JPS6149068B2 - - Google Patents
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- JPS6149068B2 JPS6149068B2 JP55171390A JP17139080A JPS6149068B2 JP S6149068 B2 JPS6149068 B2 JP S6149068B2 JP 55171390 A JP55171390 A JP 55171390A JP 17139080 A JP17139080 A JP 17139080A JP S6149068 B2 JPS6149068 B2 JP S6149068B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- machining
- lathe
- main axis
- point
- rough
- Prior art date
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- Numerical Control (AREA)
Description
この発明はNC旋盤における荒加工制御方法に
関するものである。 一般に旋盤による荒加工は、素材から製品形状
に近似した形状に切削加工する作業のことであつ
て、この荒加工においては指定された加工始点に
工具刃先を位置させ、この位置から所定量だけ工
具を切込み方向に移動させ、その位置から指定さ
れた加工終点まで工具を送り方向に移動させる動
作を複数回反復して行われる。 NC旋盤による荒加工は、上記した工具の切削
経路即ち、毎回の加工始点、加工終点、切込み
量、戻り点を数値で与えて自動的に加工させるも
のであるが、上記数値の与え方には現在２種類あ
る。 その１つはNCテープで与える方法であるが、
この方法はNCテープの作成に多大の時間と手数
を要し、近時では簡単なNCテープ作成方法が
種々提案されてはいるが、この方法でもNCテー
プを作成しておく必要がある。 今一つの方法は、NCテープを作成せず、NC旋
盤に装備させた操作パネル上の各種の操作ボタン
を介して入力し、制御装置内で演算を行わせて
NC加工を行わせる方法である。 この方法は現在最も注目されているものである
が、従来提供されている方法では凹凸のあるよう
な複雑な形状の加工を行わせることができず、開
放型の形状に制約されていた。 この発明は、上記点に鑑み、簡単な操作で、凹
凸のあるような複雑な形状をも加工できるNC旋
盤における荒加工制御方法を提供するものであ
る。 以下、この発明の構成を図面を参照して説明す
ると次の通りである。 この発明は、原位置（工具割出しを行う位
置）、仕上代δ、及び予め設定された工具番号に
対応する工具の切込角α、前切れ刃角β、ノーズ
半径γ等からなる共通データ及び加工形状、切込
点のＸ座標、Ｚ座標、始点のＸ座標、Ｚ座標、終
点のＸ座標、Ｚ座標、円弧形状を加工する時の半
径Ｒ、切込量γ、仕上工具番号ｍ、荒工具番号
m′、回転数Ｎ、送り速度Ｖ等からなる工程デー
タを入力するだけでワークを第１図に示す様な複
雑な形状に荒加工、荒仕上加工、仕上加工という
順序で自動的に加工を行う方法である。 上記荒仕上加工の寸法は仕上加工寸法から仕上
代を残した寸法であるから、コンピユータで自動
的に演算させてもよいし、仕上加工寸法とは別途
に入力してもよい。 しかし、荒加工寸法をいちいち入力するのは非
常に手間がかかるため、コンピユータで演算させ
自動的に荒加工を行わせるというのがこの発明で
ある。 第２図はこの発明に係るNC旋盤における制御
方法の概要を示すブロツク図であつて、前記した
仕上加工寸法を入力媒体を通して入力し、入力部
で電気量に変換して制御部に導入し、制御部と演
算部との間で必要な演算を行わせて記憶部に記憶
させ、記憶部と制御部との間で記憶部の記憶を順
次出力部に出力させてNC旋盤を制御させるもの
である。 上記した記憶部は、３種から構成されており、
仕上加工寸法、荒仕上加工寸法、荒加工寸法を記
憶するために、仕上バツフア、荒仕上バツフア、
荒加工バツフアを持つている。 荒仕上バツフアは下記の如く、各工程毎に加工
形状、始点Ａ、終点Ｆ、中心点Ｐ、半径Ｒ、切込
量γ、荒加工始点Ｍ、その他（回転数、送り速度
等）を記憶し得る様に構成する。
関するものである。 一般に旋盤による荒加工は、素材から製品形状
に近似した形状に切削加工する作業のことであつ
て、この荒加工においては指定された加工始点に
工具刃先を位置させ、この位置から所定量だけ工
具を切込み方向に移動させ、その位置から指定さ
れた加工終点まで工具を送り方向に移動させる動
作を複数回反復して行われる。 NC旋盤による荒加工は、上記した工具の切削
経路即ち、毎回の加工始点、加工終点、切込み
量、戻り点を数値で与えて自動的に加工させるも
のであるが、上記数値の与え方には現在２種類あ
る。 その１つはNCテープで与える方法であるが、
この方法はNCテープの作成に多大の時間と手数
を要し、近時では簡単なNCテープ作成方法が
種々提案されてはいるが、この方法でもNCテー
プを作成しておく必要がある。 今一つの方法は、NCテープを作成せず、NC旋
盤に装備させた操作パネル上の各種の操作ボタン
を介して入力し、制御装置内で演算を行わせて
NC加工を行わせる方法である。 この方法は現在最も注目されているものである
が、従来提供されている方法では凹凸のあるよう
な複雑な形状の加工を行わせることができず、開
放型の形状に制約されていた。 この発明は、上記点に鑑み、簡単な操作で、凹
凸のあるような複雑な形状をも加工できるNC旋
盤における荒加工制御方法を提供するものであ
る。 以下、この発明の構成を図面を参照して説明す
ると次の通りである。 この発明は、原位置（工具割出しを行う位
置）、仕上代δ、及び予め設定された工具番号に
対応する工具の切込角α、前切れ刃角β、ノーズ
半径γ等からなる共通データ及び加工形状、切込
点のＸ座標、Ｚ座標、始点のＸ座標、Ｚ座標、終
点のＸ座標、Ｚ座標、円弧形状を加工する時の半
径Ｒ、切込量γ、仕上工具番号ｍ、荒工具番号
m′、回転数Ｎ、送り速度Ｖ等からなる工程デー
タを入力するだけでワークを第１図に示す様な複
雑な形状に荒加工、荒仕上加工、仕上加工という
順序で自動的に加工を行う方法である。 上記荒仕上加工の寸法は仕上加工寸法から仕上
代を残した寸法であるから、コンピユータで自動
的に演算させてもよいし、仕上加工寸法とは別途
に入力してもよい。 しかし、荒加工寸法をいちいち入力するのは非
常に手間がかかるため、コンピユータで演算させ
自動的に荒加工を行わせるというのがこの発明で
ある。 第２図はこの発明に係るNC旋盤における制御
方法の概要を示すブロツク図であつて、前記した
仕上加工寸法を入力媒体を通して入力し、入力部
で電気量に変換して制御部に導入し、制御部と演
算部との間で必要な演算を行わせて記憶部に記憶
させ、記憶部と制御部との間で記憶部の記憶を順
次出力部に出力させてNC旋盤を制御させるもの
である。 上記した記憶部は、３種から構成されており、
仕上加工寸法、荒仕上加工寸法、荒加工寸法を記
憶するために、仕上バツフア、荒仕上バツフア、
荒加工バツフアを持つている。 荒仕上バツフアは下記の如く、各工程毎に加工
形状、始点Ａ、終点Ｆ、中心点Ｐ、半径Ｒ、切込
量γ、荒加工始点Ｍ、その他（回転数、送り速度
等）を記憶し得る様に構成する。
【表】
仕上バツフアも上記荒仕上バツフアと同様に構
成する。 上記始点等の位置座標は、素材の一端等を原点
とし、素材の回転軸線をＺ軸とし、これと直交す
る方向にＸ軸をとつた直交ZX座標を使用し、前
記第２図の入力媒体から入力する仕上加工寸法に
よつて上記仕上バツフア及び荒仕上バツフアの始
点、終点、中心点の値が演算されて記憶されるの
である。 上記工程番号は第１図で説明すると、第１工程
は１と２の部分であり、第２工程は２と３の部分
であり、以下同様に９と１０が最終工程となるも
ので、第１図では９工程に分けられて夫々の工程
での始点、終点が演算され、各部分での加工形状
と円弧の場合では中心点が演算されて前記バツフ
アに記憶されるのである。 上記において、仕上バツフアに記憶される内容
を第１図を例にとつて今少し詳細に説明すると、
製品の形状及び各部の寸法は、設計図面を見れば
分ることであり、この設計図に描かれた連続した
輪郭形状を第１図の如く一端から順に単純な形状
に区分し、各区分を１つの工程として分け、一端
から順に工程番号を与える。そして、各工程の加
工形状（直線、テーパ、凸円、凹円等）と、始点
及び終点の寸法（これは製品の一端からの実寸
法）並びに、円弧の場合では半径を設計図の記入
寸法から読み取つて工程順にデジタル量としてデ
ジタルスイツチで設定投入し、ZX座標の原点を
与えて内部でZX座標に換算させ、仕上バツフア
に記憶させる。 仕上バツフアのデータが求まれば、そのデータ
に仕上代δを加味させると荒仕上データとなり、
これらも直ちに内部演算されて荒仕上バツフアに
記憶される。 次に荒加工データを求めればよいことになる。
以下、荒加工データの求め方を説明する。 荒加工は、素材の形状から前記要領で求めた荒
仕上データに至るまでの切削を第１図の荒加工線
で示すように１回の切込量γでスライスさせて行
えばよいから、荒加工における工具の移動指令パ
ターンは固定化することができる。 この発明では、荒加工のパターンを第３図のよ
うな開放型と、第４図のような途中凹型との２種
類に分け、かつ、荒加工における工具の移動指令
パターンは、第５図に示すように３種類に分けて
固定化し、いずれかのパターンを後述する要領で
自動的に選択決定させるものである。 上記第５図において、Giは荒始点であり、Hi
は荒終点であり、Jiは荒戻り点であつて、Giから
Hiまでの間は、Ｚ軸方向に平行に切削送りさせ
るものであり、HiからJiへは早戻りとする。 ここで上記Gi，Hi，JiのZX座標値を各加工毎
に遂次計算させれば、荒加工ができる。 上記各加工回毎のGi，Hi，Jiを前記した仕上及
び荒仕上データと同様に全工程について予め計算
記憶させることも可能であるが、この発明では荒
加工データの記憶容量を少なくするため、１回づ
つ演算させ、その都度求めたデータで直ちに荒加
工を実施させ、次に前回のデータを消去して次回
のデータを演算させて荒加工をなし、これを全工
程について遂次反復させ、記憶データを次々に更
新させるようにしている。 そのため、この発明において荒加工データを記
憶する荒加工バツフアは、基本的には１工程分の
荒始点Gi、荒終点Hi、荒戻り点Jiの３点を記憶す
る容量のものを使用すれば足りるものである。 しかし、実際には、上記３点の演算をさせるた
めに、前回の荒始点Gi−１を記憶するバツフア
及び、各工程毎に荒始点Ｘ（Ｍ）を記憶するバツ
フアを使用するものであり、更に、荒戻り点Jiを
次の工程の荒始点Gi＋１に無駄送りなく移行さ
せるために、次回の荒加工データを記憶するバツ
フア及び、今回の荒加工データを一時退避記憶さ
せるバツフア等の演算に必要なバツフアを使用す
る。 この発明で使用する荒加工バツフアは下記の通
りである。
成する。 上記始点等の位置座標は、素材の一端等を原点
とし、素材の回転軸線をＺ軸とし、これと直交す
る方向にＸ軸をとつた直交ZX座標を使用し、前
記第２図の入力媒体から入力する仕上加工寸法に
よつて上記仕上バツフア及び荒仕上バツフアの始
点、終点、中心点の値が演算されて記憶されるの
である。 上記工程番号は第１図で説明すると、第１工程
は１と２の部分であり、第２工程は２と３の部分
であり、以下同様に９と１０が最終工程となるも
ので、第１図では９工程に分けられて夫々の工程
での始点、終点が演算され、各部分での加工形状
と円弧の場合では中心点が演算されて前記バツフ
アに記憶されるのである。 上記において、仕上バツフアに記憶される内容
を第１図を例にとつて今少し詳細に説明すると、
製品の形状及び各部の寸法は、設計図面を見れば
分ることであり、この設計図に描かれた連続した
輪郭形状を第１図の如く一端から順に単純な形状
に区分し、各区分を１つの工程として分け、一端
から順に工程番号を与える。そして、各工程の加
工形状（直線、テーパ、凸円、凹円等）と、始点
及び終点の寸法（これは製品の一端からの実寸
法）並びに、円弧の場合では半径を設計図の記入
寸法から読み取つて工程順にデジタル量としてデ
ジタルスイツチで設定投入し、ZX座標の原点を
与えて内部でZX座標に換算させ、仕上バツフア
に記憶させる。 仕上バツフアのデータが求まれば、そのデータ
に仕上代δを加味させると荒仕上データとなり、
これらも直ちに内部演算されて荒仕上バツフアに
記憶される。 次に荒加工データを求めればよいことになる。
以下、荒加工データの求め方を説明する。 荒加工は、素材の形状から前記要領で求めた荒
仕上データに至るまでの切削を第１図の荒加工線
で示すように１回の切込量γでスライスさせて行
えばよいから、荒加工における工具の移動指令パ
ターンは固定化することができる。 この発明では、荒加工のパターンを第３図のよ
うな開放型と、第４図のような途中凹型との２種
類に分け、かつ、荒加工における工具の移動指令
パターンは、第５図に示すように３種類に分けて
固定化し、いずれかのパターンを後述する要領で
自動的に選択決定させるものである。 上記第５図において、Giは荒始点であり、Hi
は荒終点であり、Jiは荒戻り点であつて、Giから
Hiまでの間は、Ｚ軸方向に平行に切削送りさせ
るものであり、HiからJiへは早戻りとする。 ここで上記Gi，Hi，JiのZX座標値を各加工毎
に遂次計算させれば、荒加工ができる。 上記各加工回毎のGi，Hi，Jiを前記した仕上及
び荒仕上データと同様に全工程について予め計算
記憶させることも可能であるが、この発明では荒
加工データの記憶容量を少なくするため、１回づ
つ演算させ、その都度求めたデータで直ちに荒加
工を実施させ、次に前回のデータを消去して次回
のデータを演算させて荒加工をなし、これを全工
程について遂次反復させ、記憶データを次々に更
新させるようにしている。 そのため、この発明において荒加工データを記
憶する荒加工バツフアは、基本的には１工程分の
荒始点Gi、荒終点Hi、荒戻り点Jiの３点を記憶す
る容量のものを使用すれば足りるものである。 しかし、実際には、上記３点の演算をさせるた
めに、前回の荒始点Gi−１を記憶するバツフア
及び、各工程毎に荒始点Ｘ（Ｍ）を記憶するバツ
フアを使用するものであり、更に、荒戻り点Jiを
次の工程の荒始点Gi＋１に無駄送りなく移行さ
せるために、次回の荒加工データを記憶するバツ
フア及び、今回の荒加工データを一時退避記憶さ
せるバツフア等の演算に必要なバツフアを使用す
る。 この発明で使用する荒加工バツフアは下記の通
りである。
【表】
以下Gi，Hi，Jiの具体的な計算方法を説明す
る。 Ｘ（Gi）＝Ｘ（Gi−１）−γ （γは切込量） Ｘ（Hi）＝Ｘ（Gi） とすればよいから、Ｚ（Gi），Ｚ（Hi），Ｘ（Ji）
及びＺ（Ji）だけが問題となるが、これらは加工
形状と次工程の荒始点とによつて以下の如く求め
られる。
る。 Ｘ（Gi）＝Ｘ（Gi−１）−γ （γは切込量） Ｘ（Hi）＝Ｘ（Gi） とすればよいから、Ｚ（Gi），Ｚ（Hi），Ｘ（Ji）
及びＺ（Ji）だけが問題となるが、これらは加工
形状と次工程の荒始点とによつて以下の如く求め
られる。
【表】
即ち、途中凹テーパにおけるＺ（Gi）は第６
図の荒仕上加工寸法のテーパ始点Ａと終点Ｆの
ZX座標値から求められ、仕上代δを考慮して与
えられる。なお、仕上代δを考慮したのは、荒加
工時に荒仕上加工時の工具軌跡に食い込んで加工
するのを防止し、荒仕上加工時の仕上をなめらか
にするためで必らずしも必要なものではない。 またテーパにおけるＺ（Hi）は第７図に示す
ように上記と同要領で計算される。 また途中凹，凸円におけるＺ（Gi）は荒仕上
加工寸法の円弧始点と終点及び半径Ｒから、その
中心点ＰのZX座標Ｚ（Ｐ），Ｘ（Ｐ）が計算さ
れ、これから第８図に示す様に計算されて求めら
れる。 また凸円のＺ（Hi）は同様にして第９図に示
す様に計算される。 更に途中凹、凹円のＺ（Gi）は第１０図で計
算され、Ｚ（Hi）は第１１図に示す様に計算し
て求められる。 従つて加工形状、始点Ａ、終点Ｆ、円弧中心点
Ｐ、円弧半径Ｒ、切込量γ、仕上代δ及び前回の
荒始点のＸ座標Ｘ（Gi−１）を与えれば、Ｚ
（Gi）、Ｚ（Hi）が演算できる。 上記Ａ，Ｆ，Ｐ，Ｒ，γ，δは荒仕上バツフア
の工程番号Ｎを与えればよいから、結局荒仕上バ
ツフアの工程番号ＮとＸ（Gi−１）を与えれば
よいことになる。 次に、Ｘ（Ji）及びＺ（Ji）は、Ｚ（Hi）とＺ
（Hi＋１）との大小関係を判定させ次のように決
定させる。
図の荒仕上加工寸法のテーパ始点Ａと終点Ｆの
ZX座標値から求められ、仕上代δを考慮して与
えられる。なお、仕上代δを考慮したのは、荒加
工時に荒仕上加工時の工具軌跡に食い込んで加工
するのを防止し、荒仕上加工時の仕上をなめらか
にするためで必らずしも必要なものではない。 またテーパにおけるＺ（Hi）は第７図に示す
ように上記と同要領で計算される。 また途中凹，凸円におけるＺ（Gi）は荒仕上
加工寸法の円弧始点と終点及び半径Ｒから、その
中心点ＰのZX座標Ｚ（Ｐ），Ｘ（Ｐ）が計算さ
れ、これから第８図に示す様に計算されて求めら
れる。 また凸円のＺ（Hi）は同様にして第９図に示
す様に計算される。 更に途中凹、凹円のＺ（Gi）は第１０図で計
算され、Ｚ（Hi）は第１１図に示す様に計算し
て求められる。 従つて加工形状、始点Ａ、終点Ｆ、円弧中心点
Ｐ、円弧半径Ｒ、切込量γ、仕上代δ及び前回の
荒始点のＸ座標Ｘ（Gi−１）を与えれば、Ｚ
（Gi）、Ｚ（Hi）が演算できる。 上記Ａ，Ｆ，Ｐ，Ｒ，γ，δは荒仕上バツフア
の工程番号Ｎを与えればよいから、結局荒仕上バ
ツフアの工程番号ＮとＸ（Gi−１）を与えれば
よいことになる。 次に、Ｘ（Ji）及びＺ（Ji）は、Ｚ（Hi）とＺ
（Hi＋１）との大小関係を判定させ次のように決
定させる。
【表】
上記３種類のパターンは第５図に対応するもの
である。 上記荒加工データによる本発明の荒加工制御
（途中凹型）の全体のシステムは、フローチヤー
トで示せば第１２図のようになる。 第１２図で荒加工を開始させるに当つては、先
ず荒加工バツフアの全工程のＸ（Ｍ）及びフラツ
グ（詳細は後述する）を最初に消去し、最終工程
ｎから順次演算させつつ荒加工を行わせる。 第１回目の演算においては、Ｘ（Gi−１）
は、求められていないがこれは、荒仕上バツフア
の第１工程の終点（F1）のＸ座標値を与えればよ
いから、Ｘ（Gi−１）＝Ｘ（F1）として与える。 そして、工程番号Ｎは最終工程ｎから荒加工を
行わせるのでＮ＝ｎとする。 これによりｎ工程の荒仕上バツフアに記憶され
ているデータから前述した演算方法より、当該工
程のGi，Hi，Jiを演算させる。但しここでの演算
は、
である。 上記荒加工データによる本発明の荒加工制御
（途中凹型）の全体のシステムは、フローチヤー
トで示せば第１２図のようになる。 第１２図で荒加工を開始させるに当つては、先
ず荒加工バツフアの全工程のＸ（Ｍ）及びフラツ
グ（詳細は後述する）を最初に消去し、最終工程
ｎから順次演算させつつ荒加工を行わせる。 第１回目の演算においては、Ｘ（Gi−１）
は、求められていないがこれは、荒仕上バツフア
の第１工程の終点（F1）のＸ座標値を与えればよ
いから、Ｘ（Gi−１）＝Ｘ（F1）として与える。 そして、工程番号Ｎは最終工程ｎから荒加工を
行わせるのでＮ＝ｎとする。 これによりｎ工程の荒仕上バツフアに記憶され
ているデータから前述した演算方法より、当該工
程のGi，Hi，Jiを演算させる。但しここでの演算
は、
【表】
〓これは、 仮設定である。
Z(Ji)〓Z(Gi) 〓
として一応計算させておき、Ｚ（Gi）とＺ
（Hi）については、いずれか一方の工程番号Ｎを
シーケンシヤルに与え、他方の工程番号を選択さ
せればよく、Ｚ（Gi）をシーケンシヤルに与え
る場合では第１３図に示すような方法でＺ
（Hi）が演算される。 これを具体的に説明すると、Ｚ（Gi）は第６
図、第８図、第１０図のいずれかの方法で演算さ
れるもので今、ｎ番目の工程のＺ（Gi）を計算
させるには、当該工程の荒仕上バツフアに記憶さ
れている始点、終点、中心点の位置座標と半径及
びＸ（Gi）とから求められる。 Ｚ（Hi）については、第１３図に示すよう
に、Ｘ（Gi），Ｚ（Gi），Ｘ（Hi），Ｘ（Ji），Ｚ
（Ji）を上記の如く求めた後、荒仕上バツフアの
全工程の始点と終点のＸ座標がＸ（Gi）よりも
大きいものがあるかどうかを判定させ、それによ
つてＺ（Hi）を求めさせるもので、この判定は
第１３図中のブロツク１０で行わせている。 このようにしてＺ（Hi）が求められると、第
１３図に示すように、工程番号が「１」が否かを
判定させ、「１」のとき工程を次のものにし
「１」でないとき（Ｎ−１）の工程にＸ（Ｍ）が
有りか無しかを判定させ「有り」のとき工程を次
に移し、「無し」のときＸ（ＭN-1）＝Ｘ（Gi−
１）を記憶させる。 上記第１３図は、第１２図における符号１１，
１２の部分を詳細にしたものである。 以上により、Gi，Hi，Jiの演算が第１２図の符
号１１の部分で行われた訳であり、続いて Ｘ（Gi）＞Ｘ（ＡN）の「yes」「No」の判定、 Ｘ（Gi）＞Ｘ（ＦN）の 〃 Ｚ（Gi）＞Ｚ（Hi）の 〃 が夫々確認のために行われ、その結果により矢印
で示すような処理がなされる。 上記確認判定で問題がなければ求めたGi，
Hi，JiのZX座標値を第１２図の符号１３で示す
一時退避バツフアに記憶させておき、続いて次回
のGi，Hi，Jiの演算を同要領で行う。 この場合のＸ（Gi−１）は先に求めたＸ
（Gi）を入れることは云うまでもない。 そして、次回のGi，Hi，Jiを求めればこれを第
１２図の符号１４で示す次回の荒加工データを記
憶するバツフアに記憶させておく。 上記過程で第１２図の如くＮ＝１の判定で
「yes」のときに「エンドフラツグセツト」とな
つているのは、荒加工工程がｎから逆順に演算さ
れているので、最終回の演算では工程番号は
「１」になり、それ以後は演算を反復する必要が
ないので、「エンドフラツグ信号」を出させるよ
うにしているのである。 上記により次工程の荒加工データが演算される
と再び一時退避バツフアに記憶させておいた現在
の工程の荒加工データを第１２図の符号１５のバ
ツフアに呼び出して記憶させる。 そして、「エンドフラツグ」の有無を判定させ
「NO」のときにはＺ（Hi）＞Ｚ（Hi＋１）の判定
を行わせ、ここで初めて荒戻り点Jiを正しく定め
直す。 このJiの設定は、第５図で図示し、かつ前述し
ている通り、３種類１，２，３に分けられる。 第１２図で符号１，２，３は判定結果と第５図
とを対応させていることを意味するものである。 上記Jiの判定において、１のタイプの判定がな
されたときには、他と区別させるため、「イニシ
ヤルフラツグｉ＋１」の信号をセツトさせるもの
である。 このようにして、次回を考慮してJiが定められ
ると、今回の荒加工の実施が可能となるので当該
工程の切削条件（主軸回転数、切削速度等の共通
データ及び工程データ）がセツトされ、今回にお
いて「イニシヤルフラツグｉ」の信号が設定され
ているかどうかを判定させ、「yes」のときには
その信号を消去し、同時に工具をＺ（Gi）＋
Ｘ（Ｇｉ−１）−Ｘ（Ｇｉ）＋ａ／ｔａｎ（β−３）ま
でＺ軸方向に早送りさせ、 「NO」のときには求めたGi，Hi，Jiへと工具を移
動させる。この場合現在位置（Gi−１）からGi
まで、及びGiからHiまでは、切削送りであり、
HiからJiへは早戻りである。 これが終了すると、次回へ移るがその前に、前
回に「イニシヤルフラツグｉ＋１」の信号を設定
していたかどうかを判定させ、「yes」のとき
は、当該信号を消去させ、同時に「イニシヤルフ
ラツグｉ」の信号をセツトさせて次の「エンドフ
ラツグ」の有無判定へ進ませ、「NO」のときには
直ちに「エンドフラツグ」の有無判定へ進ませ
る。 そして、「エンドフラツグ」の有無判定で「有
り」即ち「yes」のときは工程終了を意味するか
ら、「エンドフラツグ信号」を消去し、工具をＸ
（F1）＋ａまで移動させて荒加工を終了せしめ
る。 しかし、最終工程以外では「エンドフラツグ信
号」が設定されていないのであり、従つて上記判
定は「無し」即ち「NO」の判定がなされこのと
きには次の工程の荒始点Gi＋１、荒終点Hi＋１
及び荒戻り点Ji＋１が既に第１２図図の符号１４
に示したバツフアに記憶させてあつたから、これ
を呼び出して、第１２図の符号１６で示す一時退
避バツフアに記憶させる。このバツフア１６は第
１２図の符号１３で示すバツフアと同じものであ
つて、１３のバツフアの記憶（前回のもの）を消
去して、新しいデータを記憶させるものである。 続いて、Ｘ（Gi−１）をＸ（Gi＋１）と置い
て、工程番号を次工程として設定し、再び第１２
図の符号１２の演算部の前へ※印で示すように進
ませ、同じことを反復させる。 要するに第１２図において、※印から※印の間
を第２回目から最終回まで反復するのである。 今、具体例として第１４図に示すような形状を
上記した本発明の荒加工制御方法で制御させる場
合を説明する。 第１４図の場合、荒仕上バツフアの工程は６工
程からなり、その第１工程はA1が始点、F1が終
点であり、以下同様に第６工程はA6が始点、F6
が終点となるのであつて荒加工は最終工程の第６
工程から開始され、その場合の１回目の荒始点
G1、荒終点H1、荒戻り点J1は、次のようにな
る。 先ずＸ（Gi−１）は、Ｘ（F1）を入れる。 Ｘ（G1）はＸ（Gi−１）−γであるから Ｘ（G1）＝Ｘ（F1）−γである。 Ｘ（H1）はＸ（G1）と同じである。 Ｚ（G1）は第６図に示した式により求めればよ
いので、 Ｚ（G1）＝Ｚ（A6）−Ｚ（Ａ６）−Ｚ（Ｆ６）／Ｘ（Ａ
６）−Ｘ（Ｆ６）｛Ｘ（A6）−Ｘ （G1）｝−δ で求まる。 次に、Ｚ（H1）を求めるが、これは第１３図を
注目されたい。 即ち、第１３図のブロツク１０の内容を見る
と、Ｎ＝Ｎ−１即ち、第１４図の工程で第５工程
の始点のＸ座標Ｘ（A5）とＸ（G1）との大小を比
較させており、この比較は第１４図より明らかな
ように、Ｘ（G1）はＸ（A5）より大きいので次に
Ｘ（G1）とＸ（F5）とを比較し、第１４図ではＸ
（G1）はＸ（F5）よりも大きいので再びＮ＝Ｎ−１
即ち、第４工程のＸ（A4）及びＸ（F4）とＸ
（G1）との大小関係を比較させ、Ｘ（G1）よりも大
きいＸの値をもつ工程を探索している。 第１４図の例では、そのようなＸの値をもつ工
程は第１工程である。 そこで、Ｚ（H1）を求めるための荒仕上バツフ
アの工程のデータを使用するのは第１工程の
A1，F1を使用して第７図の式で求めるのであ
る。 即ち、 Ｚ（H1）＝Ｚ（A1）−Ｚ（Ａ１）−Ｚ（Ｆ１）／Ｘ（Ａ
１）−Ｘ（Ｆ１）｛Ｘ（A1）−Ｘ （G1）｝＋δ で求められる。 Ｘ（J1）及びＺ（J1）は、上記で求めたＺ（H1）
とこれと同様にして求めたＺ（H2）との大小比較
をなし、第１４図の場合ではＺ（H1）＜Ｚ（H2）
であり、かつN1＝N2ではないから、２のタイプ
となり、結局、 Ｘ（J1）＝Ｘ（G1）＋ａ Ｚ（J1）＝Ｚ（G2）＋Ｘ（Ｊ１）−Ｘ（Ｇ２）／ｔａｎ
（β−３°） として求められる。
Z(Ji)〓Z(Gi) 〓
として一応計算させておき、Ｚ（Gi）とＺ
（Hi）については、いずれか一方の工程番号Ｎを
シーケンシヤルに与え、他方の工程番号を選択さ
せればよく、Ｚ（Gi）をシーケンシヤルに与え
る場合では第１３図に示すような方法でＺ
（Hi）が演算される。 これを具体的に説明すると、Ｚ（Gi）は第６
図、第８図、第１０図のいずれかの方法で演算さ
れるもので今、ｎ番目の工程のＺ（Gi）を計算
させるには、当該工程の荒仕上バツフアに記憶さ
れている始点、終点、中心点の位置座標と半径及
びＸ（Gi）とから求められる。 Ｚ（Hi）については、第１３図に示すよう
に、Ｘ（Gi），Ｚ（Gi），Ｘ（Hi），Ｘ（Ji），Ｚ
（Ji）を上記の如く求めた後、荒仕上バツフアの
全工程の始点と終点のＸ座標がＸ（Gi）よりも
大きいものがあるかどうかを判定させ、それによ
つてＺ（Hi）を求めさせるもので、この判定は
第１３図中のブロツク１０で行わせている。 このようにしてＺ（Hi）が求められると、第
１３図に示すように、工程番号が「１」が否かを
判定させ、「１」のとき工程を次のものにし
「１」でないとき（Ｎ−１）の工程にＸ（Ｍ）が
有りか無しかを判定させ「有り」のとき工程を次
に移し、「無し」のときＸ（ＭN-1）＝Ｘ（Gi−
１）を記憶させる。 上記第１３図は、第１２図における符号１１，
１２の部分を詳細にしたものである。 以上により、Gi，Hi，Jiの演算が第１２図の符
号１１の部分で行われた訳であり、続いて Ｘ（Gi）＞Ｘ（ＡN）の「yes」「No」の判定、 Ｘ（Gi）＞Ｘ（ＦN）の 〃 Ｚ（Gi）＞Ｚ（Hi）の 〃 が夫々確認のために行われ、その結果により矢印
で示すような処理がなされる。 上記確認判定で問題がなければ求めたGi，
Hi，JiのZX座標値を第１２図の符号１３で示す
一時退避バツフアに記憶させておき、続いて次回
のGi，Hi，Jiの演算を同要領で行う。 この場合のＸ（Gi−１）は先に求めたＸ
（Gi）を入れることは云うまでもない。 そして、次回のGi，Hi，Jiを求めればこれを第
１２図の符号１４で示す次回の荒加工データを記
憶するバツフアに記憶させておく。 上記過程で第１２図の如くＮ＝１の判定で
「yes」のときに「エンドフラツグセツト」とな
つているのは、荒加工工程がｎから逆順に演算さ
れているので、最終回の演算では工程番号は
「１」になり、それ以後は演算を反復する必要が
ないので、「エンドフラツグ信号」を出させるよ
うにしているのである。 上記により次工程の荒加工データが演算される
と再び一時退避バツフアに記憶させておいた現在
の工程の荒加工データを第１２図の符号１５のバ
ツフアに呼び出して記憶させる。 そして、「エンドフラツグ」の有無を判定させ
「NO」のときにはＺ（Hi）＞Ｚ（Hi＋１）の判定
を行わせ、ここで初めて荒戻り点Jiを正しく定め
直す。 このJiの設定は、第５図で図示し、かつ前述し
ている通り、３種類１，２，３に分けられる。 第１２図で符号１，２，３は判定結果と第５図
とを対応させていることを意味するものである。 上記Jiの判定において、１のタイプの判定がな
されたときには、他と区別させるため、「イニシ
ヤルフラツグｉ＋１」の信号をセツトさせるもの
である。 このようにして、次回を考慮してJiが定められ
ると、今回の荒加工の実施が可能となるので当該
工程の切削条件（主軸回転数、切削速度等の共通
データ及び工程データ）がセツトされ、今回にお
いて「イニシヤルフラツグｉ」の信号が設定され
ているかどうかを判定させ、「yes」のときには
その信号を消去し、同時に工具をＺ（Gi）＋
Ｘ（Ｇｉ−１）−Ｘ（Ｇｉ）＋ａ／ｔａｎ（β−３）ま
でＺ軸方向に早送りさせ、 「NO」のときには求めたGi，Hi，Jiへと工具を移
動させる。この場合現在位置（Gi−１）からGi
まで、及びGiからHiまでは、切削送りであり、
HiからJiへは早戻りである。 これが終了すると、次回へ移るがその前に、前
回に「イニシヤルフラツグｉ＋１」の信号を設定
していたかどうかを判定させ、「yes」のとき
は、当該信号を消去させ、同時に「イニシヤルフ
ラツグｉ」の信号をセツトさせて次の「エンドフ
ラツグ」の有無判定へ進ませ、「NO」のときには
直ちに「エンドフラツグ」の有無判定へ進ませ
る。 そして、「エンドフラツグ」の有無判定で「有
り」即ち「yes」のときは工程終了を意味するか
ら、「エンドフラツグ信号」を消去し、工具をＸ
（F1）＋ａまで移動させて荒加工を終了せしめ
る。 しかし、最終工程以外では「エンドフラツグ信
号」が設定されていないのであり、従つて上記判
定は「無し」即ち「NO」の判定がなされこのと
きには次の工程の荒始点Gi＋１、荒終点Hi＋１
及び荒戻り点Ji＋１が既に第１２図図の符号１４
に示したバツフアに記憶させてあつたから、これ
を呼び出して、第１２図の符号１６で示す一時退
避バツフアに記憶させる。このバツフア１６は第
１２図の符号１３で示すバツフアと同じものであ
つて、１３のバツフアの記憶（前回のもの）を消
去して、新しいデータを記憶させるものである。 続いて、Ｘ（Gi−１）をＸ（Gi＋１）と置い
て、工程番号を次工程として設定し、再び第１２
図の符号１２の演算部の前へ※印で示すように進
ませ、同じことを反復させる。 要するに第１２図において、※印から※印の間
を第２回目から最終回まで反復するのである。 今、具体例として第１４図に示すような形状を
上記した本発明の荒加工制御方法で制御させる場
合を説明する。 第１４図の場合、荒仕上バツフアの工程は６工
程からなり、その第１工程はA1が始点、F1が終
点であり、以下同様に第６工程はA6が始点、F6
が終点となるのであつて荒加工は最終工程の第６
工程から開始され、その場合の１回目の荒始点
G1、荒終点H1、荒戻り点J1は、次のようにな
る。 先ずＸ（Gi−１）は、Ｘ（F1）を入れる。 Ｘ（G1）はＸ（Gi−１）−γであるから Ｘ（G1）＝Ｘ（F1）−γである。 Ｘ（H1）はＸ（G1）と同じである。 Ｚ（G1）は第６図に示した式により求めればよ
いので、 Ｚ（G1）＝Ｚ（A6）−Ｚ（Ａ６）−Ｚ（Ｆ６）／Ｘ（Ａ
６）−Ｘ（Ｆ６）｛Ｘ（A6）−Ｘ （G1）｝−δ で求まる。 次に、Ｚ（H1）を求めるが、これは第１３図を
注目されたい。 即ち、第１３図のブロツク１０の内容を見る
と、Ｎ＝Ｎ−１即ち、第１４図の工程で第５工程
の始点のＸ座標Ｘ（A5）とＸ（G1）との大小を比
較させており、この比較は第１４図より明らかな
ように、Ｘ（G1）はＸ（A5）より大きいので次に
Ｘ（G1）とＸ（F5）とを比較し、第１４図ではＸ
（G1）はＸ（F5）よりも大きいので再びＮ＝Ｎ−１
即ち、第４工程のＸ（A4）及びＸ（F4）とＸ
（G1）との大小関係を比較させ、Ｘ（G1）よりも大
きいＸの値をもつ工程を探索している。 第１４図の例では、そのようなＸの値をもつ工
程は第１工程である。 そこで、Ｚ（H1）を求めるための荒仕上バツフ
アの工程のデータを使用するのは第１工程の
A1，F1を使用して第７図の式で求めるのであ
る。 即ち、 Ｚ（H1）＝Ｚ（A1）−Ｚ（Ａ１）−Ｚ（Ｆ１）／Ｘ（Ａ
１）−Ｘ（Ｆ１）｛Ｘ（A1）−Ｘ （G1）｝＋δ で求められる。 Ｘ（J1）及びＺ（J1）は、上記で求めたＺ（H1）
とこれと同様にして求めたＺ（H2）との大小比較
をなし、第１４図の場合ではＺ（H1）＜Ｚ（H2）
であり、かつN1＝N2ではないから、２のタイプ
となり、結局、 Ｘ（J1）＝Ｘ（G1）＋ａ Ｚ（J1）＝Ｚ（G2）＋Ｘ（Ｊ１）−Ｘ（Ｇ２）／ｔａｎ
（β−３°） として求められる。
【表】
〓
〓Z(J４)〓Z(G４)
であり、工程が終了となるので、エンドフラツグ
が出て次の演算が行われることなくＸ（F1）＋ａ
まで工具が移動されて第１４図の荒加工が終了す
る。第１４図において、実線で示した工具軌跡は
切削送りであり、破線のものは早送りを示す。 このあと、荒仕上及び仕上加工が夫々のバツフ
アに記憶されているデータに基づいて連続して行
われる。 上記説明は加工形状が途中凹型についてのもの
であるが開放型のものについては、Ｚ（Gi）＝Ｚ
（Ａo）＋ｂとすればよいから、Ｚ（Hi）だけを演
算させればよく、この場合の工程番号は第１工程
からシーケンシヤルに与えればよいので、そのフ
ローチヤートは第１５図に示す途中凹型に比べて
極めて簡単なものとなる。 このように途中凹型と開放型の２種類の荒加工
の方法の組合せにより、複雑な形状の加工が可能
となるのであり、しかも荒加工における荒戻り点
Jiを次回の荒加工データにより３種類の中から選
ばせて決定させているため、工具の無駄送りをも
なくせるものである。 尚この発明では第１６図に示す様なＡ，Ｂ，
Ｃ，Ｄ，Ｋ，Ｅ，Ｆで与えられる加工形状を１工
程として荒加工させることもできる。 即ちＸ（Ｍ）とは別個に工程内用としてＸ
（M′）を記憶できるようにすれば第１２図のＸ
（Ｍ）をＸ（M′）に置換したフローチヤートで工
程内の演算ができるのである。 以上説明した様にこの発明は加工形状のパター
ンを開放型と途中凹型に分けてNC旋盤の制御装
置に入力し、当該加工形状を、旋盤の主軸方向一
端から順次、旋盤主軸に対して平行な直線、テー
パ、凸円、凹円のいずれかの単純形状に分けて
個々の形状を１工程とし旋盤主軸方向一端から他
端までｎ工程に分け、各工程毎の加工形状の種
類、始点、終点、円弧の中心点、半径等を旋盤の
主軸方向の基準点からの寸法及び旋盤の主軸中心
からの該主軸に直交する方向の寸法としてNC旋
盤の制御装置に入力し、これと共に、素材の寸
法、工具諸元に関する共通データ、工程データ及
び切込量を上記制御装置に入力し、該制御装置内
での工具の移動指令パターンを加工始点から旋盤
の主軸に直交する方向に１回の切込量だけ切込送
りし、続いて加工終点まで旋盤の主軸に平行に切
削送り移動し、このあと今回の加工終点を基準に
して次の加工始点が旋盤主軸に沿う工具の切削送
り方向前方にあるときは、今回の加工終点から旋
盤主軸に直交する方向に次回の加工始点寸法と切
込量とを加味した寸法分だけ早戻りさせた後次回
の加工始点に移動させる第１のパターンと、次回
の加工始点が、今回の加工終点に対して旋盤主軸
に沿う工具の切削送り方向上で同位置又は後方に
あるときで、かつ、前記単純形状に分けて入力さ
れた工程が今回の加工始点と次回の加工始点とで
異なる場合は、今回の加工終点から旋盤主軸に直
交する方向に僅かに早戻し後次回の加工始点まで
旋盤の主軸方向に早戻りさせる第２のパターン
と、該第２パターンの上記条件中、今回の加工始
点と次回の加工始点とが同一工程にある場合は、
今回の加工終点から旋盤主軸に直交する方向に僅
かに早戻し後今回の加工始点まで旋盤の主軸方向
に早戻りさせる第３のパターンとに判別して指令
するようになし、上記制御装置内で、素材寸法か
ら加工形状に至るまでの旋盤主軸に直交する方向
の取代を上記切込量で旋盤主軸と平行にスライス
して各回の工具の移動指令パターンの加工始点、
加工終点を各加工形状に対応した演算法により加
工形状に干渉しないように逐次内部演算させて荒
加工の切削経路を求めさせ、この演算結果に基づ
いて素材の加工開始点から工具を毎回上記３種類
の移動指令パターンを判別して該当する移動指令
パターンで制御移動させるようになしたから、素
材から最終加工形状に至るまでの複数回の荒加工
切削経路の反復動作の際、今回の加工終点から次
回の加工始点へ向けて工具を移動させるに当つ
て、これらの位置関係により、３種類の工具移動
指令パターンの中から該当するパターンを自動的
に判別して移動させることができ、無駄送りを少
なくして比較的最短経路で移動させ得るため、加
工所要時間を短縮できる。しかも、加工形状が開
放型と途中凹型とを問わず、いずれにも適用でき
るため、複雑な形状の加工が可能であり、入力操
作が簡単なこの種方式のNC旋盤の能力を一層向
上させることができ、かつ荒加工バツフアの記憶
容量を少なくし得る。
〓Z(J４)〓Z(G４)
であり、工程が終了となるので、エンドフラツグ
が出て次の演算が行われることなくＸ（F1）＋ａ
まで工具が移動されて第１４図の荒加工が終了す
る。第１４図において、実線で示した工具軌跡は
切削送りであり、破線のものは早送りを示す。 このあと、荒仕上及び仕上加工が夫々のバツフ
アに記憶されているデータに基づいて連続して行
われる。 上記説明は加工形状が途中凹型についてのもの
であるが開放型のものについては、Ｚ（Gi）＝Ｚ
（Ａo）＋ｂとすればよいから、Ｚ（Hi）だけを演
算させればよく、この場合の工程番号は第１工程
からシーケンシヤルに与えればよいので、そのフ
ローチヤートは第１５図に示す途中凹型に比べて
極めて簡単なものとなる。 このように途中凹型と開放型の２種類の荒加工
の方法の組合せにより、複雑な形状の加工が可能
となるのであり、しかも荒加工における荒戻り点
Jiを次回の荒加工データにより３種類の中から選
ばせて決定させているため、工具の無駄送りをも
なくせるものである。 尚この発明では第１６図に示す様なＡ，Ｂ，
Ｃ，Ｄ，Ｋ，Ｅ，Ｆで与えられる加工形状を１工
程として荒加工させることもできる。 即ちＸ（Ｍ）とは別個に工程内用としてＸ
（M′）を記憶できるようにすれば第１２図のＸ
（Ｍ）をＸ（M′）に置換したフローチヤートで工
程内の演算ができるのである。 以上説明した様にこの発明は加工形状のパター
ンを開放型と途中凹型に分けてNC旋盤の制御装
置に入力し、当該加工形状を、旋盤の主軸方向一
端から順次、旋盤主軸に対して平行な直線、テー
パ、凸円、凹円のいずれかの単純形状に分けて
個々の形状を１工程とし旋盤主軸方向一端から他
端までｎ工程に分け、各工程毎の加工形状の種
類、始点、終点、円弧の中心点、半径等を旋盤の
主軸方向の基準点からの寸法及び旋盤の主軸中心
からの該主軸に直交する方向の寸法としてNC旋
盤の制御装置に入力し、これと共に、素材の寸
法、工具諸元に関する共通データ、工程データ及
び切込量を上記制御装置に入力し、該制御装置内
での工具の移動指令パターンを加工始点から旋盤
の主軸に直交する方向に１回の切込量だけ切込送
りし、続いて加工終点まで旋盤の主軸に平行に切
削送り移動し、このあと今回の加工終点を基準に
して次の加工始点が旋盤主軸に沿う工具の切削送
り方向前方にあるときは、今回の加工終点から旋
盤主軸に直交する方向に次回の加工始点寸法と切
込量とを加味した寸法分だけ早戻りさせた後次回
の加工始点に移動させる第１のパターンと、次回
の加工始点が、今回の加工終点に対して旋盤主軸
に沿う工具の切削送り方向上で同位置又は後方に
あるときで、かつ、前記単純形状に分けて入力さ
れた工程が今回の加工始点と次回の加工始点とで
異なる場合は、今回の加工終点から旋盤主軸に直
交する方向に僅かに早戻し後次回の加工始点まで
旋盤の主軸方向に早戻りさせる第２のパターン
と、該第２パターンの上記条件中、今回の加工始
点と次回の加工始点とが同一工程にある場合は、
今回の加工終点から旋盤主軸に直交する方向に僅
かに早戻し後今回の加工始点まで旋盤の主軸方向
に早戻りさせる第３のパターンとに判別して指令
するようになし、上記制御装置内で、素材寸法か
ら加工形状に至るまでの旋盤主軸に直交する方向
の取代を上記切込量で旋盤主軸と平行にスライス
して各回の工具の移動指令パターンの加工始点、
加工終点を各加工形状に対応した演算法により加
工形状に干渉しないように逐次内部演算させて荒
加工の切削経路を求めさせ、この演算結果に基づ
いて素材の加工開始点から工具を毎回上記３種類
の移動指令パターンを判別して該当する移動指令
パターンで制御移動させるようになしたから、素
材から最終加工形状に至るまでの複数回の荒加工
切削経路の反復動作の際、今回の加工終点から次
回の加工始点へ向けて工具を移動させるに当つ
て、これらの位置関係により、３種類の工具移動
指令パターンの中から該当するパターンを自動的
に判別して移動させることができ、無駄送りを少
なくして比較的最短経路で移動させ得るため、加
工所要時間を短縮できる。しかも、加工形状が開
放型と途中凹型とを問わず、いずれにも適用でき
るため、複雑な形状の加工が可能であり、入力操
作が簡単なこの種方式のNC旋盤の能力を一層向
上させることができ、かつ荒加工バツフアの記憶
容量を少なくし得る。
第１図は本発明によつて加工し得る加工形状の
１例を示す説明図、第２図は本発明の方法を実施
するための加工システムの概要を示すブロツク
図、第３図は開放型加工形状例を示す説明図、第
４図は途中凹型加工形状例を示す説明図、第５図
は本発明の荒加工における工具の移動指令パター
ンを示す説明図、第６図は途中凹型テーパにおけ
る荒始点の求め方を示す幾何学的説明図、第７図
は同じく途中凹型テーパにおける荒終点の求め方
を示す幾何学的説明図、第８図は途中凹型凸円に
おける荒始点の求め方を示す幾何学的説明図、第
９図は同じく途中凹型凸円における荒終点の求め
方を示す幾何学的説明図、第１０図は途中凹型凹
円における荒始点の求め方を示す幾何学的説明
図、第１１図は同じく途中凹型凹円における荒終
点の求め方を示す幾何学的説明図、第１２図は途
中凹型の荒加工制御方法を示すフローチヤート
図、第１３図は第１２図中のGi，Hi，Jiの演算部
を詳細に示したサブルーチンフローチヤート図、
第１４図は上記フローチヤートを適用して得られ
る荒加工工具の切削経路を示す一例であり、第１
５図は開放型の荒加工制御方法を示すフローチヤ
ート図、第１６図は加工形状の一例を示す図であ
る。 Gi……荒始点、Hi……荒終点、Ji……荒戻り
点、Ａ……加工形状の始点、Ｆ……加工形状の終
点、Ｘ（Gi）……Gi点のＸ座標値、Ｚ（Gi）…
…Gi点のＺ座標値、Ｎ……工程番号、ｎ……最
終工程、Ｐ……円弧中心、Ｒ……円弧半径、Ｘ
（Ｍ）……荒加工始点、γ……切込量、δ……仕
上代、ａ，ｂ……定数、β……工具の前切刃角。
１例を示す説明図、第２図は本発明の方法を実施
するための加工システムの概要を示すブロツク
図、第３図は開放型加工形状例を示す説明図、第
４図は途中凹型加工形状例を示す説明図、第５図
は本発明の荒加工における工具の移動指令パター
ンを示す説明図、第６図は途中凹型テーパにおけ
る荒始点の求め方を示す幾何学的説明図、第７図
は同じく途中凹型テーパにおける荒終点の求め方
を示す幾何学的説明図、第８図は途中凹型凸円に
おける荒始点の求め方を示す幾何学的説明図、第
９図は同じく途中凹型凸円における荒終点の求め
方を示す幾何学的説明図、第１０図は途中凹型凹
円における荒始点の求め方を示す幾何学的説明
図、第１１図は同じく途中凹型凹円における荒終
点の求め方を示す幾何学的説明図、第１２図は途
中凹型の荒加工制御方法を示すフローチヤート
図、第１３図は第１２図中のGi，Hi，Jiの演算部
を詳細に示したサブルーチンフローチヤート図、
第１４図は上記フローチヤートを適用して得られ
る荒加工工具の切削経路を示す一例であり、第１
５図は開放型の荒加工制御方法を示すフローチヤ
ート図、第１６図は加工形状の一例を示す図であ
る。 Gi……荒始点、Hi……荒終点、Ji……荒戻り
点、Ａ……加工形状の始点、Ｆ……加工形状の終
点、Ｘ（Gi）……Gi点のＸ座標値、Ｚ（Gi）…
…Gi点のＺ座標値、Ｎ……工程番号、ｎ……最
終工程、Ｐ……円弧中心、Ｒ……円弧半径、Ｘ
（Ｍ）……荒加工始点、γ……切込量、δ……仕
上代、ａ，ｂ……定数、β……工具の前切刃角。
Claims (1)
- １ 加工形状のパターンを開放型と途中凹型に分
けてNC旋盤の制御装置に入力し、当該加工形状
を、旋盤の主軸方向一端から順次、旋盤主軸に対
して平行な直線、テーパ、凸円、凹円のいずれか
の単純形状に分けて個々の形状を１工程とし旋盤
主軸方向一端から他端までｎ工程に分け、各工程
毎の加工形状の種類、始点、終点、円弧の中心
点、半径等を旋盤の主軸方向の基準点からの寸法
及び旋盤の主軸中心からの該主軸に直交する方向
の寸法としてNC旋盤の制御装置に入力し、これ
と共に、素材の寸法、工具諸元に関する共通デー
タ、工程データ及び切込量を上記制御装置に入力
し、該制御装置内での工具の移動指令パターンを
加工始点から旋盤の主軸に直交する方向に１回の
切込量だけ切込送りし、続いて加工終点まで旋盤
の主軸に平行に切削送り移動し、このあと今回の
加工終点を基準にして次の加工始点が旋盤主軸に
沿う工具の切削送り方向前方にあるときは、今回
の加工終点から旋盤主軸に直交する方向に次回の
加工始点寸法と切込量とを加味した寸法分だけ早
戻りさせた後次回の加工始点に移動させる第１の
パターンと、次回の加工始点が、今回の加工終点
に対して旋盤主軸に沿う工具の切削送り方向上で
同位置又は後方にあるときで、かつ、前記単純形
状に分けて入力された工程が今回の加工始点と次
回の加工始点とで異なる場合は、今回の加工終点
から旋盤主軸に直交する方向に僅かに早戻し後次
回の加工始点まで旋盤の主軸方向に早戻りさせる
第２のパターンと、該第２パターンの上記条件
中、今回の加工始点と次回の加工始点とが同一工
程にある場合は、今回の加工終点から旋盤主軸に
直交する方向に僅かに早戻し後今回の加工始点ま
で旋盤の主軸方向に早戻りさせる第３のパターン
とに判別して指令するようになし、上記制御装置
内で、素材寸法から加工形状に至るまでの旋盤主
軸に直交する方向の取代を上記切込量で旋盤主軸
と平行にスライスして各回の工具の移動指令パタ
ーンの加工始点、加工終点を各加工形状に対応し
た演算法により加工形状に干渉しないように逐次
内部演算させて荒加工の切削経路を求めさせ、こ
の演算結果に基づいて素材の加工開始点から工具
を毎回上記３種類の移動指令パターンを判別して
該当する移動指令パターンで制御移動させるよう
になしたことを特徴とするNC旋盤における荒加
工制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17139080A JPS5796752A (en) | 1980-12-03 | 1980-12-03 | Method of controlling rough working in nc lathe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17139080A JPS5796752A (en) | 1980-12-03 | 1980-12-03 | Method of controlling rough working in nc lathe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5796752A JPS5796752A (en) | 1982-06-16 |
| JPS6149068B2 true JPS6149068B2 (ja) | 1986-10-27 |
Family
ID=15922266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17139080A Granted JPS5796752A (en) | 1980-12-03 | 1980-12-03 | Method of controlling rough working in nc lathe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5796752A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59152047A (ja) * | 1983-02-17 | 1984-08-30 | Fanuc Ltd | 工具通路決定方法 |
| KR930011214B1 (ko) * | 1988-01-20 | 1993-11-29 | 미쓰비시전기 주식회사 | 절삭공구에 의한 날선단반경 보정형상의 작성방법 |
| JPH02252001A (ja) * | 1989-03-24 | 1990-10-09 | Okuma Mach Works Ltd | 数値制御情報作成装置 |
| JP6777692B2 (ja) * | 2018-08-10 | 2020-10-28 | ファナック株式会社 | 加工経路生成装置及び数値制御装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5343183A (en) * | 1976-09-30 | 1978-04-19 | Okuma Mach Works Ltd | Controller for working pattern input command of machine tool for numerical value control |
-
1980
- 1980-12-03 JP JP17139080A patent/JPS5796752A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5796752A (en) | 1982-06-16 |
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