に面する突起８１の熱交換面で
の凝縮液膜は、その凝縮液が溝深さの浅い溝から
深い溝へと供給されることによつて薄液膜とな
り、その凝液膜となり、その凝縮の促進が図れ
る。さらに、深い方の螺旋状溝では擬縮された液
冷媒の排出通路となる螺旋液本流が形成されて管
内壁全体にゆきわたることから、該溝８を流れる
液冷媒の液面高さを低くでき、深い方の溝８に面
する突起８１の先端が液冷媒でおおわれることが
なく、従つてここでも凝縮が促進される。これら
により、凝縮の促進が図れ、同じく冷媒側熱伝達
率が向上する。なお、螺旋状溝８，８の各溝深さ即ち突起８１
の斜面形態の異なる部分の溝の深さ（山の高さ）
h₁およびh₂との間にh₂≦（4/5）h₁なる関係比を持
たせた場合において、圧力損失が少なく、かつ熱
伝達率が高い伝熱管を得られることが種々実験を
重ねた結果判然とした。また、両螺旋状溝８，８は夫々のねじれ角度θ
_１，θ_２をθ_１＝５〜15゜，θ_２＝３〜45゜の範
囲に、溝ピツチP₁，P₂を0.15〜1.5mmの範囲に、
深溝側の螺旋状溝８の溝深さh₁を0.1〜0.5m／ｍ
の範囲に特定したことにより、第８図乃至第１１
図の蒸発時における測定結果に見られる如く、
種々すぐれた性能の伝熱管を得ることができ、前
記範囲外は一長一短があり好ましい範囲ではな
い。但し、上記測定結果に係る各条件は下記の通り
である。使用冷媒…フロンＲ−22 沸騰液の圧力…4.2Kg／cm²Ｇ凝縮液の圧力…18.8Kg／cm²Ｇ冷媒循環量…68Kg／ｈ伝熱管径…φ9.52×t1.0ｍ／ｍ第８図は本発明の実施例に係る上記伝熱管１と
内面非処理裸管との熱伝達率比αｎ／αｓを縦軸
に、伝熱管１の溝の深さh₁を横軸にとつた場合の
線図であつて、h₁が約0.3ｍ／ｍ近傍において、
前記裸管に比べて約３倍の高性能が得られること
を示している。一方、第９図は同じく圧力損失の
比Pn／Psを縦軸に、溝の深さh₁を横軸にとつた
場合であつて、h₁が0.3ｍ／ｍ以下で前記裸管と
ほぼ同じ圧力損失のものが得られ、前記熱伝達率
と圧力損失の両面からみて溝深さh₁は実用上0.1
〜0.5ｍ／ｍが好ましい範囲であることを示す。
また、第１０図は、ねじれ角度θ_１を変化させ、
ねじれ角度θ_１を30゜にし、かつ溝の深さh₁＝
0.25mm、h₂＝0.20mmの関係を持たせた場合のねじ
れ角度θ_１に対する熱伝達率を示したものであつ
て、熱伝達率αはねじれ角度により大きく変化
し、約10゜で最高に達することが図示されてお
り、さらにθ_２を変化させたとき、熱伝達率αは
θ_１が５゜〜15゜の間で最高に達し、θ_１は５゜
〜15゜が実用的範囲であることが分つた。一方、第１１図は、ねじれ角度θ_２を変化さ
せ、ねじれ角度θ_１を７゜にし、かつ溝の深さh₁
＝0.25mm，h₂＝0.20mmの関係を持たせた場合のね
じれ角度θ_２に対する熱伝達率を示したものであ
つて、熱伝達率αはθ_２が約10゜で最高に達する
ことが図示され、さらにθ_１を変化させたとき、
熱伝達率αは、θ_２が３゜〜45゜の間で最高に達
し、θ_２は３゜〜45゜が好ましい範囲であること
が分かつた。ここで、ねじれ角度θ１は小さい角
度で範囲が狭く、O₂はかなり多きな角度まで範
囲が広いのは、θ_１は溝深さが深く、螺旋流本流
であるので流速を速めて大流量とするものであ
り、θ_２は溝深さは浅く支流であるため、前記本
流の流れが分岐供給されて核沸騰等を促進させる
ためのものであるので、広範囲に選定できるもの
である。次に、隣り合う溝間の溝ピツチを0.15〜1.5mm
に特定したが、0.15mm以下では、管壁に沿つて液
膜に溝がおおわれ、また溝の中で２次流れ（渦の
如きもの）が生じにくく、製造上山の角度がシヤ
ープにならないためであり、1.5mm以上では、支
流側で内表面の増加割合が少なくなり、山の頂角
が大きくなり、溝の中での２次流が生じにくくな
り、本流側は螺旋流れの形成のためには溝深さを
大きくしなければならないがパイプの肉厚を大き
くする必要が生ずるという製造上の制約に基づく
ものであり、結局、溝ピツチは0.15〜1.5mmが好
ましい範囲である。以上、第２図乃至第７図に示した熱交換器とは
別の例として、前述の要領によつて内面処理加工
した伝熱管１に針状フイン２を装着してなる熱交
換器を第１２図、第１３図に示している。これも
また、空気に対し乱流化及び前縁作用を発揮し
て、同様に空気側の熱伝達率の向上をはかること
ができる。尚、針状フイン２の形態としては、フイン基板
となる一連の平板を、長手方向中心線が中心とな
るよう略Ｕ字状に折り曲げて、伝熱管１に接する
基底部が対向する脚部よりも側方に稍々膨出し得
る如き断面圧潰Ｕ形となし、さらに前記両脚部に
細かいピツチで切り込みを入れたものをフイン素
材として用い、該フイン素材を伝熱管１に、前記
基底部が密接する如く螺旋状に巻着しかつロウ付
けすることにより、図示の如く針状フインが放射
状に叢生し得る熱交換器を簡単に構成し得る。次に、上記の各例によつて構造を示した本発明
熱交換器が熱交換性能の向上にすぐれた特徴を発
揮し得ることを、第１４図乃至第１６図の特性線
図を参照しつつ説明する。 (イ) 内面処理加工を施した伝熱管の特性伝熱管内熱伝達率と熱流速（単位面積当りの
熱流量）の関係は α_R＝ｆ（ｑ・Ｇ・di） …(a) 但し、α_R：管内熱伝達率ｑ：熱流速Ｇ冷媒循環量 di：管内径で表わされる。そして第１４図に示したように、α_Rとｑの
関係は、従来のベア管形クロスフイン熱交換器
におけるｑの適用範囲即ち6000〜9000kcal／
m²・hrにおいて、熱伝達率が小さいのに対し、
本発明のものが従来に比して、ｑの値が大きく
なることと相俟つて熱伝達率が1.6〜1.8倍と高
値を示すとともに、ｑの変動に対して熱伝達率
の変動が少ないことを明示している。なお、本発明の伝熱管の単位長さ当りの圧力損
失は従来のベア管とほぼ同一である。 (ロ) フインと内面処理加工伝熱管とを組み合せた
ものの特性この場合の熱貫流率Ｋは次式によつて得られ
る。１／Ｋ＝SHF／〔｛１−（Rf／Ｒ）（１−Ef）｝×α_A〕＋Ｒ×〔１／α_R＋γ〕
……(b) 但し、SHF：顕熱比 Rf：フイン部の内外比（Rf＝Ｒ−１） α_A：空気側熱伝達率、 Ef：フイン効率、Ｒ：内外比 γ ：管の接触熱抵抗また、熱交換器の能力Ｑは下式により得られる。Ｑ＝Ｋ・Ａ・△Tm ……(c) 但し、Ａ：空気側伝熱面積 △Tm：対数平均温度差なお、各形式のフインにおける前面風速と空気
側熱伝達率との関係は、第１５図に示す如く、
波形スリツト状、スリツト状、針状、平板状の
順に高い方から低い方に並んでいることが測定
した結果、判然とした。なお、第１５図には具
体的な数値は記入していないが、空気側熱伝達
率（α_A）、前面風速とも対数目盛としたもので
ある。この(b)，(c)式および測定結果を総合して比較
したものを下表に示す。但し、下表は平板形フ
インと平滑管（ベア管）との組合せになるもの
の各項目の値を100とし、かつ熱交換量を各種
組合せについてすべて100としたときの数値で
ある。

【表】

【表】上表から明らかなように、空気側のフインを
平板フイン以外の前記スリツトフインなど特殊
フインとし、同時に冷媒側の管内面を前記特殊
溝加工すると、空気側の熱伝達率α_Aは1.25〜
1.5倍、冷媒側（管内側）の熱伝達率α_Rは1.7
〜２倍となり、熱貫流率Ｋは約1.3倍となる。従つて、同一熱交換量Ｑに対し必要伝熱面積
Ａは約25％少なくて済むことを示している。 (ハ) 内面処理加工管とスリツトを有する波形フイ
ンとの組合せになる熱交換器の場合第１６図に示すように、従来の平板フインと
ベア管とを組合せたもの（破線示）に比較し
て、同能力を得るための必要伝熱面積は小さく
すみ、しかも１パス当りの負荷（冷媒流量）を
変えた場合の面積増減程度は小さいので熱交換
器の設計が容易となることが明らかである。これは内面処理加工管にした場合には、前記
表から明らかなように、α_Rが改善されて、熱
貫流率Ｋが良くなり、伝熱管の長さを短くする
ことができるので、１パス負荷を大きくしても
圧力低下がさほど大きくはならず、従つて△
Tmの低下がそれ程大きくなくて所要伝熱面積
の増加は少なくなるからであつて、逆に負荷を
小さくしても管内での冷媒沸騰が良好なため
に、α_Rの低下程度は小さく、従つて全体の熱
貫流率Ｋの低下も小さくて、同様に所要伝熱面
積の増加は少なくなるからである。以上の実験に基づく理論的、実験的考察は蒸発
器について述べたものであるが、凝縮器の場合に
も内面処理加工管の管内熱伝達率は、通常使用さ
れる範囲にあつては平滑管（ベア管）に比して
1.4〜1.8倍と良くなり、またフインとの組合せに
なる熱貫流率の向上は蒸発器とした場合よりも若
干低下するが、相当改善されるので、総合的に熱
交換能力は向上する。（発明の効果）以上詳述したように、本発明の熱交換器は次の
ような効果を奏するものである。即ち、空気側についてフイン２，２…を流通空気に対して乱流又は
前縁作用を呈する形状となしたので、温度境界
層の発達を阻止して空気側の熱伝達率を向上す
ることができる。冷媒側について (イ) 伝熱管１の内壁に互いに逆方向の斜角をな
し、かつ溝深さの異なる２系の螺旋状溝８，
８を設けたから、多数の突起８１列が管内壁
に形成されて熱交換面の増大が図れることに
加えて、溝深さの深い方の溝で大部分の液冷
媒の流れ方向を決める螺旋液本流を形成して
液冷媒を管内壁全面にゆきわたるようにし、
さらにこの螺旋液本流に対して支流となる浅
い方の溝での核沸騰及び突起先端での核状凝
縮の促進を図ることができるので、蒸発時及
び凝縮時の冷媒側熱伝達率を飛躍的に向上さ
せることができる。 (ロ) 両螺旋状溝８，８の斜角、溝ピツチおよび
深い方の螺旋状溝の溝深さを前記所定寸法の
範囲内に限定したことにより、上記螺旋液本
流と支流とを良好にかつ確実に生成させるこ
とができ、上記冷媒側熱伝達率が従来に比し
約1.7〜２倍近くになるという効果の発揮を
実現可能ならしめることができる。以上の如く空気側・冷媒側共に熱伝達率が
向上することにより、総合的に熱交換性能が
改善され、その結果、列方向に薄くて空気抵
抗および騒音の小さい熱交換器が得られ、１
パス当りの負荷を増加しても所要伝熱面積の
増加程度は小さくて良いので、最適範囲を広
くとることが可能となり、熱交換器の設計が
簡単、容易となると共に、小形化が一層はか
られ、平板のフインと裸管との熱交換器に比
し約1.3倍の熱貫流率を有する熱交換器が得
られるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の熱交換器における特性線図であ
る。第２図は本発明実施例の熱交換器の部分斜視
図、第３図は同じく一部を断面示した正面図、第
４図は第２図におけるＢ―Ｂ矢視線に沿う断面
図、第５図は第２図に図示の熱交換器に係る伝熱
管の一部切欠示外観図、第６図は第５図に図示の
伝熱管の要部拡大図で軸線と一方の螺旋状溝中心
線との二方向切断図、第７図は第６図の切断部を
示す拡大図、第８図乃至第１１図は上記伝熱管の
各特性線図、第１２図および第１３図は本発明の
他の実施例の熱交換器の１例の要部を示す正面図
および側面図、第１４図乃至第１６図は本発明熱
交換器の諸特性線図である。１……伝熱管、２……フイン、２―１……フイ
ン基板、４……稜線、５……スリツト、８……螺
旋状溝、８１……突起。

Claims

【特許請求の範囲】

１伝熱管１の外表面に多数のフイン２，２…を
有し、前記伝熱管１の管内を冷媒通路、管外を空
気通路と成した熱交換器であつて、前記フイン
２，２…は針状フイン、切り起しによるスリツト
を平板に設けてなるフイン、空気流通方向に直交
的に延在した稜線４，４を有する波形のフイン基
板２―１に前記稜線４，４に平行した切り起しに
より形成されたスリツト５，５を多数設けてなる
フインの如き流通空気に対し乱流又は前縁作用を
呈するフインに形成する一方、前記伝熱管１は、
管軸に対して互いに逆方向の斜角をなし、かつ溝
深さの異なる２系の螺旋状溝８を内壁に有し、溝
深さの深い方の螺旋状溝８の管軸に対する斜角を
５゜〜15゜、溝深さの浅い方の螺旋状溝８の斜角
を３゜〜45゜、溝ピツチを夫々0.15〜1.5mm、深
い方の螺旋状溝８の溝深さを0.1〜0.5mmとなし
て、角錐、截頭角錐等角錐状の突起８１列を多数
形成したことを特徴とする熱交換器。