JPS6133919B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、アルミニウムの表面に各種の着色模
様を生成する表面処理方法に関する。

現在、アルミニウムの表面に模様を生成する表
面処理方法に関する。

現在、アルミニウムの表面に模様を生成する表
面処理技術が何件か公開されているが、いずれも
着色処理後に現われる模様は、着色による色相の
濃淡によつてできる模様であるか、又は、着色部
分と非着色部分が生ずることによつてできる模様
であるため、模様部分と非模様部分が色相自体の
相違として現われることがなく、表面外観に変化
が乏しく単調な印象を与えるきらいがある。

そこで、本発明は、従来の表面処理方法では得
られなかつた色相の相違による模様を生成して、
アルミニウムの表面外観に多様な変化を与えるこ
とを可能にし、アルミニウムの利用価値を高め、
模様付き製品の利用範囲を広げることを目的とし
て、アルミニウムの表面処理方法に独自の工夫を
凝らしたものである。

即ち、本発明方法は、陽極酸化皮膜を生成した
アルミニウムに、模様を生成するための工程と陽
極酸化皮膜の微細孔に変化を加える電解処理工程
とから成る中間処理を施した後、このアルミニウ
ムを着色処理することを特徴とするものである。

尚、本明細書において、「アルミニウム」はア
ルミニウムとアルミニウム合金を総称するもので
ある。

以下、本発明方法を詳述するが、まずアルミニ
ウムに脱脂処理、エツチング処理、スマツト除去
処理などの一般に常法として知られている前処理
を施した後、硫酸、蓚酸、硫酸蓚酸混酸などの多
孔性酸性皮膜を生成し得る各種処理浴中で、直流
や交直重畳あるいはこれらと同等の効果を有する
電流波形を用いて電解処理することによつて、表
面に陽極酸化皮膜を生成する。

この陽極酸化皮膜を着色処理するに先立つて、
中間処理を施すことが本発明の重要なポイントで
あり、この中間処理によつてアルミニウムの表面
に模様を生成するとともに、着色処理によつて模
様部分と非模様部分が異なる色相となるように、
模様部分における陽極酸化皮膜の微細孔と非模様
部分における陽極酸化皮膜の微細孔に構造的差異
を生じせしめるものであるが、本発明に係る中間
処理には大別して次の２つの態様がある。

(1) 陽極酸化皮膜を生成したアルミニウムに模を
生成するための処理を施す工程、次に陽極酸化
皮膜の微細孔構造を変化させる工程の順で行な
う中間処理。

(2) 陽極酸化皮膜の微細孔構造を変化させる電解
処理工程、次に模様を生成するための処理を施
す工程の順で行なう中間処理。

而して、まず第１番目の中間処理について詳述
すれば、この場合の模様生成のための処理方法と
して下記のような方法があげられる。

(イ) 酸もしくはその塩又は塩基のうち１種又は２
種以上を含む水溶液中で、電解処理する方法。

具体的には硫酸、リン酸、硼酸、塩酸、クロ
ム酸、ピロリン酸、リンモリブデン酸、スルフ
アミン酸などの無機酸あるいはこれらの塩を
夫々１種又は２種以上を含む浴、又は、無機酸
と無機酸塩を混合した水溶液を用い、あるいは
スルホサリチル酸、コハク酸、蓚酸、フタル
酸、マロン酸、リンゴ酸などの有機酸又はこれ
らの塩の夫々１種又は２種以上を含む浴、ある
いは有機酸と有機酸塩を混合した浴を用い、交
流又はこれと同様に正負の極性が変換する波形
を用いて電解処理するものであるが、上記浴の
他に、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど
の塩基を１種又は２種以上を含む浴が用いら
れ、更には、上記の無機酸、無機酸塩、有機
酸、有機酸塩、塩基を適宜混合してもよい。

当該模様付け処理を行なうと、アルミニウム
の表面に多数の水素ガスが発生して上昇するの
であるが、この上昇する水素ガスが陽極酸化皮
膜を部分的に軽くけずり取るか、又は陽極酸化
皮膜を部分的に無くしてしまうことによつて、
上記水素ガスの上昇軌跡に相応する模様が生成
されるのであり、模様部分と非模様部分との間
で陽極酸化皮膜の厚さに差が生じることにな
る。

(ロ) 無機酸、有機酸もしくはこれらの塩又は塩基
のうち１種又は２種以上を含む水溶液をアルミ
ニウムの表面に局部的に接触させて通電する方
法。

この方法は、アルミニウムの陽極酸化皮膜上
に、模様に相当する部分的なバリアー型皮膜や
成長型皮膜を生成して、模様部分と非模様部分
の間で陽極酸化皮膜の特性又は膜厚に差異を加
えることを狙いとするもので、次に例示した手
段によつて実施される。

即ち、上記水溶液を含浸させたスポンジや筆
をアルミニウムの表面に置いたり、走らせたり
する。あるいは、模様を刻んだローラーに水溶
液をペースト状に塗布含浸させて凸版印刷のよ
うにアルミニウム表面に付着させる。

通電条件としては、水溶液を含浸させたスポ
ンジなどとアルミニウムの間に交流やこれと同
様に正負の極性が変換する波形を用いたり、あ
るいは上記スポンジなどを陰極に接続するとと
もにアルミニウムを陽極に接続して直流電解す
ることが考えられる。

(ハ) 陽極酸化皮膜を生成したアルミニウムの表面
に部分的に蒸気を吹きつける方法。

これによつて陽極酸化皮膜を部分的に封孔
し、未封孔部分との間に次工程の酸の水溶液中
での電解処理効果に差異を生じるようにする。

(ニ) アルミニウムの表面を部分的に被う、塗料な
どの樹脂類や油脂あるいはテープなどのマスキ
ング材料を使用する方法。

この方法は、被覆した部分の陽極酸化皮膜
に、次工程の電解処理効果が及ばないようにす
るものである。

又、このマスキング材料を利用した方法と前
記(ロ)におけるローラー使用法とを組合せること
もできる。

(ホ) 上記の方法の他、模様生成処理用溶液をスプ
レー等の手段を用いてアルミニウムの表面に部
分的に接触させる方法。

これは、アルミニウムの表面に接触した溶液
が次工程において、電解処理を阻害又は助長
し、接触部分と非接触部分との間で当該電解処
理の効果に差異を生ぜしめることを利用するも
のである。

上記各種の方法によつて、アルミニウムの表面
に線模様や木目模様、波形模様、その他種々のデ
ザイン模様を生成することができる。

本発明に係る第１番目の中間処理においては、
このように模様を生成するための処理工程を経た
後、特定の酸又はその塩の水溶液中でアルミニウ
ムを電解処理するものであるが、当該電解処理工
程は従来の着色処理方法では得ることのできない
色相を得るために欠かすことのできない重要な工
程であり、陽極酸化皮膜の微細孔に構造的な変化
を加えるためのものである。

即ち、陽極酸化皮膜を生成したアルミニウム
を、前記模様を生成するための処理をしないで単
に電解処理した場合には、陽極酸化皮膜の全体に
わたつて微細孔に均一な構造的変化が加えられる
ので、着色処理されたアルミニウム表面は全体に
均一な色相（もちろん、この場合の色相は、従来
の着色処理では得ることのできないものであ
る。）となり、所期の目的を達成するとはできな
い。

ところが、本発明方法においては、陽極酸化皮
膜に模様を生成するための処理を施しているの
で、模様部分と非模様部分との間で、当該電解処
理効果に差異が生ずるのである。即ち、前記模様
を生成するための処理のうち、マスキング材料を
陽極酸化皮膜に被覆する場合は、被覆した部分に
はここでの電解処理効果が全く及ばず、被覆しな
い部分についてのみ電解処理がされることとな
り、この被覆しない部分に係る陽極酸化皮膜の微
細孔にのみ構造的変化が加えられることになるの
である。従つて、模様部分と非模様部分の間で、
微細孔の構造に差異が生じることになり、その差
異に対応して次工程の着色処理による着色効果に
も差異が生じ、その結果模様部分と非模様部分の
色相が異なるのである。

又、上記マスキング材料使用によらない他の模
様を生成するための処理を施した場合には、模様
部分と非模様部分の間で陽極酸化皮膜の特性が異
なつたり、あるいは膜厚に差異が生じているの
で、陽極酸化皮膜の微細孔に加えられる構造的変
化が一様にはならず、模様部分と非模様部分の間
で微細孔の構造に差異が生じるのである。

このように陽極酸化皮膜の微細孔に変化を与え
るための酸は、リン酸、クロム酸、ピロリン酸、
亜リン酸、スルフアミン酸などの無機酸又はこれ
らの塩であり、又、40V／Ｖ％の高濃度の硫酸を
用いることも可能であつて、更に、マロン酸、マ
レイン酸、リンゴ酸、グルコン酸、グエン酸、酒
石酸、クレゾールスルホン酸、フエノールスルホ
ン酸、スルホサリチル酸、スルホフタル酸、没食
子酸、安息香酸、フタル酸、石炭酸などの−
COOH基や−OH基を含む有機酸、又はこれらの
塩も使用に適しており、これらの無機酸、無機酸
塩、有機酸又は有機酸塩を適宜混合して使用する
こともできる。

電解条件に関しても格別の制限はなく、アルミ
ニウムを陽極に接続した直流電解、交流電解、交
直重畳電解あるいは同等の効果を有する電流波形
を用いた電解処理など適宜採択し得るものであ
り、その電圧は前記陽極酸化皮膜の微細孔に構造
的変化を生ずる程度のものでよく、これは浴の濃
度や温度によつて相対的に変化するものである。

又、処理時間についても制約はないが時間的変
化によつて微細孔の構造も多様に変化し、着色効
果もそれに伴つて変化させることができる。

更に本発明では、上記の模様を生成するため処
理工程と陽極酸化皮膜の微細孔構造を変化させる
ための電解処理工程の順序を逆にした中間処理を
実施することができる。即ち、陽極酸化皮膜を生
成したアルミニウムを特定の酸又はその塩の水溶
液中で電解処理することによつて、陽極酸化皮膜
の全体にわたり微細孔に均一な構造変化を加えた
後、このアルミニウムに模様を生成するための処
理を施すのである。ここでの電解処理方法及び模
様を生成するための処理方法は、前述の第１番目
の態様に係る各種の処理方法と同一であり、従つ
て、模様を生成するための処理を施すことによ
り、微細孔に構造的変化を加えられた陽極酸化皮
膜を、微分的にえぐつたり、部分的に更に皮膜を
生成したり、あるいは部分的に封孔処理したり、
更には部分的に陽極酸化皮膜の特性を変えるので
あり、その結果、模様部分と非模様部分との間
で、陽極酸化皮膜の特性あるいは微細孔構造に差
異が生ずることとなり、次工程の着色処理による
着色効果に差異を及ぼすのである。

そしてこのような模様を生成するための処理工
程と陽極酸化皮膜の構造変化のための電解処理工
程から成る中間処理を経た後、着色処理を施すの
であるが、着色処理方法としては、染料や顔料中
に浸漬して着色する方法、あるいは、ニツケル、
コバルト、銅、錫、鉄、亜鉛、マンガン、クロ
ム、モリブデンなどの着色に関与する各種金属の
酸又は塩を含む着色浴中で、交流電解したり、当
該着色浴中でアルミニウムを陰極に接続して直流
電解する方法など、公知の着色処理方法があげら
れる。

これらの着色処理により、陽極酸化皮膜の微細
孔に染料や顔料、金属又は金属化合物が析出する
のであるが、前述のように、模様部分と非模様部
分の間で陽極酸化皮膜の微細孔構造の変化に差異
が生じていたり、あるいは陽極酸化皮膜の特性に
差異が生じているが故に、その差異に応じて染料
や顔料、金属又は金属化合物の析出にも差異が生
じる結果、模様部分と非模様部分は異なる色相を
呈し、色相の相違に基づく着色模様を生成するこ
とができるのである。

以下、本発明方法の実施例について説明する。

〔実施例 １〕 アルミニウム合金A6063Sを、硝酸5Wt％、浴
温20℃の浴中で５分間浸漬して、脱脂洗浄した
後、水酸化ナトリウム5Wt％、50℃の浴中に８分
間浸せきして、エツチング処理を施し、硝酸
10Wt％、20℃の溶に浸漬してスマツト除去を行
なつた。次いで、硫酸150g／、浴温20℃、電
密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処理した
後、亜りん酸100g／の水溶液を含浸させたス
ポンジをアルミニウム合金表面に接触させ、アル
ミニウム合金を陽極に、スポンジを陰極に接続し
て、D.C.20ボルトで５分間模様付けのための電
解処理をする。

然る後、亜りん酸100g／の浴中で、浴温20
℃、D.C.25ボルトの条件で８分間陽極電解処理
して、陽極酸化皮膜の微細孔に構造的変化を加え
る。このアルミニウム合金を、硫酸第１錫10g／
，硫酸10g／の溶液中で、A.C.12ボルトで３
分間電解すると、スポンジ接触部はステンレス色
に、その他の部分は黄色に着色した模様付き着色
皮膜が生成した。

〔実施例 ２〕 アルミニウム合金A6063Sに、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸150g／、浴温20
℃、電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理を施した。次いで、硫酸150g／の溶液を含
浸させた筆を陰極に接続し、アルミニウム合金を
陽極に接続して、D.C.26ボルトの電圧をかけな
がら筆でアルミニウム合金の表面に文字を描く。
然る後、このアルミニウム合金を、クロム酸
75g／、硫酸アンモニウム30g／の溶液中
で、陽極に接続して、浴温35℃，D.C.60ボルト
の条件で５分間電解処理して陽極酸化皮膜の微細
孔に構造的変化を加えた。そして、このアルミニ
ウム合金を硫酸マンガン10g／、過酸化水素水
10ml／の浴中で、A.C.60ボルトの条件で５分
間電解着色処理すると文字の部分は黄金色に、他
の部分はこげ茶色に着色した模様付き皮膜が生成
した。

〔実施例 ３〕 アルミニウム板A1200Pに、実施例１と同様の
前処理を施した後、硫酸150g／、浴温20℃、
電密1.0A／ｄm²の条件で、30分間陽極酸化処理
した。その後蒸気でこのアルミニウム板の一部分
を５分間吹きつけて、部分的に陽極酸化皮膜の特
性を変えた。次いで、このアルミニウム板をマロ
ン酸50g／、スルフアミン酸50g／の浴中
で、浴温35℃，A.C.40ボルトの条件で８分間電
解処理して、陽極酸化皮膜の微細孔構造を変化さ
せた後、硫酸コバルト30g／、硼酸40g／の
浴中で、浴温20℃，A.C.25ボルトの条件で40秒
間電解着色処理すると、蒸気で吹きつけた部分は
灰紫色に、その他の部分は灰青色に着色した模様
付き皮膜が生成した。

〔実施例 ４〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸150g／、浴温20
℃、電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理を施した。そしてマスキングテープをアルミニ
ウム合金の一部に接着し、この状態で95℃の水に
３分間浸せきして陽極酸化皮膜の特性を変化させ
た。その後、マスキングテープを除去し、蓚酸
5g／、りん酸200g／の水溶液中で、浴温25
℃，A.C.20ボルトの条件で３分間電解処理して
陽極酸化皮膜の微細孔に構造的変化を加えた。次
いで、このアルミニウム合金を硫酸ニツケル
30g／、硼酸30g／の水溶液中で、A.C.16ボ
ルトの条件で２分間電解すると、淡ブロンズ色と
青色に着色した模様付き皮膜が生成した。

〔実施例 ５〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸150g／，浴温20
℃、電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理を施した。そして、模様生成用の型紙をアルミ
ニウム合金表面に重ねる一方、陰極に接続したロ
ーラーに硼酸50g／、クエン酸30g／のペー
ストを塗布して、D.C.22ボルトの電圧を印加し
ながらこのローラーをアルミニウム表面上で走ら
せつつ電解印刷することにより、陽極酸化皮膜の
微細孔構造を部分的に変化させた。次に、このア
ルミニウム合金を、亜りん酸150g／，りん酸
二水素ナトリウム50g／の浴中で、浴温25℃，
A.C.28ボルトの条件で、電解処理した後、硫酸
第１錫10g／、硫酸10g／の浴中で、浴温20
℃，A.C.13ボルトの条件で２分30秒間電解着色
処理すると黄色と黄緑色の模様付き着色皮膜が生
成した。

〔実施例 ６〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸150g／，浴温20
℃，電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理を施した。そして、模様生成用の型紙をアルミ
ニウム合金表面に重ねる一方、陰極に接続したロ
ーラーに硼酸アンモニウム10g／のペーストを
塗布して、D.C.0〜30ボルトを1V／secの速度で
スイープするとともに、ローラーを１cm／secの
速度で移動しながら電解印刷することにより、陽
極酸化皮膜の微細孔構造を部分的に変化させた。
次に、このアルミニウム合金を、グルコン酸
100g／、マレイン酸10g／の水溶液中で浴温
20℃／，A.C.35ボルトの条件で電解処理を行な
つた後、硫酸第１錫10g／、硫酸10g／の浴
中で、浴温20℃，A.C.15ボルトの条件で１分間
電解着色処理すると、スイープした状態に応じて
ステンレス色、灰青紫、青緑、桃色の多色状の模
様付き皮膜が生成した。

〔実施例 ７〕 アルミニウム板A1200Pを、実施例１と同様の
前処理を行なつた後、硫酸150g／、浴温20
℃、電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理した。次いで、このアルミニウム板にりん酸
100g／を部分的に５分間接触させて部分的に
陽極酸化皮膜の特性を変化させた後、りん酸
100g／の浴中で、陽極に接続してD.C.18ボル
ト、浴温20℃の条件で４分間電解処理した。次い
で、このアルミニウム板を、硫酸ニツケル30g／
、硼酸30g／の浴中で、浴温20℃，D.C.20ボ
ルトの条件で２分間電解着色すると、リン酸の接
触部が青紫色でその他が黄味青銅色に着色した模
様付き皮膜が生成した。

〔実施例 ８〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を行なつた後、150g／、浴温20℃電
密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処理を施
した。このアルミニウム合金に水酸化ナトリウム
0.1Wt％の水溶液をスプレーで吹きつけ、部分的
に陽極酸化皮膜の特性を変化させた。その後、マ
ロン酸50g／、クロム酸50g／の水溶液中で
陽極に接続して、浴温25℃，D.C.35ボルトの条
件で５分間電解処理した。次いで、このアルミニ
ウム合金を、硫酸第１錫10g／、硫酸10g／
の水溶液中で、浴温20℃，A.C.14ボルトの条件
で７分間電解着色処理すると、暗赤褐色に黄土色
の斑点状の模様が描出した着色皮膜が生成した。

〔実施例 ９〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸100g／、硼酸30g／
、浴温20℃、電密1.0A／ｄm²の条件で30分間
陽極酸化処理を施した。そして、クロム酸
100g／の水溶液中に活性剤を加えて発泡させ
た溶液にアルミニウム合金を接触させて10分間放
置することにより、陽極酸化皮膜の特性を部分的
に変化させた。

次いで、クロム酸100g／の水溶液中でアル
ミニウム合金を陽極に接続して、浴温15℃，D.
C.40ボルトの条件で10分間電解処理した後、こ
のアルミニウム合金を硫酸銅10g／、過酸化水
素水10ml／の浴中で、浴温25℃，A.C.60ボル
トの条件で３分間電解着色処理すると、緑色の上
に、黄の六角形の模様が描出した着色皮膜が生成
した。

〔実施例 10〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸15Wt％、浴温20℃電
密2.0A／ｄm²の条件で交流皮膜を形成した。そ
して、硫酸アンモニウム5g／、りん酸200g／
の水溶液を含浸したスポンジをアルミニウム合
金に部分的に接触させて、A.C.25ボルトの電圧
を印加しながら、このスポンジを１cm／secの速
度で移動させる操作を10回繰り返した。次いで、
このアルミニウム合金を、酒石酸50g／、リン
ゴ酸30g／の浴中で、浴温20℃，A.C.18ボルト
の条件で５分間電解処理することにより、陽極酸
化皮膜の微細孔構造を変化させた。その後、酢酸
コバルト6.5g／を含むPH6.8，浴温45℃の浴中
に４分間浸せきした後、純水封孔処理を30分間行
うとスポンジ接触部が黄土色に、他の部分がプロ
ンズ色に着色した模様付き皮膜が生成した。

〔実施例 11〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸150g／、硫酸アン
モニウム30g／、浴温20℃、電密1.0A／ｄm²の
条件で30分間陽極酸化処理した。そして、このア
ルミニウム合金の表面に水酸化カリウム1g／
の水溶液をスプレーで吹きつけて、陽極酸化皮膜
の特性を部分的に変化させた状態で乾燥させる。
次いで、このアルミニウム合金をリン酸アンモニ
ウム100g／の水溶液中で、浴温20℃，D.C.25
ボルトの条件で５分間電解処理した後、硫酸マン
ガン10g／，過酸化水素水10ml／の浴中で陰
極に接続して、浴温20℃，D.C.30ボルトの条件
で１分間電解すると、スプレー吹きつけ部分はゴ
ールド色に、その他の部分はレンガ色に着色した
模様付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 12〕 アルミニウム合金A6063Sを、硝酸5Wt％，浴
温20℃の浴中に５分間浸せきして脱脂洗浄した
後、水酸化ナトリウム5Wt％、50℃の浴中に８分
間浸せきしてエツチング処理を施し、硝酸10Wt
％，20℃の浴に浸漬してスマツト除去を行なつ
た。次に、硫酸150g／，浴温20℃，電密
1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処理を行な
つて、陽極酸化皮膜を生成したアルミニウム合金
を、亜りん酸150g／、クエン酸50g／の浴中
で陽極に接続して、浴温20℃，D.C..20ボルトの
条件で３分間電解処理することにより、陽極酸化
皮膜の微細孔構造を均一に変化させた。そして、
硼酸30g／のペーストを含浸させたローラーを
陰極に接続するとともに、アルミニウム合金を陽
極に接続し、模様生成用の型紙を両者間に介在し
て、D.C.25ボルトの電圧を印加しながらローラ
ーを１cm／secの速度で移動させることにより、
陽極酸化皮膜の特性を模様に従つて部分的に変化
させた。次いでこのアルミニウム合金を硫酸第１
錫10g／，硫酸10g／の水溶液中で、浴温20
℃，A.C.25ボルトの条件で30秒間電解着色処理
すると、ローラー接触部が黄色で他の部分が赤紫
色の模様付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 13〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸150g／，浴温20
℃、電密1.0g／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処理
を行なつた。そして、このアルミニウム合金をク
ロム酸100g／の浴中で、浴温20℃，A.C.30ボ
ルトの条件で５分間電解処理して、陽極酸化皮膜
の微細孔構造に変化を加えた。次いで、このアル
ミニウム合金表面に、硫酸ナトリウム50g／の
水溶液をスプレーで吹きつけて、陽極酸化皮膜の
特性を部分的に変化させた状態で乾燥せた後、硫
酸ニツケル30g／、硼酸40g／の水溶液中で
アルミニウム合金を陰極に接続して、浴温20℃，
D.C.16ボルトの条件で20秒間電解着色処理する
と、アルミニウム合金表面に、灰紫色の斑点模様
のついた淡青色の模様付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 14〕 アルミニウム板A1100Pを、メチルエチルケト
ンで脱脂洗浄した後、硫酸150g／、浴温20℃
電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処理を
行なつた。そしてリンゴ酸100g／の水溶液中
で浴温20℃，A.C.35ボルトの条件で10分間電解
処理することにより、陽極酸化皮膜の微細孔構造
を変化させた。次いで、このアルミニウム板に、
100g／の硫酸を含浸させたスポンジを接触さ
せて、アルミニウム板を陽極とし、D.C.20ボル
トの条件で５分間電解処理することにより、部分
的に陽極酸化皮膜を生成させた後、硫酸コバルト
30g／の浴中で浴温20℃，A.C.20ボルトの条件
で２分間電解着色処理すると、スポンジ接触部が
黄緑色で、他の部分がブロンズの模様付き着色皮
膜が生成した。

〔実施例 15〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を行なつた後、硫酸150g／、浴温20
℃，電密1.0A／ｄm²の条件で、30分間陽極酸化
処理を行なつた。そして、クレゾールスルホン酸
80g／、スルホサリチル酸55g／の溶液中
で、浴温20℃，A.C.18ボルトの条件で、７分間
電解処理することにより、陽極酸化皮膜の微細孔
構造を変化させた後、蒸気で２分間部分的に封孔
処理を行なつた。次いで、このアルミニウム合金
を、硫酸第１錫10g／、硫酸10g／の浴中
で、浴温20℃，A.C.16ボルトの条件で５分間電
解着色処理すると、封孔処理した部分が青灰紫色
で他の部分が黒色の模様付き着色皮膜が生成し
た。

〔実施例 16〕 アルミニウム板A1100Pを、実施例１と同様の
前処理を行なつた後、硫酸150g／、浴温20
℃，電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理を行なつた。そして、りん酸100g／の浴中
で陽極に接続して、浴温25℃，D.C.25ボルトの
条件で７分間電解処理することにより、陽極酸化
皮膜の微細孔構造を変化させた。次いで、水酸化
カリウム5g／とシリコンオイルを懸濁させた
溶液で、スプレーによつてアルミニウム板の表面
に流れ模様を形成させた後、このアルミニウム板
を、過マンガン酸カリウム30g／の浴中で、浴
温20℃、交流15ボルトの条件で５分間電解着色処
理すると、黄色の斑統模様のついた灰褐色の模様
付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 17〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を行なつた後、硫酸100g／、硫酸ナ
トリウム100g／、浴温20℃，電密1.0A／ｄm²
の条件で30分間陽極酸化処理を施した。そしてこ
のアルミニウム合金をスルフアミン酸100g／
硫酸10g／の浴中で、浴温25℃、A.C.25ボルト
の条件で10分間電解処理することにより、陽極酸
化皮膜の微細孔構造に変化を加えた。次いで、乾
燥させたアルミニウム合金の表面に油脂を部分的
に付着させて、100℃の純水に３分間浸せきする
ことにより、油脂付着部分以外の陽極酸化皮膜の
特性を変化させた。然る後、このアルミニウム合
金を、硫酸マンガン10g／、過酸化水素水10
ml／の水溶液中で陰極に接続して、浴温20℃，
D.C.45ボルトの条件で２分間電解着色処理する
と、油脂付着部分が淡黄金色で、他の部分が赤味
黄土色の模様付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 18〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を施した後、硫酸蓚酸混酸、浴温20℃，
電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処理を
施した。そして、亜りん酸100g／の浴中で浴
温20℃，A.C.10ボルトの条件で７分間電解処理
することにより、陽極酸化皮膜の微細孔構造を変
化させた。このアルミニウム合金をマスキングテ
ープで一部分をおおいかくして、硫酸10g／，
硫酸アンモニウム50g／の溶液中で、浴温20
℃，A.C.12ボルトの条件で２分間電解処理する
ことにより、更に陽極酸化皮膜を成長させた部分
とそうでない部分とを得た。次いで、マスキング
テープを除去した後、硫酸ニツケル30g／，硼
酸30g／の浴中で、浴温20℃，A.C.12ボルトの
条件で60秒間電解着色処理すると、アルミニウム
合金表面にマスキングした部分が灰紫色で、他の
部分が黄緑色の模様付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 19〕 アルミニウム板A1100Pを、実施例１と同様の
前処理を施し、硫酸150g／、浴温20℃、電密
2.0A／ｄm²の条件で、30分間交流電解して、陽
極酸化皮膜を生成した。そして、このアルミニウ
ム板を、酒石酸50g／、マレイン酸50g／の
水溶液中で、浴温20℃，A.C.20ボルトの条件で
10分間電解処理することにより、陽極酸化皮膜の
微細孔構造を変化させた後、蓚酸30g／の溶液
を含浸したスポンジをそのアルミニウム板の表面
に接触させ、A.C.20ボルトを印加して10分間電
解処理することにより、部分的に陽極酸化皮膜を
更に成長させる。次いで、酢酸コバルト6.5g／
を含むPH6.8の溶液中に、浴温45℃にて５分間浸
せきした後、純水封孔を30分間行なうと、アルミ
ニウム板表面に、スポンジ接触部が黄緑味プロン
ズで、他の部分がプロンズの模様付き着色皮膜が
生成した。

〔実施例 20〕 アルミニウム合金A6063Sを、実施例１と同様
の前処理を行なつた後、硫酸150g／、浴温20
℃、電密1.0A／ｄm²の条件で30分間陽極酸化処
理を行なつた。そして、このアルミニウム合金を
リン酸50g／、グルコン酸20g／の水溶液中
で陽極に接続して、浴温20℃，D.C.18ボルトの
条件で５分間電解処理を行なつて、陽極酸化皮膜
の微細孔構造を変化させた。次いで、亜リン酸
100g／の溶液をスプレーして陽極酸化皮膜の
特性を部分的に変化させた後、乾燥させたアルミ
ニウム合金を、硫酸第１錫10g／、硫酸10g／
の浴中で、浴温20℃，A.C.10ボルトの条件で
２分間電解着色処理すると、赤橙色の斑点模様の
ついた黄緑色の模様付き着色皮膜が生成した。

〔実施例 21〕 アルミニウム合金A6063Sを実施例１と同様の
前処理を行なつた後、硫酸150g／、浴温20
℃、電密1.0A／ｄm²の条件で、30分間陽極酸化
処理を施した。そして、このアルミニウム合金を
フエノールスルホン酸50g／、蓚酸5g／の水
溶液中で、浴温25℃，A.C.30ボルトの条件で、
15分間電解処理した。次いで、マスキングテープ
でアルミニウム合金の一部をおおいかくし、前工
程と同一浴で同条件にて10分間電解処理を行なつ
た。その後、マスキングテープを除去し、硫酸ニ
ツケル30g／、酒石酸25g／、硫酸アンモニ
ウム10g／、硼酸30g／の水溶液中で、浴温
20℃、交流16ボルトの条件で４分間電解着色処理
すると、アルミニウム合金表面にマスキング部分
が灰着色で、他の部分が暗緑味ブロンズの模様付
き着色皮膜が生成した。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 陽極酸化皮膜を生成したアルミニウムに、下
   記(イ)から(ホ)のいずれかの模様を生成するための工
   程と、リン酸、クロム酸、ピロリン酸、亜リン
   酸、スルフアミン酸、40V／Ｖ％以上の高濃度硫
   酸、−COOH基もしくは−OH基を含む有機酸又
   はこれらの塩のうち１種又は２種以上を含む浴中
   で電解処理することにより陽極酸化皮膜の微細孔
   の構造を変化させる工程とから成る中間処理を施
   した後、このアルミニウムを着色処理することを
   特徴とするアルミニウムの表面処理方法。 (イ) 酸もしくはその塩又は塩基のうち１種又は２
   種以上を含む水溶液中で交流又はこれと同様に
   正負の極性が変換する波形を用いて上記陽極酸
   化皮膜生成後のアルミニウムを電解処理する工
   程。 (ロ) 酸もしくはその塩又は塩基のうち１種又は２
   種以上を含む水溶液を上記陽極酸化皮膜生成後
   のアルミニウムの表面に局部的に接触させて通
   電する工程。 (ハ) 上記陽極酸化皮膜生成後のアルミニウムに部
   分的に蒸気を吹きつける工程。 (ニ) 上記陽極酸化皮膜生成後のアルミニウムを部
   分的にマスキングする工程。 (ホ) 上記陽極酸化皮膜生成後のアルミニウムに電
   解処理を阻害又は助長される溶液を部分的に接
   触させる工程。 ２ 中間処理が模様を生成するための工程、陽極
   酸化皮膜の微細孔構造を変化させる工程の順で行
   なわれる特許請求の範囲第１項記載のアルミニウ
   ム表面処理方法。 ３ 中間処理が陽極酸化皮膜の微細孔構造を変化
   させる工程、模様を生成するための工程の順で行
   なわれる特許請求の範囲第１項記載のアルミニウ
   ム表面処理方法。