JPS6136067B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6136067B2 JPS6136067B2 JP11709481A JP11709481A JPS6136067B2 JP S6136067 B2 JPS6136067 B2 JP S6136067B2 JP 11709481 A JP11709481 A JP 11709481A JP 11709481 A JP11709481 A JP 11709481A JP S6136067 B2 JPS6136067 B2 JP S6136067B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- less
- sintering
- mesh
- sintered
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 27
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 18
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 16
- 229910017110 Fe—Cr—Co Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 11
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 23
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 12
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 11
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 5
- UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N chromium iron Chemical compound [Cr].[Fe] UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 229910001004 magnetic alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 229910017060 Fe Cr Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910002544 Fe-Cr Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000828 alnico Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009692 water atomization Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002551 Fe-Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017082 Fe-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017133 Fe—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002301 combined effect Effects 0.000 description 1
- 238000009770 conventional sintering Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 231100000989 no adverse effect Toxicity 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
- C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
この発明は、高密度、高磁石特性を有するFe
−Cr−Co系焼結磁石合金の製造方法に関する。 Fe−Cr−Co系焼結磁石合金は、アルニコ５磁
石合金に匹敵とするすぐれた磁石特性を有しかつ
熱間並びに冷間における加工が可能な材料として
開発され、今日すでに多方向に利用されている。 この種の磁性材料を工業的に製造する方法とし
ては圧延法、鋳造法、焼結法が考えられる。ま
ず、圧延法は、アルニコ系やフエライト系磁石合
金では不可能な方法であるが、Fe−Cr−Co系の
特有の性質を利用した方法として、多種の改良方
法並びにそれに必要な添加成分の提案がなされて
きた。しかし、圧延法では鍛造、圧延、焼鈍等の
複雑な工程を経て製造するため量産性に欠けコス
ト高となりやすく、一般に板状、線状等の特殊な
形状目的に主として適用されている。さらに製造
工程中の溶解時および熱処理時におけるCrの酸
化、窒化を防止するために各種の添加成分を必要
とする。この圧延法として次の技術が知られてい
る。特公昭53−35536、特開昭50−101217、特公
昭54−20934、特開昭51−38221。 次に、鋳造法は、一般にアルニコ系のように材
質が硬く脆いものに対して適用されている。Fe
−Cr−Co系の場合には延性があり靭性に富むた
め、鋳造法を採用する場合、湯道から鋳物をはず
すのがかえつて困難となるという問題があり、さ
らに砂つき、湯廻り等の鋳造欠陥も避けがたい問
題となつている。また、作業性、能率の点からも
満足のゆくものではなく、さらには溶解時におけ
るCrの化、窒化を防止するために各種添加成分
を使用しなければならないこと等により、経済性
にも問題がある。例えば特開昭52−49925のよう
に特定の添加成分の選定によりすぐれた磁石特性
を示す場合でも上記の問題点を含んでいる。 一方、焼結法は圧延法、鋳造法にみられる上述
のような問題点はなく、工業的に大量のFe−Cr
−Co系磁石を製造するには適している。しか
し、焼結密度と磁石特性に問題があることが知ら
れている。したがつて、例えば特開昭54−
33205、特開昭53−43006に見られるように、Ｂ，
Si，Ｃ等を添加することが提案されているが、こ
れらの場合密度は向上させることができるが、磁
石特性は（BH）m5.0MGO以下の値を得るのみで
ある。また従来の焼結法においてはCo含有量は
押並べて20％以上で価格も高いものとなつてい
た。 ここに、この発明は、工業的量産に適した低廉
なFe−Cr−Co系焼結磁石合金の製造方法を提案
することを目的とし、さらには、焼結磁石であつ
ても理論密度比97％以上、かつ（BH）m5.0MGO
以上の磁石特性をもつFe−Cr−Co系焼結磁石合
金の製造方法を提案することを目的とする。 かくして、この発明は、Fe−Cr−Co系焼結磁
石合金を粉末冶金法で製造する方法において、重
量％で、Cr20〜35％，Co3〜15％残部Feおよび
不可避的不純物からなり200メツシユ以下の粒度
分と主体とする原料粉を混合し加圧成形したのち
真空中又は非酸化性雰囲気中において、1250℃〜
1450℃で焼結を施し、焼結後800℃〜500℃の間を
冷却速度５℃／min以上にて冷却後直ちに磁場中
等温処理と時効処理とを行うことを特徴とする
Fe−Cr−Co系焼結磁石合金の製造方法である。 合金成分においてCr20〜35％とするのは、20
％未満35％を越える場合のいずれも磁石合金とし
て要求される残留磁束密度と保磁力を得ることが
できないためである。 また、Co3〜15％とするのはCo量が３％未満で
あると磁石合金として必要とされる程度の残留磁
束密度と保磁力が得られないためであり、15％を
越えると高密度化を図ることができず、さらには
価格も勢い高価となり実用的でないからである。
残部はFeであり、この発明方法ではその外に実
質的に何んらの添加成分を必要としない。 この発明において添加成分を必要としない理由
は次の諸点の複合した効果によるものと考えられ
る。 (1) 真空中又は非酸化性雰囲気中で焼結するため
に外部雰囲気の影響をほとんど受けないこと： Fe−Cr−Co系合金はCrを含有するために酸化
や窒化の影響を受けやすく、従来の圧延法や鋳造
法では溶解や熱処理の工程が不可欠であるため酸
化や窒化の悪影響を防止するための添加成分が必
須であつた。しかしこの発明における焼結法では
溶解や溶体化処理は行なわれずしたがつて酸化や
窒化の影響をほとんど受けない。 なお焼結雰囲気は合計で3ppm以下の酸素また
は窒素濃度が好ましく、これは真空中であれば
10-3mmHg以下の真空度であり、H2中または不活
性ガス中であれば−70℃以下の露点に相当し、工
業的にも実験的にも容易に得られる雰囲気であ
る。 (2) 原料粉として200メツシユ以下の粒度分を主
体とする微細な原料粉つまりFe−Cr粉または
Fe−Cr−Co粉を使用すること： 従来通常行われている100メツシユ程度の粒度
の原料粉を使う場合、添加成分なしに高密度の
Fe−Cr−Co系焼結磁石合金を得ることは困難で
あつたが、200メツシユ以下の粒度の原料粉を使
用することによつて容易に高密度が得られる。 一般に原料粉を微細とすることはそれだけ粉末
化のコストが上昇し好ましくないが200メツシユ
以下のFe−CrまたはFe−Cr−Co粉を得ることは
それほど困難ではない。 特にFe−Cr系あるいはFe−Cr−Co系合金で40
〜60％程度の幅広いCr含有量で生成する脆いσ
（シグマ）相を主体とする合金は、容易に微粉砕
が可能であり、200メツシユ以下の粒度の粉末を
得ることも容易である。 (3) 溶体化処理を行う必要がないため熱処理時の
雰囲気の悪影響を受けないこと： これは焼結時に真空中又は非酸化性雰囲気中で
焼結することと複合して酸化や窒化による悪影響
を防止し熱処理を容易にするための添加元素を不
要とする効果がある。 ところで、この発明によれば、焼結体の溶体化
処理が省略できるが、そのためには焼結体の熱処
理に際して、焼結後800〜500℃の間の温度範囲を
平均５℃／min以上で冷却しなければならない。
５℃／min未満のゆつくりした冷却速度で冷却し
た場合、磁石特性が低下してこの発明の目的が達
成されない。一般に、空冷することによつて５
℃／min以上の冷却速度が得られる。 なお、この発明において、原料粉として表面の
活性な粉末を使用することが好ましい。例えば、
原料粉の作成方法として水アトマイズ法は工業的
な大量生産方法として有力な方法であり、これま
でも提案されているが（特公昭56−12300号）、水
アトマイズ法で作成した粉末は表面が酸化されて
いるために焼結密度を向上させるためにはＣ，Ｂ
等の添加元素を必要とし、得られた磁石特性のレ
ベルも低いものであつた。しかしながら、この発
明によれば、水アトマイズ法で作成した粉末でも
粒度が200メツシユ以下である限り、熱処理等に
よつて表面の活性な粉末とすることによつて高密
度、高磁石特性を得ることができる。 また、原料鉄粉としてカーボニル鉄粉を使用す
ることによつて添加成分なしに高密度を得ること
が容易となる。その他、原料鉄粉としてはカーボ
ニル鉄粉以外にアトマイズ鉄粉、電解鉄粉、還元
鉄粉等が使用できる。なお、一般にカーボニル鉄
粉は粒度が微細であり活性度が高いために高密度
の得られることは予想されるが100メツシユ程度
のFe−Cr粉やFe−Cr−Co粉と配合することによ
つては、満足のゆく程度の高密度は得られない。
この発明において焼結温度は高密度、高磁石特性
を得るために1250〜1450℃が好ましい。すなわち
1250℃未満では焼結密度が低く又1450℃をこえる
と変形が起る為である。 以上のように、この発明によつて、添加成分を
必要とせずに、高密度のFe−Cr−Co系焼結磁石
合金が得られたことから、これまでFe−Cr−Co
系磁石合金に添加することによつて有効であると
提案されてきたTi，Si，Mn，Cu，Sn等の添加効
果を検討してみるといずれも特性向上には効果の
ないことが明らかとなつた。 これはこの発明によつて得られる磁石合金が従
来提案されてきた各種の添加成分を必要としてき
たFe−Cr−Co系磁石合金と本質的に異なる点で
ある。 以下にこの発明による実施例を示しその効果を
明らかにする。 実施例 １ Cr48％，Co18％、残部Feよりなるシグマ粉を
機械的粉砕により200メツシユ以下とし、これに
平均粒度５μ以下のカーボニル鉄粉、400メツシ
ユ以下のCo粉とを混合し、Cr25％，Co9.5％、残
部Feの組成に調整した混合粉末を、5000Kg／cm2
の圧力で13mm（直径）×10mm（長さ）の形状に加
圧成形した。次にこれを10-3Torrの真空中にて
1350℃で２時間の焼結を施し、焼結後800〜500℃
の冷却速度を変えて冷却した。得られた焼結体
を、溶体化処理を行なわず次いで、640℃，
3000Oeで１時間の磁場中等温処理し、さらに620
℃より500℃まで３℃／hrの速度で冷却保持し
た。このようにして得られた磁石の特性を調べた
結果を次の第１表に示す。
−Cr−Co系焼結磁石合金の製造方法に関する。 Fe−Cr−Co系焼結磁石合金は、アルニコ５磁
石合金に匹敵とするすぐれた磁石特性を有しかつ
熱間並びに冷間における加工が可能な材料として
開発され、今日すでに多方向に利用されている。 この種の磁性材料を工業的に製造する方法とし
ては圧延法、鋳造法、焼結法が考えられる。ま
ず、圧延法は、アルニコ系やフエライト系磁石合
金では不可能な方法であるが、Fe−Cr−Co系の
特有の性質を利用した方法として、多種の改良方
法並びにそれに必要な添加成分の提案がなされて
きた。しかし、圧延法では鍛造、圧延、焼鈍等の
複雑な工程を経て製造するため量産性に欠けコス
ト高となりやすく、一般に板状、線状等の特殊な
形状目的に主として適用されている。さらに製造
工程中の溶解時および熱処理時におけるCrの酸
化、窒化を防止するために各種の添加成分を必要
とする。この圧延法として次の技術が知られてい
る。特公昭53−35536、特開昭50−101217、特公
昭54−20934、特開昭51−38221。 次に、鋳造法は、一般にアルニコ系のように材
質が硬く脆いものに対して適用されている。Fe
−Cr−Co系の場合には延性があり靭性に富むた
め、鋳造法を採用する場合、湯道から鋳物をはず
すのがかえつて困難となるという問題があり、さ
らに砂つき、湯廻り等の鋳造欠陥も避けがたい問
題となつている。また、作業性、能率の点からも
満足のゆくものではなく、さらには溶解時におけ
るCrの化、窒化を防止するために各種添加成分
を使用しなければならないこと等により、経済性
にも問題がある。例えば特開昭52−49925のよう
に特定の添加成分の選定によりすぐれた磁石特性
を示す場合でも上記の問題点を含んでいる。 一方、焼結法は圧延法、鋳造法にみられる上述
のような問題点はなく、工業的に大量のFe−Cr
−Co系磁石を製造するには適している。しか
し、焼結密度と磁石特性に問題があることが知ら
れている。したがつて、例えば特開昭54−
33205、特開昭53−43006に見られるように、Ｂ，
Si，Ｃ等を添加することが提案されているが、こ
れらの場合密度は向上させることができるが、磁
石特性は（BH）m5.0MGO以下の値を得るのみで
ある。また従来の焼結法においてはCo含有量は
押並べて20％以上で価格も高いものとなつてい
た。 ここに、この発明は、工業的量産に適した低廉
なFe−Cr−Co系焼結磁石合金の製造方法を提案
することを目的とし、さらには、焼結磁石であつ
ても理論密度比97％以上、かつ（BH）m5.0MGO
以上の磁石特性をもつFe−Cr−Co系焼結磁石合
金の製造方法を提案することを目的とする。 かくして、この発明は、Fe−Cr−Co系焼結磁
石合金を粉末冶金法で製造する方法において、重
量％で、Cr20〜35％，Co3〜15％残部Feおよび
不可避的不純物からなり200メツシユ以下の粒度
分と主体とする原料粉を混合し加圧成形したのち
真空中又は非酸化性雰囲気中において、1250℃〜
1450℃で焼結を施し、焼結後800℃〜500℃の間を
冷却速度５℃／min以上にて冷却後直ちに磁場中
等温処理と時効処理とを行うことを特徴とする
Fe−Cr−Co系焼結磁石合金の製造方法である。 合金成分においてCr20〜35％とするのは、20
％未満35％を越える場合のいずれも磁石合金とし
て要求される残留磁束密度と保磁力を得ることが
できないためである。 また、Co3〜15％とするのはCo量が３％未満で
あると磁石合金として必要とされる程度の残留磁
束密度と保磁力が得られないためであり、15％を
越えると高密度化を図ることができず、さらには
価格も勢い高価となり実用的でないからである。
残部はFeであり、この発明方法ではその外に実
質的に何んらの添加成分を必要としない。 この発明において添加成分を必要としない理由
は次の諸点の複合した効果によるものと考えられ
る。 (1) 真空中又は非酸化性雰囲気中で焼結するため
に外部雰囲気の影響をほとんど受けないこと： Fe−Cr−Co系合金はCrを含有するために酸化
や窒化の影響を受けやすく、従来の圧延法や鋳造
法では溶解や熱処理の工程が不可欠であるため酸
化や窒化の悪影響を防止するための添加成分が必
須であつた。しかしこの発明における焼結法では
溶解や溶体化処理は行なわれずしたがつて酸化や
窒化の影響をほとんど受けない。 なお焼結雰囲気は合計で3ppm以下の酸素また
は窒素濃度が好ましく、これは真空中であれば
10-3mmHg以下の真空度であり、H2中または不活
性ガス中であれば−70℃以下の露点に相当し、工
業的にも実験的にも容易に得られる雰囲気であ
る。 (2) 原料粉として200メツシユ以下の粒度分を主
体とする微細な原料粉つまりFe−Cr粉または
Fe−Cr−Co粉を使用すること： 従来通常行われている100メツシユ程度の粒度
の原料粉を使う場合、添加成分なしに高密度の
Fe−Cr−Co系焼結磁石合金を得ることは困難で
あつたが、200メツシユ以下の粒度の原料粉を使
用することによつて容易に高密度が得られる。 一般に原料粉を微細とすることはそれだけ粉末
化のコストが上昇し好ましくないが200メツシユ
以下のFe−CrまたはFe−Cr−Co粉を得ることは
それほど困難ではない。 特にFe−Cr系あるいはFe−Cr−Co系合金で40
〜60％程度の幅広いCr含有量で生成する脆いσ
（シグマ）相を主体とする合金は、容易に微粉砕
が可能であり、200メツシユ以下の粒度の粉末を
得ることも容易である。 (3) 溶体化処理を行う必要がないため熱処理時の
雰囲気の悪影響を受けないこと： これは焼結時に真空中又は非酸化性雰囲気中で
焼結することと複合して酸化や窒化による悪影響
を防止し熱処理を容易にするための添加元素を不
要とする効果がある。 ところで、この発明によれば、焼結体の溶体化
処理が省略できるが、そのためには焼結体の熱処
理に際して、焼結後800〜500℃の間の温度範囲を
平均５℃／min以上で冷却しなければならない。
５℃／min未満のゆつくりした冷却速度で冷却し
た場合、磁石特性が低下してこの発明の目的が達
成されない。一般に、空冷することによつて５
℃／min以上の冷却速度が得られる。 なお、この発明において、原料粉として表面の
活性な粉末を使用することが好ましい。例えば、
原料粉の作成方法として水アトマイズ法は工業的
な大量生産方法として有力な方法であり、これま
でも提案されているが（特公昭56−12300号）、水
アトマイズ法で作成した粉末は表面が酸化されて
いるために焼結密度を向上させるためにはＣ，Ｂ
等の添加元素を必要とし、得られた磁石特性のレ
ベルも低いものであつた。しかしながら、この発
明によれば、水アトマイズ法で作成した粉末でも
粒度が200メツシユ以下である限り、熱処理等に
よつて表面の活性な粉末とすることによつて高密
度、高磁石特性を得ることができる。 また、原料鉄粉としてカーボニル鉄粉を使用す
ることによつて添加成分なしに高密度を得ること
が容易となる。その他、原料鉄粉としてはカーボ
ニル鉄粉以外にアトマイズ鉄粉、電解鉄粉、還元
鉄粉等が使用できる。なお、一般にカーボニル鉄
粉は粒度が微細であり活性度が高いために高密度
の得られることは予想されるが100メツシユ程度
のFe−Cr粉やFe−Cr−Co粉と配合することによ
つては、満足のゆく程度の高密度は得られない。
この発明において焼結温度は高密度、高磁石特性
を得るために1250〜1450℃が好ましい。すなわち
1250℃未満では焼結密度が低く又1450℃をこえる
と変形が起る為である。 以上のように、この発明によつて、添加成分を
必要とせずに、高密度のFe−Cr−Co系焼結磁石
合金が得られたことから、これまでFe−Cr−Co
系磁石合金に添加することによつて有効であると
提案されてきたTi，Si，Mn，Cu，Sn等の添加効
果を検討してみるといずれも特性向上には効果の
ないことが明らかとなつた。 これはこの発明によつて得られる磁石合金が従
来提案されてきた各種の添加成分を必要としてき
たFe−Cr−Co系磁石合金と本質的に異なる点で
ある。 以下にこの発明による実施例を示しその効果を
明らかにする。 実施例 １ Cr48％，Co18％、残部Feよりなるシグマ粉を
機械的粉砕により200メツシユ以下とし、これに
平均粒度５μ以下のカーボニル鉄粉、400メツシ
ユ以下のCo粉とを混合し、Cr25％，Co9.5％、残
部Feの組成に調整した混合粉末を、5000Kg／cm2
の圧力で13mm（直径）×10mm（長さ）の形状に加
圧成形した。次にこれを10-3Torrの真空中にて
1350℃で２時間の焼結を施し、焼結後800〜500℃
の冷却速度を変えて冷却した。得られた焼結体
を、溶体化処理を行なわず次いで、640℃，
3000Oeで１時間の磁場中等温処理し、さらに620
℃より500℃まで３℃／hrの速度で冷却保持し
た。このようにして得られた磁石の特性を調べた
結果を次の第１表に示す。
【表】
実施例 ２
実施例１と同様にして作成した混合粉末に350
メツシユ以下のTiH2（Ti96％）粉末、250メツシ
ユ以下のFe−Si合金（Si76.7％、残Fe）250メツ
シユ以下のFe−Mn合金（Mn77.3％、残りFe）
粉末、同じく250メツシユ以下の電解銅粉末、200
メツシユ以下のSn粉末をそれぞれについて0.5，
1.0，2.0wt％づつ添加し、Cr25％，Co9.5％、残
部添加元素およびFeの組成調整した混合粉末を
実施例１と同様の方法で加圧成形した。次に、こ
れを10-3Torrの真空中にて1300℃または1350℃
で４時間の焼結を施し、焼結後800〜500℃間の冷
却速度が20℃／minとなるように冷却した。 得られた焼結体のうち1300℃で焼結したものは
溶体化処理を行なわず、1350℃で焼結したものは
1250℃，20分間の溶体化処理を施し、次いで640
℃または645℃，3000Oeで１時間の磁場中等温処
理し、さらに620℃に１時間保持してから620℃よ
り500℃まで３℃／Hrの速度で冷却した。このよ
うにして得られた磁石の特性を調べた結果を添付
図面にグラフで示す。 添付図面のグラフには添加元素及び添加量と磁
石特性との関係を上記焼結温度及び磁場中等温処
理温度との違いで示しており、図中の〇（白丸）
および△（白三角）は焼結温度1300℃で溶体化処
理なしの場合、●（黒丸）および▲（黒三角）は
焼結温度1350℃で溶体化処理を施した場合を示し
ている。また磁場中等温処理温度の違いは〇（白
丸）および●（黒丸）は640℃の場合、△（白三
角）および▲（黒三角）は645℃で処理した場合
を示している。 図面に示すグラフより明らかなようにTi，Si，
Mn，Cu，Snのいずれの添加元素の場合も添加量
の増加に従つて磁石特性は低下しており全く添加
しない場合が最もすぐれた磁石特性を示してい
る。 以上、この発明を詳述してきたが、この発明に
よれば、例えば第１表に示す結果からわかるよう
に、焼結体を冷却するに際して800℃から500℃の
間に冷却速度が５℃／min以上であれば良好な磁
石特性、特に最大エネルギー積が得られ、したが
つて、従来必要とされてきた焼結後の溶体化処理
が省略できる。また添加図面に示す結果からも分
かるように、溶体化処理を行わないこの発明にお
いては、種々の添加元素を加えることによつてか
えつて理論密度比並びに磁気特性、特に磁気エネ
ルギー積、保磁力さらには磁束密度のいずれもが
低下してしまう。
メツシユ以下のTiH2（Ti96％）粉末、250メツシ
ユ以下のFe−Si合金（Si76.7％、残Fe）250メツ
シユ以下のFe−Mn合金（Mn77.3％、残りFe）
粉末、同じく250メツシユ以下の電解銅粉末、200
メツシユ以下のSn粉末をそれぞれについて0.5，
1.0，2.0wt％づつ添加し、Cr25％，Co9.5％、残
部添加元素およびFeの組成調整した混合粉末を
実施例１と同様の方法で加圧成形した。次に、こ
れを10-3Torrの真空中にて1300℃または1350℃
で４時間の焼結を施し、焼結後800〜500℃間の冷
却速度が20℃／minとなるように冷却した。 得られた焼結体のうち1300℃で焼結したものは
溶体化処理を行なわず、1350℃で焼結したものは
1250℃，20分間の溶体化処理を施し、次いで640
℃または645℃，3000Oeで１時間の磁場中等温処
理し、さらに620℃に１時間保持してから620℃よ
り500℃まで３℃／Hrの速度で冷却した。このよ
うにして得られた磁石の特性を調べた結果を添付
図面にグラフで示す。 添付図面のグラフには添加元素及び添加量と磁
石特性との関係を上記焼結温度及び磁場中等温処
理温度との違いで示しており、図中の〇（白丸）
および△（白三角）は焼結温度1300℃で溶体化処
理なしの場合、●（黒丸）および▲（黒三角）は
焼結温度1350℃で溶体化処理を施した場合を示し
ている。また磁場中等温処理温度の違いは〇（白
丸）および●（黒丸）は640℃の場合、△（白三
角）および▲（黒三角）は645℃で処理した場合
を示している。 図面に示すグラフより明らかなようにTi，Si，
Mn，Cu，Snのいずれの添加元素の場合も添加量
の増加に従つて磁石特性は低下しており全く添加
しない場合が最もすぐれた磁石特性を示してい
る。 以上、この発明を詳述してきたが、この発明に
よれば、例えば第１表に示す結果からわかるよう
に、焼結体を冷却するに際して800℃から500℃の
間に冷却速度が５℃／min以上であれば良好な磁
石特性、特に最大エネルギー積が得られ、したが
つて、従来必要とされてきた焼結後の溶体化処理
が省略できる。また添加図面に示す結果からも分
かるように、溶体化処理を行わないこの発明にお
いては、種々の添加元素を加えることによつてか
えつて理論密度比並びに磁気特性、特に磁気エネ
ルギー積、保磁力さらには磁束密度のいずれもが
低下してしまう。
添付図面はTi，Si，Mn，Cu，Snのそれぞれの
添加量と磁石特性の関係を示す線図である。
添加量と磁石特性の関係を示す線図である。
Claims (1)
- １ Fe−Cr−Co系磁石合金を粉末治金法で製造
する方法において、重量％で、Cr20〜35％、Co3
〜15％、残部Feおよび不可避的不純物からなり
200メツシユ以下の粒度分を主体とする原料粉を
混合し加圧成形したのち真空中又は非酸化性雰囲
気中において、1250℃〜1450℃で焼結を施し、焼
結後800℃〜500℃の間を冷却速度５℃／min以上
にて冷却後直ちに磁場中等温処理と時効処理とを
行うことを特徴とするFe−Cr−Co系焼結磁石合
金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11709481A JPS5819406A (ja) | 1981-07-28 | 1981-07-28 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系焼結磁石合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11709481A JPS5819406A (ja) | 1981-07-28 | 1981-07-28 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系焼結磁石合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5819406A JPS5819406A (ja) | 1983-02-04 |
| JPS6136067B2 true JPS6136067B2 (ja) | 1986-08-16 |
Family
ID=14703241
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11709481A Granted JPS5819406A (ja) | 1981-07-28 | 1981-07-28 | Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系焼結磁石合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5819406A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2635332B2 (ja) * | 1987-09-14 | 1997-07-30 | ファナック 株式会社 | 機械加工におけるスピンドルモータと送り用サーボモータとの同期制御方法 |
-
1981
- 1981-07-28 JP JP11709481A patent/JPS5819406A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5819406A (ja) | 1983-02-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5308916B2 (ja) | 圧粉磁性体用軟磁性粉末およびそれを用いた圧粉磁性体 | |
| US4093477A (en) | Anisotropic permanent magnet alloy and a process for the production thereof | |
| JP3400027B2 (ja) | 鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体 | |
| US4695333A (en) | Iron-chromium-base spinodal decomposition-type magnetic (hard or semi-hard) alloy | |
| KR920004678B1 (ko) | 뛰어난 직류 자기 특성 및 뛰어난 교류 자기 특성을 가진 Ni-Fe계 합금판의 제조방법 | |
| JP3655321B2 (ja) | Ｆｅ基軟磁性合金粉末の製造方法 | |
| US4601876A (en) | Sintered Fe-Cr-Co type magnetic alloy and method for producing article made thereof | |
| US4253883A (en) | Fe-Cr-Co Permanent magnet alloy and alloy processing | |
| US4311537A (en) | Low-cobalt Fe-Cr-Co permanent magnet alloy processing | |
| KR830001327B1 (ko) | 합금체로 된 자성 소자를 제조하는 방법 | |
| WO1984004712A1 (fr) | Poudre de fer contenant de l'etain et son procede de production | |
| JPS6136067B2 (ja) | ||
| JPS6318001A (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉 | |
| JP2704064B2 (ja) | 焼結用鉄系粉末およびその製造方法 | |
| JP2905043B2 (ja) | 永久磁石粉末材料の製造法 | |
| JPS61127848A (ja) | 焼結アルニコ磁石の製造方法 | |
| JPS61208807A (ja) | 永久磁石 | |
| JPH0142342B2 (ja) | ||
| JPS5823462B2 (ja) | 高密度を有するＦｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系スピノ−ダル分解型焼結磁性材料 | |
| JPH04337001A (ja) | 粉末冶金用低合金鋼粉及びその焼結成形体並びに調質成形体 | |
| JPS6152303A (ja) | 粉末冶金用合金鋼混合粉末の製造法 | |
| JPS59154004A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPS6152302A (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉末 | |
| JPH0213021B2 (ja) | ||
| JPH0547537A (ja) | 焼結軟磁性材料 |