JPS6150683B2 - - Google Patents
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- JPS6150683B2 JPS6150683B2 JP53026805A JP2680578A JPS6150683B2 JP S6150683 B2 JPS6150683 B2 JP S6150683B2 JP 53026805 A JP53026805 A JP 53026805A JP 2680578 A JP2680578 A JP 2680578A JP S6150683 B2 JPS6150683 B2 JP S6150683B2
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- plate
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2263/00—Shape of product
- B21B2263/02—Profile, e.g. of plate, hot strip, sections
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/02—Shape or construction of rolls
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12389—All metal or with adjacent metals having variation in thickness
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
本発明は、熱間圧延または熱間圧延と冷間圧延
によつて板厚が両端部より中央部へ漸次厚くなる
ようにしたいわば太鼓形断面を持つ不等厚圧延薄
鋼板の製造方法に関する。 従来市販の薄鋼板は、その両端部の板厚が中央
部よりも0.01mm程度薄くなつた、いわゆるクラウ
ンと呼ばれる丸みを持つているが、大略等厚で平
担度等の十分な表面性状を持つものである。しか
し、この種等厚の薄鋼板の厚みを、たとえば自動
車外板の軽量化を計るべく極度に薄くした場合に
は、外板の張剛性がその中央部で著しく低下して
使用に供し得ない。 本発明は、上記自動車外板の軽量化等に答える
べく、熱間圧延または熱間圧延と冷間圧延によつ
て板厚が板幅方向中央部から各端部にかけて連続
的に減少し、かつ中央部と、各端部の板厚比が
1.1以上になるようにした、スーパークラウンと
呼ばれるべき太鼓形断面を持ち、その中央部にお
ける張剛性を端部よりも強くして、板重量を小さ
くしても十分な張剛性を有する薄鋼板を製造する
ための製造方法を新規に創作したものである。 本発明者等は上記の目的を達成すべく種々の実
験を重ねた結果、圧延機で鋼板がスーパークラウ
ンを持つように成形するには、圧延用ロールを鼓
形として鋼板を圧延することが、鋼板を予備成形
したり圧延用ロールをしめ込んだりするよりも効
果的であり、かつ成形した薄鋼板が適正な表面形
状を持つためには、成形に無理のない熱間圧延の
粗圧延及び／又は仕上圧延前段の工程で鋼板にス
ーパークラウンを持たせるように成形すると共
に、熱間圧延の仕上圧延後段以降の工程は、スー
パークラウンを保持しつつ板厚を次第に減少させ
るように成形することが冷間圧延でスーパークラ
ウンを持たせるように成形するよりも効果的であ
り、また、このように熱間圧延の初期で鋼板にス
ーパークラウンを持たせても等厚成形に比して鋼
板の走行性や巻取あるいは後段の成形、処理等に
も悪影響が全くないことを知見した。 したがつて、本発明は、少くとも長方形断面の
スラブを、熱間圧延の粗圧延及び／または仕上圧
延前段の工程で、次の仕上圧延後段に送り込む鋼
板の幅方向中央部と各端部の板厚比が1.1以上に
なるように、鼓形圧延用ロールを用いて成形した
ものを、後続の熱間圧延の仕上圧延後段および冷
間圧延工程で、上記板厚比に対応するクラウン量
を有する鼓形圧延用ロールを用いて、上記板厚比
を大略一定に保持しつつ薄厚に成形するものであ
る。 また、本発明にかかる中央部と各端部の板厚比
が1.1以上の不等厚圧延薄鋼板を製造する方法
は、矩形断面のスラブを少くとも熱間圧延の粗圧
延及び仕上圧延前段の工程で、次の仕上圧延後段
に送り込む鋼板の中央部と各端部の板厚比が1.1
以上になるように鼓形圧延用ロールを用いて成形
したのち、次に続く熱間圧延の仕上圧延後段の工
程では、上記板厚比に対応するクラウン量を有す
る鼓形ロールを用いて、上記板厚比を大略一定に
保持しつつ薄厚に成形して不等厚圧延薄鋼板を得
るものである。 なお、熱間圧延圧延機の前、後段は圧延パスス
ケジユールにより作動する実際の圧延機数を1/2
にし、その前半分を前段とする。 以下、本発明を図面に示す実施例について詳細
に説明する。 第１図ハは、本発明にかかる不等厚圧延薄鋼板
１の横断面で、幅方向中央部から両端部にかけて
板厚が連続的に減少した大略太鼓形形状をなし、
たとえば巾長1350mmの両端部厚さが0.60mm、また
中央部厚さが0.75mmで、その中央部と各端部の板
厚差が0.15mmのものを示す。第１図イは、第１図
ハに示す圧延鋼板の原材料としてのスラブ２の横
断面を示し、たとえば断面寸法1380×200mmの大
略矩形状のものであり、また、第１図ロは該スラ
ブを熱間圧延した後の鋼板３の横断面で、大略太
鼓形形状をなし、たとえば巾長1350mmの両端部厚
さが2.25mm、また中央部厚さが2.80mmで、その中
央部と各端部厚さの板厚差が0.55mmのものを示
し、これをさらに冷間圧延および調質圧延して第
１図ハの薄鋼板を得るようにする。 第２図は、第１図の薄鋼板を成形する一連の圧
延装置を示し、第２図イは熱間圧延の圧延機群
で、粗圧延の２機R2，R4および仕上圧延前段の
圧延機F1，F2，F3ならびに仕上圧延後段の圧延
機F4，F5，F6，F7を示し、第２図ロは次に続く
冷間圧延の５基の圧延機C1，C2，C3，C4，C5を
示し、第２図ハはさらに続く調質圧延の１機P1を
示し、各圧延機は一対の圧延用ロールｒ及び該ロ
ールをバツクアツプする押え用ロールＳより構成
される。なお、粗圧延機はタンデム型で構成して
もよい。粗圧延機R2の圧延用ロールは、図示し
ていないが軸方向に大略等径の円筒形であるが、
後続の粗圧延機R4および仕上圧延機F1，F2，
F3，F4，F5，F6，F7の圧延用ロールは、夫々第
３図イ，ロ，ハ，ニ，ホ，ヘにその形状の一例を
示す如く、両端部の太径に対して中央部へ漸次細
径になるようにした鼓形のもので、夫々の端部と
中央部の直径差を大略0.60mm以上として、圧延機
R4，F1，F2，F3，F4，F5を通つて圧延された鋼
板の板厚が大略2.8mm〜3.5mmでその中央部と両端
部の板厚比が少くとも圧延機F2の出側でみて1.1
以上に成形されるようにする。後続する圧延機
C1，C2，C3，C4，C5，P1の圧延用ロールも図示
していないが、両端部から中央部へ漸次細径にな
るようにした鼓形にして、上記圧延機F2の出側
でみたその中央部と両端部の板厚比を大略一定に
保持しつつ鋼板を相似状の薄厚に成形するように
する。 第４図は第２図の圧延装置で順次成形された鋼
板の実際の形状を示し、第４図イは鋼板が圧延機
R4を出た後の形状を示し、第４図ロは鋼板が圧
延機F1を出た後の形状を示し、第４図ハは圧延
機F2を出た後の形状を示し、第４図ニは圧延機
F7を出た後の形状を示し、第４図ホは圧延機C5
を出た後の形状を示し、第４図ヘ，トは夫々第４
図ホと同様に圧延機C5を出た後の形状で板厚の
異なるものを示す。鋼板は圧延機F2の出側でそ
の中央部と各端部の板厚比が1.1以上になると共
に、圧延機F7〜C5の出側で上記板厚比を大略一
定に保持しつつ薄厚に成形される。すなわち、冷
間圧延後の鋼板の形状としての圧延機C5の出側
の形状は熱間圧延後の鋼板の形状としての圧延機
F7の出側の形状とは、板幅方向の寸法がほぼ同
一で、板厚方向の寸法が相似である。したがつ
て、熱間圧延によつて鋼板の形状が大略一定に決
まる。もし、冷間圧延の入側と出側の間で鋼板の
形状を大巾に成形して決めるようにすると、冷間
圧延の工程で矯正される鋼板の変形は極めて少い
ので、無理な成形によつて成形された鋼板の平坦
度等の、表面形状が適正でなくなり、したがつ
て、鋼板の品質が悪くなる。これに反して、本発
明の如く熱間圧延の工程で鋼板の形状を大略最終
的に決めるようにすると、冷間圧延の工程では板
中央部と各端部の板厚比を一定に保ちながらその
板厚を減少させるように形成すればよく、冷間圧
延の工程における鋼材の変形が少いために鋼板の
平坦度等の表面形状を適正に保持することができ
るようになる。また、熱間圧延の工程で鋼板の形
状を最終的に決めるように大きく形状を変えるよ
うにしても、熱間圧延の工程では鋼板の成形に無
理が生じることが少なく、未だ鋼板自体の板厚が
十分なために鋼板の剛性が強くて鋼板の平坦度等
の表面形状を適正に確保することが出来る上に、
鋼板の端部においてもその板厚が十分なために、
端部に成形の歪が生じるようなことはない。しか
し、熱間圧延の工程でも仕上圧延の後段の工程で
は鋼板の形状を大巾に成形することは鋼板の平坦
度等の表面形状に無理が生じ易いので、鋼板の大
略最終的な形状は、熱間圧延の粗圧延および仕上
圧延前段の工程で決めるようにすると、鋼板の板
巾方向に均一な伸びが付与され、平坦度等の表面
形状を適正に確保して所期の目的の形状を持つ、
第４図ホ，ヘ，トに示す如き形状のスーパークラ
ウンを持つ薄鋼板を得ることが出来る。このよう
に、熱間圧延の工程で、鋼板にスーパークラウン
の形状を保有させると共に、その後に続く冷間圧
延の工程で鋼板のスーパークラウンの形状を保有
させるためには、各工程に用いる圧延機の圧延用
ロールの形状が効果的にその成形に関与してく
る。 そのため、本発明の装置では第３図に示す如
く、少くとも熱間圧延工程に用いる圧延機の圧延
用ロールを鼓状に形成して、粗圧延および仕上圧
延前段の圧延機の圧延用ロールで成形される鋼板
の中央部と各端部の板厚比が1.1以上に近似させ
る一方、その後の圧延機は夫々圧延される鋼板の
中央部の板厚tcと各端部の板厚teの比tc／teが入
側と出側で大略等しくなるようにする。各圧延機
でその圧延用ロールの形状が成形される鋼板にス
ーパークラウンを持たせるのに最も効果的である
ことは第５図に示す通りである。 第５図は各圧延機R4，F1，F2，F3，F4，F5，
F6，F7の圧延用ロールを大小の凹を持つ鼓状に
形成して、いわゆるイニシヤル・クラウンを大小
に変えた圧延用ロールを用いて鋼板を圧延した場
合（CCW）、および各圧延機の圧延用ロールのし
め代を大小にして、いいかえると、圧延用ロール
のロールギヤツプを大小にして鋼板を圧延した場
合（SC）、ならびに各圧延機に通す鋼板にその入
側で予めその端部と中央部の板厚比を大小にし
て、いいかえると、圧延機の入側で予め太鼓状の
クラウンを鋼板に付与して該鋼板を圧延した場合
（HCRW）において、各圧延機の出側における鋼
板の中央部と各端部の板厚比の大小、いいかえる
と、各圧延機で成形された鋼板の持つクラウン
（CW）の大小をみると、圧延機の圧延用ロール
を鼓状に形成した場合が他の２者の場合と異なつ
て鋼板にその中央部と両端部でより大きな板厚比
が得られることが分る。すなわち、各圧延機
F1，F2，F3，F4，F5，F6，F7の出側における鋼
板について、夫々に得られる中央部と両端部の板
厚差を、圧延用ロールの半径との比及び、圧延用
ロールのロールギヤツプとの比並びに圧延機の入
側における板厚差との比すなわち影響係数でみる
と第１表の如くなる。
によつて板厚が両端部より中央部へ漸次厚くなる
ようにしたいわば太鼓形断面を持つ不等厚圧延薄
鋼板の製造方法に関する。 従来市販の薄鋼板は、その両端部の板厚が中央
部よりも0.01mm程度薄くなつた、いわゆるクラウ
ンと呼ばれる丸みを持つているが、大略等厚で平
担度等の十分な表面性状を持つものである。しか
し、この種等厚の薄鋼板の厚みを、たとえば自動
車外板の軽量化を計るべく極度に薄くした場合に
は、外板の張剛性がその中央部で著しく低下して
使用に供し得ない。 本発明は、上記自動車外板の軽量化等に答える
べく、熱間圧延または熱間圧延と冷間圧延によつ
て板厚が板幅方向中央部から各端部にかけて連続
的に減少し、かつ中央部と、各端部の板厚比が
1.1以上になるようにした、スーパークラウンと
呼ばれるべき太鼓形断面を持ち、その中央部にお
ける張剛性を端部よりも強くして、板重量を小さ
くしても十分な張剛性を有する薄鋼板を製造する
ための製造方法を新規に創作したものである。 本発明者等は上記の目的を達成すべく種々の実
験を重ねた結果、圧延機で鋼板がスーパークラウ
ンを持つように成形するには、圧延用ロールを鼓
形として鋼板を圧延することが、鋼板を予備成形
したり圧延用ロールをしめ込んだりするよりも効
果的であり、かつ成形した薄鋼板が適正な表面形
状を持つためには、成形に無理のない熱間圧延の
粗圧延及び／又は仕上圧延前段の工程で鋼板にス
ーパークラウンを持たせるように成形すると共
に、熱間圧延の仕上圧延後段以降の工程は、スー
パークラウンを保持しつつ板厚を次第に減少させ
るように成形することが冷間圧延でスーパークラ
ウンを持たせるように成形するよりも効果的であ
り、また、このように熱間圧延の初期で鋼板にス
ーパークラウンを持たせても等厚成形に比して鋼
板の走行性や巻取あるいは後段の成形、処理等に
も悪影響が全くないことを知見した。 したがつて、本発明は、少くとも長方形断面の
スラブを、熱間圧延の粗圧延及び／または仕上圧
延前段の工程で、次の仕上圧延後段に送り込む鋼
板の幅方向中央部と各端部の板厚比が1.1以上に
なるように、鼓形圧延用ロールを用いて成形した
ものを、後続の熱間圧延の仕上圧延後段および冷
間圧延工程で、上記板厚比に対応するクラウン量
を有する鼓形圧延用ロールを用いて、上記板厚比
を大略一定に保持しつつ薄厚に成形するものであ
る。 また、本発明にかかる中央部と各端部の板厚比
が1.1以上の不等厚圧延薄鋼板を製造する方法
は、矩形断面のスラブを少くとも熱間圧延の粗圧
延及び仕上圧延前段の工程で、次の仕上圧延後段
に送り込む鋼板の中央部と各端部の板厚比が1.1
以上になるように鼓形圧延用ロールを用いて成形
したのち、次に続く熱間圧延の仕上圧延後段の工
程では、上記板厚比に対応するクラウン量を有す
る鼓形ロールを用いて、上記板厚比を大略一定に
保持しつつ薄厚に成形して不等厚圧延薄鋼板を得
るものである。 なお、熱間圧延圧延機の前、後段は圧延パスス
ケジユールにより作動する実際の圧延機数を1/2
にし、その前半分を前段とする。 以下、本発明を図面に示す実施例について詳細
に説明する。 第１図ハは、本発明にかかる不等厚圧延薄鋼板
１の横断面で、幅方向中央部から両端部にかけて
板厚が連続的に減少した大略太鼓形形状をなし、
たとえば巾長1350mmの両端部厚さが0.60mm、また
中央部厚さが0.75mmで、その中央部と各端部の板
厚差が0.15mmのものを示す。第１図イは、第１図
ハに示す圧延鋼板の原材料としてのスラブ２の横
断面を示し、たとえば断面寸法1380×200mmの大
略矩形状のものであり、また、第１図ロは該スラ
ブを熱間圧延した後の鋼板３の横断面で、大略太
鼓形形状をなし、たとえば巾長1350mmの両端部厚
さが2.25mm、また中央部厚さが2.80mmで、その中
央部と各端部厚さの板厚差が0.55mmのものを示
し、これをさらに冷間圧延および調質圧延して第
１図ハの薄鋼板を得るようにする。 第２図は、第１図の薄鋼板を成形する一連の圧
延装置を示し、第２図イは熱間圧延の圧延機群
で、粗圧延の２機R2，R4および仕上圧延前段の
圧延機F1，F2，F3ならびに仕上圧延後段の圧延
機F4，F5，F6，F7を示し、第２図ロは次に続く
冷間圧延の５基の圧延機C1，C2，C3，C4，C5を
示し、第２図ハはさらに続く調質圧延の１機P1を
示し、各圧延機は一対の圧延用ロールｒ及び該ロ
ールをバツクアツプする押え用ロールＳより構成
される。なお、粗圧延機はタンデム型で構成して
もよい。粗圧延機R2の圧延用ロールは、図示し
ていないが軸方向に大略等径の円筒形であるが、
後続の粗圧延機R4および仕上圧延機F1，F2，
F3，F4，F5，F6，F7の圧延用ロールは、夫々第
３図イ，ロ，ハ，ニ，ホ，ヘにその形状の一例を
示す如く、両端部の太径に対して中央部へ漸次細
径になるようにした鼓形のもので、夫々の端部と
中央部の直径差を大略0.60mm以上として、圧延機
R4，F1，F2，F3，F4，F5を通つて圧延された鋼
板の板厚が大略2.8mm〜3.5mmでその中央部と両端
部の板厚比が少くとも圧延機F2の出側でみて1.1
以上に成形されるようにする。後続する圧延機
C1，C2，C3，C4，C5，P1の圧延用ロールも図示
していないが、両端部から中央部へ漸次細径にな
るようにした鼓形にして、上記圧延機F2の出側
でみたその中央部と両端部の板厚比を大略一定に
保持しつつ鋼板を相似状の薄厚に成形するように
する。 第４図は第２図の圧延装置で順次成形された鋼
板の実際の形状を示し、第４図イは鋼板が圧延機
R4を出た後の形状を示し、第４図ロは鋼板が圧
延機F1を出た後の形状を示し、第４図ハは圧延
機F2を出た後の形状を示し、第４図ニは圧延機
F7を出た後の形状を示し、第４図ホは圧延機C5
を出た後の形状を示し、第４図ヘ，トは夫々第４
図ホと同様に圧延機C5を出た後の形状で板厚の
異なるものを示す。鋼板は圧延機F2の出側でそ
の中央部と各端部の板厚比が1.1以上になると共
に、圧延機F7〜C5の出側で上記板厚比を大略一
定に保持しつつ薄厚に成形される。すなわち、冷
間圧延後の鋼板の形状としての圧延機C5の出側
の形状は熱間圧延後の鋼板の形状としての圧延機
F7の出側の形状とは、板幅方向の寸法がほぼ同
一で、板厚方向の寸法が相似である。したがつ
て、熱間圧延によつて鋼板の形状が大略一定に決
まる。もし、冷間圧延の入側と出側の間で鋼板の
形状を大巾に成形して決めるようにすると、冷間
圧延の工程で矯正される鋼板の変形は極めて少い
ので、無理な成形によつて成形された鋼板の平坦
度等の、表面形状が適正でなくなり、したがつ
て、鋼板の品質が悪くなる。これに反して、本発
明の如く熱間圧延の工程で鋼板の形状を大略最終
的に決めるようにすると、冷間圧延の工程では板
中央部と各端部の板厚比を一定に保ちながらその
板厚を減少させるように形成すればよく、冷間圧
延の工程における鋼材の変形が少いために鋼板の
平坦度等の表面形状を適正に保持することができ
るようになる。また、熱間圧延の工程で鋼板の形
状を最終的に決めるように大きく形状を変えるよ
うにしても、熱間圧延の工程では鋼板の成形に無
理が生じることが少なく、未だ鋼板自体の板厚が
十分なために鋼板の剛性が強くて鋼板の平坦度等
の表面形状を適正に確保することが出来る上に、
鋼板の端部においてもその板厚が十分なために、
端部に成形の歪が生じるようなことはない。しか
し、熱間圧延の工程でも仕上圧延の後段の工程で
は鋼板の形状を大巾に成形することは鋼板の平坦
度等の表面形状に無理が生じ易いので、鋼板の大
略最終的な形状は、熱間圧延の粗圧延および仕上
圧延前段の工程で決めるようにすると、鋼板の板
巾方向に均一な伸びが付与され、平坦度等の表面
形状を適正に確保して所期の目的の形状を持つ、
第４図ホ，ヘ，トに示す如き形状のスーパークラ
ウンを持つ薄鋼板を得ることが出来る。このよう
に、熱間圧延の工程で、鋼板にスーパークラウン
の形状を保有させると共に、その後に続く冷間圧
延の工程で鋼板のスーパークラウンの形状を保有
させるためには、各工程に用いる圧延機の圧延用
ロールの形状が効果的にその成形に関与してく
る。 そのため、本発明の装置では第３図に示す如
く、少くとも熱間圧延工程に用いる圧延機の圧延
用ロールを鼓状に形成して、粗圧延および仕上圧
延前段の圧延機の圧延用ロールで成形される鋼板
の中央部と各端部の板厚比が1.1以上に近似させ
る一方、その後の圧延機は夫々圧延される鋼板の
中央部の板厚tcと各端部の板厚teの比tc／teが入
側と出側で大略等しくなるようにする。各圧延機
でその圧延用ロールの形状が成形される鋼板にス
ーパークラウンを持たせるのに最も効果的である
ことは第５図に示す通りである。 第５図は各圧延機R4，F1，F2，F3，F4，F5，
F6，F7の圧延用ロールを大小の凹を持つ鼓状に
形成して、いわゆるイニシヤル・クラウンを大小
に変えた圧延用ロールを用いて鋼板を圧延した場
合（CCW）、および各圧延機の圧延用ロールのし
め代を大小にして、いいかえると、圧延用ロール
のロールギヤツプを大小にして鋼板を圧延した場
合（SC）、ならびに各圧延機に通す鋼板にその入
側で予めその端部と中央部の板厚比を大小にし
て、いいかえると、圧延機の入側で予め太鼓状の
クラウンを鋼板に付与して該鋼板を圧延した場合
（HCRW）において、各圧延機の出側における鋼
板の中央部と各端部の板厚比の大小、いいかえる
と、各圧延機で成形された鋼板の持つクラウン
（CW）の大小をみると、圧延機の圧延用ロール
を鼓状に形成した場合が他の２者の場合と異なつ
て鋼板にその中央部と両端部でより大きな板厚比
が得られることが分る。すなわち、各圧延機
F1，F2，F3，F4，F5，F6，F7の出側における鋼
板について、夫々に得られる中央部と両端部の板
厚差を、圧延用ロールの半径との比及び、圧延用
ロールのロールギヤツプとの比並びに圧延機の入
側における板厚差との比すなわち影響係数でみる
と第１表の如くなる。
【表】
圧延によつて形成される板クラウン（CW）
は、ロールクラウンをCCW、板中央部の板厚を
HCRWとして、簡便に次式で表わされることが
知られている。 CW＝a1CCW＋a2P＋a3Fw＋a4HCRW …………(1) したがつて、ロールクラウンCCWは次式で表
わされる。 CCW＝（CW−a2P−a3Fw−a4HCRW）／a1
…………(2) ここで、Ｐは圧延荷重、Fwはロールベンデイ
ング力である。a1、a2、a3、a4は板クラウンに対
する各因子の影響係数であり、ミル特有のロール
寸法が決まれば、板厚、板幅によつて一義的に定
めることができる。 従つて、各工程における圧下スケジユール、す
なわち板中央部の板厚および板中央部と板端部の
板厚比が決定されれば、圧下スケジユールより圧
延荷重Ｐが、板中央部の板厚と該板厚比から板ク
ラウンすなわちHCRWとCWが決まるので、(2)式
よりロールクラウンCCWを一義的に定めること
ができる。なお、ロールベンデイング力Fwは、
圧延途中でのサーマルクラウンやロール摩耗の変
化に対応して調節可能なように、ロールベンデイ
ング力の制御可能範囲の概略中央値に設定して計
算すればよい。 上記第４図に示す鋼板の成形形状は一実験例と
して、スラブの加熱温度1200℃、圧延機R4の出
側温度1100℃、圧延機F1の入側温度1040℃、圧
延機F5の出側温度860℃とした場合において、各
圧延機における鋼板の板厚、圧延用ロール圧延速
度等のいわゆる圧延機のパススケジユールを第２
表の如く設定し、各圧延機R4，F1，F2，F3，
F4，F5，C1，C2，C3，C4，C5，P1における鼓状
を示す上下圧延用ロールの両端部と中央部におけ
る半径の差、すなわちロールクラウンを上述の計
算方法に従つて夫々、−1.50mm、−1.50mm、−1.50
mm、−1.20mm、−0.70mm、−0.60mm、−0.20mm、−0.10
mm、−0.04mm、０、０、−0.05mm、に決定し、かつ
成形したものである。この表から明らかなよう
に、圧延された各スタンド出側での板厚比は、粗
圧延および仕上圧延前段〜F2では各スタンド間
で大きく変化（変化量0.01以上）すると共に、仕
上圧延前段F1，F2における該板厚比はF1で
1.130、F2で1.143と1.1以上の高い値に調整され
ている。この板厚比の調整のために、R4，F1，
F2にはそのクラウンが−1.50の鼓形ワークロール
が用いられている。 そして、続く仕上圧延後段以降（F4〜P1）で
は、各スタンド間での板厚比の変化量は小さくな
り、該板厚比はほぼ一定の値（1.154〜1.158）に
維持されている。仕上圧延以降におけるこうした
一定板厚比を得るべく、鼓形ロールクラウンは、
板クラウンに対する他の要因（サーマルクラウ
ン、圧延荷重等）をも考慮して仕上圧延前段以前
と比べて相当に小さい値（F4で−0.70）以下と
し、下流側のスタンドほど小さくなるように設定
されている。調質圧延機P1より得られる最終成形
品として得られる薄鋼板は、第３表に示す如く、
その中央部と各端部の板厚比が1.1以上のスーパ
ークラウンを持つものであり、かつ該薄鋼板の平
坦度は急峻度が０でその表面性状が適正なもので
あり、しかもその中央部において十分な張剛性を
持つ上に同等の張剛性を持つ等厚の鋼板に比して
重量を大幅に減少させることができることが確認
された。
は、ロールクラウンをCCW、板中央部の板厚を
HCRWとして、簡便に次式で表わされることが
知られている。 CW＝a1CCW＋a2P＋a3Fw＋a4HCRW …………(1) したがつて、ロールクラウンCCWは次式で表
わされる。 CCW＝（CW−a2P−a3Fw−a4HCRW）／a1
…………(2) ここで、Ｐは圧延荷重、Fwはロールベンデイ
ング力である。a1、a2、a3、a4は板クラウンに対
する各因子の影響係数であり、ミル特有のロール
寸法が決まれば、板厚、板幅によつて一義的に定
めることができる。 従つて、各工程における圧下スケジユール、す
なわち板中央部の板厚および板中央部と板端部の
板厚比が決定されれば、圧下スケジユールより圧
延荷重Ｐが、板中央部の板厚と該板厚比から板ク
ラウンすなわちHCRWとCWが決まるので、(2)式
よりロールクラウンCCWを一義的に定めること
ができる。なお、ロールベンデイング力Fwは、
圧延途中でのサーマルクラウンやロール摩耗の変
化に対応して調節可能なように、ロールベンデイ
ング力の制御可能範囲の概略中央値に設定して計
算すればよい。 上記第４図に示す鋼板の成形形状は一実験例と
して、スラブの加熱温度1200℃、圧延機R4の出
側温度1100℃、圧延機F1の入側温度1040℃、圧
延機F5の出側温度860℃とした場合において、各
圧延機における鋼板の板厚、圧延用ロール圧延速
度等のいわゆる圧延機のパススケジユールを第２
表の如く設定し、各圧延機R4，F1，F2，F3，
F4，F5，C1，C2，C3，C4，C5，P1における鼓状
を示す上下圧延用ロールの両端部と中央部におけ
る半径の差、すなわちロールクラウンを上述の計
算方法に従つて夫々、−1.50mm、−1.50mm、−1.50
mm、−1.20mm、−0.70mm、−0.60mm、−0.20mm、−0.10
mm、−0.04mm、０、０、−0.05mm、に決定し、かつ
成形したものである。この表から明らかなよう
に、圧延された各スタンド出側での板厚比は、粗
圧延および仕上圧延前段〜F2では各スタンド間
で大きく変化（変化量0.01以上）すると共に、仕
上圧延前段F1，F2における該板厚比はF1で
1.130、F2で1.143と1.1以上の高い値に調整され
ている。この板厚比の調整のために、R4，F1，
F2にはそのクラウンが−1.50の鼓形ワークロール
が用いられている。 そして、続く仕上圧延後段以降（F4〜P1）で
は、各スタンド間での板厚比の変化量は小さくな
り、該板厚比はほぼ一定の値（1.154〜1.158）に
維持されている。仕上圧延以降におけるこうした
一定板厚比を得るべく、鼓形ロールクラウンは、
板クラウンに対する他の要因（サーマルクラウ
ン、圧延荷重等）をも考慮して仕上圧延前段以前
と比べて相当に小さい値（F4で−0.70）以下と
し、下流側のスタンドほど小さくなるように設定
されている。調質圧延機P1より得られる最終成形
品として得られる薄鋼板は、第３表に示す如く、
その中央部と各端部の板厚比が1.1以上のスーパ
ークラウンを持つものであり、かつ該薄鋼板の平
坦度は急峻度が０でその表面性状が適正なもので
あり、しかもその中央部において十分な張剛性を
持つ上に同等の張剛性を持つ等厚の鋼板に比して
重量を大幅に減少させることができることが確認
された。
【表】
【表】
【表】
【表】
また、上記の実験例では、鋼板のフラツトなホ
ツトテーブルでの走行性、およびコイラーによる
巻取、スケール酸洗等の処理にもトラブルとなる
べき問題は見出されなかつた。 第６図には、同一重量で、幅方向中央部と両端
部の板厚比が、1.025（従来の通常の薄鋼板）、
1.1、1.2の計３種の鋼板について行なつた中央部
の張剛性に関する試験結果を示す。 第６図に明らかなように、同一重量であれば、
上記板厚比が大きい程、中央部張剛性が高くな
る。換言すれば、同一重量の場合、中央部の板厚
を大きくすればする程、中央部の張剛性を高くす
ることができる。 逆に、中央部の板厚を同じにし、中央部と両端
部との板厚比を1.1、1.2とした場合、従来の鋼板
（板厚比1.025）と同じ中央部の張剛性が得られる
うえ、重量では、2.24％（板厚比1.1の場合）、
4.78％（板厚比1.2の場合）減少させることがで
きる。 上記実施例に示す如く、本発明はスラブを熱間
圧延及び冷間圧延並びに調質圧延する一連の圧延
装置として、少くとも熱間圧延の粗圧延および仕
上圧延前段に用いる圧延機の圧延用ロールを、該
ロールで成形される鋼板の板幅方向中央部と各端
部の板厚比を1.1以上に成形するように、鼓形に
構成したものを用いて矩形断面のスラブを少くと
も熱間圧延の粗圧延及び仕上圧延前段の工程で、
次の仕上圧延後段に送り込む鋼板の中央部と各端
部の板厚比が1.1以上になるように鼓形圧延用ロ
ールを用いて成形したのち、次に続く熱間圧延の
仕上圧延後段或いは、仕上圧延後段及び冷間圧
延、さらに必要ならば調質圧延の工程では、上記
板厚比を大略一定に保持しつつ薄厚に成形してな
る工程を経ることにより、鋼板の中央部と各端部
の板厚比が1.1以上になるように、太鼓形で薄厚
に成形してなる不等厚圧延薄鋼板を得るようにし
たものであり、したがつて、簡単な構成の圧延機
を用いて容易な製造方法により所期の目的の軽量
に十分な強度、特にその中央部で張剛性の大なる
薄鋼板を得ることができるものである。なお、本
発明は開示せる要旨の範囲内で種々の態様で実施
し得ることはいうまでもない。
ツトテーブルでの走行性、およびコイラーによる
巻取、スケール酸洗等の処理にもトラブルとなる
べき問題は見出されなかつた。 第６図には、同一重量で、幅方向中央部と両端
部の板厚比が、1.025（従来の通常の薄鋼板）、
1.1、1.2の計３種の鋼板について行なつた中央部
の張剛性に関する試験結果を示す。 第６図に明らかなように、同一重量であれば、
上記板厚比が大きい程、中央部張剛性が高くな
る。換言すれば、同一重量の場合、中央部の板厚
を大きくすればする程、中央部の張剛性を高くす
ることができる。 逆に、中央部の板厚を同じにし、中央部と両端
部との板厚比を1.1、1.2とした場合、従来の鋼板
（板厚比1.025）と同じ中央部の張剛性が得られる
うえ、重量では、2.24％（板厚比1.1の場合）、
4.78％（板厚比1.2の場合）減少させることがで
きる。 上記実施例に示す如く、本発明はスラブを熱間
圧延及び冷間圧延並びに調質圧延する一連の圧延
装置として、少くとも熱間圧延の粗圧延および仕
上圧延前段に用いる圧延機の圧延用ロールを、該
ロールで成形される鋼板の板幅方向中央部と各端
部の板厚比を1.1以上に成形するように、鼓形に
構成したものを用いて矩形断面のスラブを少くと
も熱間圧延の粗圧延及び仕上圧延前段の工程で、
次の仕上圧延後段に送り込む鋼板の中央部と各端
部の板厚比が1.1以上になるように鼓形圧延用ロ
ールを用いて成形したのち、次に続く熱間圧延の
仕上圧延後段或いは、仕上圧延後段及び冷間圧
延、さらに必要ならば調質圧延の工程では、上記
板厚比を大略一定に保持しつつ薄厚に成形してな
る工程を経ることにより、鋼板の中央部と各端部
の板厚比が1.1以上になるように、太鼓形で薄厚
に成形してなる不等厚圧延薄鋼板を得るようにし
たものであり、したがつて、簡単な構成の圧延機
を用いて容易な製造方法により所期の目的の軽量
に十分な強度、特にその中央部で張剛性の大なる
薄鋼板を得ることができるものである。なお、本
発明は開示せる要旨の範囲内で種々の態様で実施
し得ることはいうまでもない。
第１図イ，ロ，ハは本発明にかかる鋼板の製造
の各工程における横断面図、第２図イ，ロ，ハは
本発明にかかる鋼板の製造装置の概略の説明図、
第３図イ，ロ，ハ，ニ，ホ，ヘは第２図の装置の
各圧延機に用いる圧延用ロールの形状図、第４図
イ，ロ，ハ，ニ，ホ，ヘ，トは第２図の装置で製
造した鋼板の断面を示す形状図、第５図イ，ロは
製造される鋼板と圧延用ロールの態様との関係曲
線図、第６図は同一重量条件下で中央部と両端部
の板厚比を変えたときに得られる中央部の張剛性
を示すグラフである。 １……薄鋼板、２……スラブ、R2，R4，F1，
F2，F3，F4，F5，F6，F7，C1，C2，C3，C4，
C5，P1……圧延機。
の各工程における横断面図、第２図イ，ロ，ハは
本発明にかかる鋼板の製造装置の概略の説明図、
第３図イ，ロ，ハ，ニ，ホ，ヘは第２図の装置の
各圧延機に用いる圧延用ロールの形状図、第４図
イ，ロ，ハ，ニ，ホ，ヘ，トは第２図の装置で製
造した鋼板の断面を示す形状図、第５図イ，ロは
製造される鋼板と圧延用ロールの態様との関係曲
線図、第６図は同一重量条件下で中央部と両端部
の板厚比を変えたときに得られる中央部の張剛性
を示すグラフである。 １……薄鋼板、２……スラブ、R2，R4，F1，
F2，F3，F4，F5，F6，F7，C1，C2，C3，C4，
C5，P1……圧延機。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋼板の幅方向中央部と各々の端部の板厚比が
1.1以上の不等厚圧延薄鋼板を製造する方法にし
て、長方形断面のスラブを少くとも熱間圧延の粗
圧延及び／または仕上圧延前段の工程で、次の仕
上圧延後段に送り込む鋼板の幅方向中央部と各端
部の板厚比が1.1以上になるように鼓形圧延用ロ
ールを用いて成形したのち、次に続く熱間圧延の
仕上圧延後段及び冷間圧延の工程では、上記板厚
比に対応するクラウン量を有する鼓形圧延用ロー
ルを用いて板厚比を大略一定に保持しつつ薄厚に
成形するようにした不等厚圧延薄鋼板の製造方
法。 ２ 鋼板の幅方向中央部と各々の端部の板厚比が
1.1以上の不等厚圧延薄鋼板を製造する方法にし
て、長方形断面のスラブを少くとも熱間圧延の粗
圧延及び／または仕上圧延前段の工程で、次の仕
上圧延後段に送り込む鋼板の幅方向中央部と各端
部の板厚比が1.1以上になるように鼓形圧延用ロ
ールを用いて成形したのち、次に続く熱間圧延の
仕上圧延後段の工程では、上記板厚比に対応する
クラウン量を有する鼓形圧延用ロールを用いて板
厚比を大略一定に保持しつつ薄厚に成形するよう
にした不等厚圧延薄鋼板の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2680578A JPS54119363A (en) | 1978-03-08 | 1978-03-08 | Rolled steel sheet of unequal thickness |
| US06/018,764 US4245490A (en) | 1978-03-08 | 1979-03-08 | Thin rolled steel plate having unequal thickness |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2680578A JPS54119363A (en) | 1978-03-08 | 1978-03-08 | Rolled steel sheet of unequal thickness |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54119363A JPS54119363A (en) | 1979-09-17 |
| JPS6150683B2 true JPS6150683B2 (ja) | 1986-11-05 |
Family
ID=12203504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2680578A Granted JPS54119363A (en) | 1978-03-08 | 1978-03-08 | Rolled steel sheet of unequal thickness |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4245490A (ja) |
| JP (1) | JPS54119363A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4309986A1 (de) * | 1993-03-29 | 1994-10-06 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Walzen eines Walzbandes |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2732591A (en) * | 1956-01-31 | whittum | ||
| US1688252A (en) * | 1925-04-11 | 1928-10-16 | American Rolling Mill Co | Plate mill and process of rolling hot metal |
| US1829339A (en) * | 1929-07-17 | 1931-10-27 | Republic Steel Corp | Process of rolling metal |
| US1895607A (en) * | 1930-03-22 | 1933-01-31 | American Brass Co | Rolling mill |
| US3049950A (en) * | 1957-09-17 | 1962-08-21 | British Aluminium Co Ltd | Manufacture of metal sheet or strip |
| GB844122A (en) * | 1958-01-10 | 1960-08-10 | Miller Martin Ag | A method and means for the production of bilaterally-tapered metal strips by cold rolling |
| US3172315A (en) * | 1961-07-10 | 1965-03-09 | Thomas A Fox | Strip rolling method |
| JPS5225824B2 (ja) * | 1972-10-16 | 1977-07-09 | ||
| JPS517635A (ja) * | 1974-07-11 | 1976-01-22 | Kayaba Industry Co Ltd | Ekiatsushikidoryokukajitorisochiniokeru ekiatsuhanryokusochi |
| JPS5828005B2 (ja) * | 1975-04-15 | 1983-06-13 | 日本鋼管株式会社 | キンゾクバンノアツエンニオケル ケイジヨウセイギヨソウチ |
-
1978
- 1978-03-08 JP JP2680578A patent/JPS54119363A/ja active Granted
-
1979
- 1979-03-08 US US06/018,764 patent/US4245490A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54119363A (en) | 1979-09-17 |
| US4245490A (en) | 1981-01-20 |
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