JPS6135820B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は新規な醤油の製造法、更に詳細には、
従来の仕込み方法を改良した醤油の製造法に関す
る。 従来、醤油を製造するには、小麦等の炭水化物
原料を炒熬割砕したものと、大豆等の蛋白質原料
を蒸煮したものとの混合物に種麹を加えて製麹を
行い、これに塩水を加えて醸造を行うという手
法、すなわち、炭水化物原料及び蛋白質原料は全
て製麹する方法がとられてきた。 この理由は、醤油はアミノ酸食品であり、原料
中に含まれる蛋白質が完全に食塩水中に溶出し得
なければ醤油独特の風味が得られず、そのため原
料は100％麹として仕込むことが必要であるとさ
れていた。 しかしながら、この従来法によるときは、原料
の全てを麹とするため、醤油の製造量は製麹設備
の規模によつて制約され、その結果大規模な製麹
設備を必要とすると共に、醤油の増産をはかるた
めには、これに比例した製麹設備を用意しなけれ
ばならないという欠点があつた。 斯る欠点を克服せんとする種々の試みがなさ
れ、小麦単独又は小麦と一部の大豆を用いて製麹
し、この麹に残部の大豆を加えて仕込み、醸造を
行う方法が報告された（特開昭50―58298号）。 しかし、この方法によるときは、炭水化物原料
は全て製麹に供されるものであるところ、製麹時
において炭水化物原料の20〜30％は麹菌の代謝エ
ネルギー源として消費されるため仕込段階では可
成り減少しており、炭水化物原料の有効な利用が
妨げられる。更にまた、醤油は製麹用原料の炭水
化物原料と蛋白質原料の配合比率を選択すること
によつて、その生産者独特の風味を作り出してい
るものであるから、上記方法のごとく、炭水化物
原料単独あるいは炭水化物原料と一部の蛋白質原
料を使用して製麹を行うと、その生産者によつて
確立された独特な麹を得ることは不可能である。
従つて、この方法を採用するためには永年にわた
つて行われてきた製麹方法を根本的に変更しなけ
ればならない。しかしながら、秘法として公にさ
れていないこの製麹法を変更することは当該分野
においては極めて困難である。 斯る実状において、本発明者は製麹方法を変え
ることなく、すなわち従来の麹を使用して、醤油
の増産をはかる方法を提供せんと鋭意研究を行つ
た結果、従来の麹に一定量以下の膨化処理した炭
水化物原料及び蛋白質原料を加えて仕込み、醸造
を行えば、全麹によつて得られる製品と殆んど同
一のものが得られ、しかもアルコール量の多い良
質のものが得られることを見出し、本発明を完成
した。 すなわち、本発明は、炭水化物原料と蛋白質原
料よりなる製麹用原料を用いて製麹して得られる
麹に、膨化処理した炭水化物原料及び蛋白質原料
を重量比において該製麹用原料の1.5倍までの量
を加えて、醸造を行つて醤油を製造する方法であ
る。 以下更に詳細に本発明を説明する。 本発明において、炭水化物原料とは小麦、大
麦、米、とうもろこし等を、また蛋白質原料とは
大豆、脱脂加工大豆等を指称する。製麹用原料は
従来使用されているもの、すなわち炒熬砕した炭
水化物原料、蒸煮した蛋白質原料、あるいは膨化
処理した炭水化物原料及び蛋白質原料が挙げられ
る。両原料の配合比は目的とする醤油の種類によ
つて異なるが、通常炭水化物原料と蛋白質原料の
配合比が20：80〜80：20（重量）のものが好まし
い。製麹操作は従来公知の方法と全く同様にして
行われる。 また、製麹原料と共に仕込み時に加えられる炭
水化物原料及び蛋白質原料は膨化処理することに
よつて各種酵素による消化性がよく、かつ微生物
による発酵も充分に行われる。膨化処理は、例え
ば、両原料を粉粒状としたものに水分含量が20〜
50％になるように加水し、これをエクストルーダ
ーに供給して、圧力15〜50Kg／cm²、品温110〜150
℃、処理時間10〜60秒で低圧下に放出する方法に
よつて行われる。この膨化処理は両原料について
別個に行つて各々の膨化物を製し、所定量ずつ混
合しても、また両原料を所定の配合比で混合した
ものを膨化処理してもよい。また、他の方法とし
て加圧、加熱高圧缶で処理した後急激に低圧下に
放出する等種々の手段が用いられる。 仕込時麹に添加される両原料の比率は適宜選択
でき、例えば製麹用原料と同一比率の膨化処理さ
れた炭水化物原料及び蛋白質原料（以下掛原料と
称する）を加えるときは、全麹によつて製造され
たものと大略同品質の醤油が得られ、また両原料
の比率を製麹用原料のそれと変えると、従来の醤
油と異つた風味のものを製造することができる。 また、仕込時に添加できる掛原料の量には一定
の制限がある。すなわち、麹に対する掛原料の量
を変えて醸造を行つたときの製品の品質を試験し
た結果は次のとおりである。 実施例１のようにして製造した麹及び製麹に使
用した膨化物と同じ掛原料を第１表に示す配合比
で混合する。この混合物10Kgに23％食塩水18を
加え、４ケ月間醸造し、得られた生あげ醤油につ
いて窒素利用率、窒素分解率及びアルコール生成
量を測定した。その結果は第１表のとおりであ
る。尚窒素利用率とは使用原料中の総窒素量に対
する醤油中の総窒素量を、窒素分解率とは醤油中
の総窒素量に対する醤油中のフオルモール態窒素
量を、アルコール生成量とは醤油中のアルコール
量を示す。

【表】 第１表から明らかな如く、麹に対する掛原料の
添加量は1.5重量倍までであり、これ以上を加え
ると窒素利用率が低下し、目的は達成されない。 以上のような比率で麹と掛原料を混合し、これ
に食塩水を加えて発酵タンクに仕込み、常法によ
つて醸造を行えば高品質の醤油を製造することが
できる。 叙上の如く、本発明方法によれば、炭水化物原
料及び蛋白質原料の一部を製麹すればよいので、
製麹設備をふやすことなく、醤油の生産を増大さ
せることができと共に、掛原料の炭水化物原料の
混合比を変えることによつて種々の品質の醤油を
得ることができる、極めて優れた発明である。 次に実施例を挙げて説明する。 実施例 １ 脱脂加工大豆40部を50メツシユ篩下程度に粉砕
し、小麦粉60部と混合し、エクストルーダー
（Wenger社Ｘ―25）に供給しながら、30部の水を
同時に添加（水分32.3％）する。圧力30Kg／cm²、
品温130℃にて30秒間、加圧加熱処理をし、膨化
放出した処理物をカツターにて成粒し、乾燥した
後水分11.0％の醤油製麹用膨化原料を得た。 このもの100Kgに対して43.6の水を散水し、
水分38％まで復元し、製麹室にて初期27℃、中期
30℃、後期27℃の温度設定にて45時間製麹し、中
性（PH7.5）プロテアーゼで△O.D0.843（絶乾）
の極めて酵素力価の高い麹を得た。このものと、
同じく同一配合比の未製麹膨化原料（前記の膨化
原料）150Kgに40.7の水を散水し、30％水分ま
で復元したものとを混合し、23％食塩水550と
共に醸酵タンクに仕込み６ケ月常法にて醸造を行
つた。その結果全窒素1.56％、直接還元糖3.4
％、アミノ態窒素1.12％、アルコール3.15％、乳
酸1.3％、窒素利用率93％、窒素分解率71.8％お
よび色番28番の非常に良好な淡口醤油を得た。 実施例 ２ 実施例１で得られた麹を温度60℃の熱風乾燥機
を用いて乾燥して水分12％の乾燥麹を得た。 得られた乾燥麹100Kgをニ重クラフト紙の袋中
で常温で３ケ月間貯蔵後、他方同一配合比の未製
麹膨化原料150Kgと混合し、67.9の加水をし、
水分30％まで復元した。これを23％食塩水550
と共に醸酵タンクに仕込み、６ケ月間常法にて醸
造を行つた。その結果、全窒素1.53％、アミノ態
窒素1.18％、直接還元糖2.98％、アルコール3.04
％、乳酸1.29％、窒素利用率91.5％、窒素分解率
77％および色番28番の非常に良好な淡口醤油を得
た。 実施例 ３ 脱脂加工大豆100部、小麦粉400部を混合後50メ
ツシユ篩下程度に粉砕し、200部の水を徐々に加
えながら（水分37.9％）エクストルーダー
（Wenger社Ｘ―25）により圧力15Kg／cm²にて20秒
間加圧加熱処理し、これをカツターにて成粒し
た。これを直ちに乾燥し水分10〜12％の醤油製麹
用膨化原料を得た。 このもの100Kgを実施例１と同様にして製麹
し、プロテアーゼ（PH7.5O.D0.695（絶乾）の非
常に酵素力価の高い麹を得た。他方、小麦粉のみ
を前記同条件にてエクストルーダー（Wenge社
Ｘ―25）にて処理後、乾燥して水分10〜12％の膨
化原料を得た。このもの150Kgと前述の製麹剤原
料（元原料100Kg）とを実施例１と同様にして23
％食塩水600と共に仕込み、６ケ月間醸造し
た。その結果、全窒素0.65％、直接還元糖14.8
％、アルコール2.91％、乳酸1.46％および色番47
番の非常に良好な白醤油様醗酵調味液を得た。 実施例 ４ 実施例１にのべた醤油製麹用膨化原料100Kgを
常法にて製麹し、他方前記と同一配合比の未製麹
膨化原料100Kgを実施例１と同様に加水復元し
た。両者を混合し、23％食塩水440と共に醸酵
タンクへ仕込み、６ケ月間常法にて醸造を行つ
た。その結果、全窒素1.58％、アミノ態窒素1.09
％、アルコール2.94％、乳酸1.19％、窒素利用率
94.3％、窒素分解率69％および色番28番の非常に
良好な淡口醤油を得た。 実施例 ５ 脱脂加工大豆100部を50メツシユ篩下程度に粉
砕し、小麦粉85部、麹15部と混合し、エクストル
ーダー（Wenger社Ｘ―25）に供給しながら70部
の水を同時に添加する。圧力25Kg／cm²、品温135
℃にて30秒間加圧加熱処理をし、膨化放出した処
理物をカツターにて成粒し、乾燥した後水分11.0
％の醤油製麹用膨化原料を得た。 このもの100Kgを実施例１と同様にして製麹す
る。他方、前記と同一配合比の未製麹膨化原料
5.0Kgを実施例１と同様水分30％に加水復元し
た。両者を混合し、23％食塩水270と共に醗酵
タンクに仕込み、６ケ月間常法にて醸造を行つ
た。その結果、全窒素1.88％、アミノ態窒素1.13
％、アルコール2.73％、乳酸1.16％、窒素利用率
93.1％、窒素分解率60.1％および色番16番の非常
に良好な濃口醤油を得た。 実施例 ６ 脱脂加工大豆80部と小麦粉20部とを混合し、50
メツシユ篩下程度まで粉砕し、30部の加水（水分
33.1％）、圧力30Kg／cm²、品温140℃で30秒間エク
ストルーダー（Wenger社Ｘ―25）にて処理し、
成粒、乾燥して醤油製麹用膨化原料を得た。 このもの100Kgを実施例１と同様に製麹し、他
方、前記と同一配合比の未製麹膨化原料150Kgを
40の加水にて復元した。両者を混合し、23％食
塩水450と共に醗酵タンクに仕込み、６ケ月間
常法にて醸造した。その結果、全窒素2.56％、ア
ミノ態窒素1.31％、アルコール0.69％、乳酸1.68
％、窒素利用率91.3％、窒素分解率51.2％および
色番６番のたまり醤油を得た。 実施例 ７ 脱脂加工大豆50Kgに130％の加水をし、1.9Kg／
cm²の圧力にて連続蒸煮し、蒸煮脱脂加工大豆を得
た。他方、小麦を炒熬し、30メツシユ篩下30％程
度に粉砕した炒熬割砕小麦を得た。この炒熬割砕
小麦50Kgと前記蒸煮脱脂加工大豆を混合種切り
し、常法により製麹し、プロテアーゼ（PH7.5）
△O.D0.346の麹を得た。得られた麹に実施例５
で述べた膨化原料30Kgを水分30％まで復元したも
のを混合し、23％食塩水240と共に醗酵タンク
に仕込み、６ケ月間常法により醸造を行つた。そ
の結果、全窒素1.78％、アミノ態窒素1.04％、直
接還元糖3.16％、アルコール2.40％、乳酸1.21
％、窒素利用率87.8％、窒素分解率58.4％および
色番17番の良好な濃口醤油を得た。 実施例 ８ 脱脂加工大豆50Kgと小麦50Kgを実施例７に述べ
た如く処理して麹を得た。これに実施例３に述べ
た小麦原料100％の膨化原料150Kgを水分30％まで
復元したものを混合し、23％食塩水600と共に
仕込み４ケ月間常法により醸造した。その結果、
全窒素0.91％、直接還元糖13.7％、アルコール
2.55％、乳酸1.18％および色番32番の非常に良好
な超淡口醤油を得た。 実施例 ９ 脱脂加工大豆20Kgと小麦80Kgを実施例７と同様
にして蒸煮、炒熬割砕し、混合したものに24.6
の散水を行つて40％含水量としたものを常法にて
製麹し、プロテアーゼ（PH7.5）△O.D0.310の麹
を得た。他方実施例３で得られた脱脂加工大豆粉
20部、小麦粉80部の膨化原料150Kgを30メツシユ
篩下まで粉砕したものと混合し、23％食塩水600
と共に仕込み４ケ月間常法にて醸造した。その
結果全窒素0.68％、直接還元糖14.9％、アルコー
ル2.6％、乳酸1.23％および色番47番の非常に良
好な白醤油様醗酵調味液を得た。 実施例 10 脱脂加工大豆50Kg、小麦50Kgを実施例７に述べ
た如く処理し、麹を得た。これに脱脂加工大豆30
部、小麦粉70部を混合粉砕し、実施例３に述べた
如くエクストルーダー（Wenger社Ｘ―25）にて
加圧加熱処理し、成粒した膨化原料130Kgを混合
し、23％食塩水550と共に仕込み、常法にて６
ケ月間醸造を行つた。その結果、全窒素1.51％、
直接還元糖3.3％、アミノ態窒素1.03％、アルコ
ール3.16％、乳酸1.21％、窒素利用率90.1％、窒
素分解率68.2％および色番28番強の非常に良好な
淡口醤油を得た。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 炭水化物原料と蛋白質原料よりなる製麹用原
   料を用いて製麹して得られる麹に、膨化処理した
   炭水化物原料及び蛋白質原料を重量比において該
   製麹用原料の1.5倍までの量を加えて、醸造を行
   うことを特徴とする醤油の製造法。