JPS6156286B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は低融点カルシウムカーバイドの製法に
関する。 従来から溶銑の脱硫剤として、従来より生石
灰、ソーダ灰、ソーダー石灰、石灰窒素、及びカ
ルシウムカーバイド（以下カーバイドという）や
さらにアルカリ土類金属の弗化物（以下アルカリ
弗化物という）、アルカリ土類金属の炭酸塩（以
下アルカリ炭酸塩という）、炭素などを配合した
複合物、さらにはこれらを混合した組成物からな
る脱硫剤などがある。 最近、カーバイドは脱硫効果が優れ、安定した
脱硫能があるので、さらにこれに溶剤として、例
えばアルカリ炭酸塩、アルカリ弗化物などを添加
配合し低融点のものとし、これを積極的に使用し
ようとする傾向がある。 カーバイドを低融点化する方法としては、例え
ばカーバイド製造用電気炉の炉内タツピンク口直
上付近において溶融カーバイドにアルカリ弗化
物、アルカリ土類金属の塩化物（以下アルカリ塩
化物という）、アルカリ土類金属の酸化物（以下
アルカリ酸化物という）等を５〜20重量％添加し
キユポラ用の低融点カーバイドを製造する方法が
ある。（特公昭40−25049号） しかしこの方法はカーバイド電気炉の樋上で溶
剤を添加するので、これら溶剤の分解、飛散ロス
による溶融歩留りが低下すること、さらにはカー
バイドの流れの変化等によりその品質が均一なも
のを大量に得ることは困難であり、低融点化の度
合に限界があつた。したがつて、これを脱硫剤と
して使用した場合、カーバイド単味またはアルカ
リ弗化物またはアルカリ塩化物を単に機械的に混
合したカーバイド脱硫剤に較べて、溶銑に対する
脱硫効果は一般的に大きいが、未だ満足出来る脱
硫能が得られない欠点があつた。 本発明者はこれらの欠点を解決することを目的
とし種々研究を重ねた結果、取鍋内の溶融カーバ
イドにアルカリ酸化物とアルカリ弗化物との共融
組成物を添加することにより、従来のアルカリ化
合物粉末を電気炉の樋上で添加する方法に比べて
その歩留りがよく、しかも品質が一定で、かつ脱
硫効果にすぐれた低融点カーバイドの製法に提供
しようとするものである。 すなわち、本発明は、アルカリ土類金属の酸化
物及び弗化物をそれぞれ重量で50〜60％及び50〜
40％の割合で混合した粉末を結合剤の存在下成形
すると共にその成形物を温度1200〜1500℃に加熱
して共融組成物とし、それを冷却、粉砕して１〜
３mmの粒度に調整した後、溶融カルシウムカーバ
イド100重量部に対し10〜25重量部を添加するこ
とを特徴とする低融点カルシウムカーバイドの製
法である。 以下さらに本発明を詳しく説明する。 本発明に用いるアルカリ酸化物としては、
CaO、MgO、BaOおよび軽焼ドロマイトの如き
複合酸化物などがあげられる。 また、アルカリ弗化物としては、CaF₂、
MgF₂、BaF₂などがあげられる。 しかし経済性の面より好ましくは、アルカリ酸
化物としてCaO、MgO、軽焼ドロマイト、アル
カリ弗化物としてCaF₂、MgF₂より各々１種類ず
つ選択するのが良い。 アルカリ酸化物とアルカリ弗化物とは予め微粉
砕し、アルカリ酸化物50〜60重量部とアルカリ弗
化物50〜40重量部を配合して充分混合し、例えば
ポリビニルアルコールの如き水溶性有機質結合剤
を数％添加して混練し適当な形状の成型体とす
る。 次にその成型体を加熱炉で1200〜1500℃に加熱
し、アルカリ酸化物とアルカリ弗化物との共融組
成物とし、これを冷却した後１〜３mmの粒状に再
破砕してこれを溶融カーバイドに対して添加配合
する。 アルカリ酸化物とアルカリ弗化物の配合比率に
おいて、アルカリ酸化物に対しアルカリ弗化物の
内割配合40重量部未満では充分な低温での共晶組
成とならず、したがつて共融成分にならず溶融カ
ーバイドに添加した場合、均一な溶融が不可能と
なる。50重量部をこえると、過共融組成となり経
済的にも高価な弗化物の使用ロスが多くなるとと
もに、溶融カーバイドに添加した場合の共融組成
物に含有するアルカリ弗化物の分解損失を大きく
し結果的に弗化物歩留りの低下をきたすことにな
る。 又、アルカリ酸化物とアルカリ弗化物との混合
物の成型体を温度1200〜1500℃に加熱する理由は
1200℃未満の加熱では、酸化物と弗化物との共融
組成物とならず、単に焼きしまつたものとなり、
溶融しないため不適当である。また1500℃をこえ
ると、共融組成を形成はするが使用される熱エネ
ルギーが大きくなるため不経済であると同時に、
比較的硬い共融組成物となり粉砕工程において破
砕に動力がかかり不利となるので望ましくない。 更にアルカリ酸化物とアルカリ弗化物との共融
組成物を１〜３m/mに限定して溶融カーバイド
に添加する理由は、１m/m未満では添加時にお
ける共融組成物の飛散ロスが大きく充分なる低融
点カーバイドとはなり難く、３m/mをこえると
溶融が困難となり均一な低融点カーバイドの製造
が出来ないことによるものである。 次に、共融組成物を溶融カーバイド100重量部
に対し10〜25重量部添加する理由は、10重量部未
満では溶銑に添加しても脱硫効果が良好な低融点
カーバイドにならず、25重量部こえるとカーバイ
ド中のカーバイド純分が減少し充分な脱硫能が得
られないこと及び共融物が均一溶融することが比
較的困難になるからである。 従来の低融点カーバイドの製法はカーバイド製
造用電気炉の炉内タツピング口直上付近において
溶融カーバイドに対し単にアルカリ弗化物、アル
カリ酸化物、アルカリ塩化物の１種または２種以
上を添加したものにすぎず、低融点の度合が少な
く、また添加物の溶融歩留りも低く、大量に生産
することは困難であつた。また溶銑に添加しても
脱硫効果を十分に発揮しえなかつたのに較べ、本
発明はあらかじめ低融点共融組成物を形成し、こ
れを溶融カーバイドに添加混合させることによ
り、その歩留りが良く、しかも均一な組成の低融
点カーバイド得ることができる。 したがつて、本発明の低融点カーバイドを脱硫
剤として使用した場合、極めて良好な脱硫効果を
得ることができる。 以下、実施例によつて本発明を説明する。 実施例 (1) 共融組成物の製造 アルカリ酸化物とアルカリ弗化物の粉末をそ
れぞれ第１表に示す割合で混合し、これにポリ
ビニルアルコール（重合度1850 ケン化度87モ
ル％）の１％水溶液を添加しアイリツヒ造粒機
により粒度１〜５m/mの粒状体とした。 次いでこれを加熱炉により1200〜1500℃に加
熱して共融し、冷却後、再破砕し粒度１〜３mm
の粒状体とした。 (2) 低融点カーバイドの製造 カーバイド製造用電気炉の流口から流出する
カーバイド（純度82％）の取鍋内に第１表に示
す共融組成物を散布しておき、カーバイドを流
し込み鉄棒で十分に撹拌した後、冷却粉砕し粒
度１mm以下に調整した。なお、共融組成物は粒
状であるため飛散損失は少なく、しかも得られ
た低融点カーバイドは均一なものであつた。比
較のために溶融カーバイドに対し、CaF₂粉末
を10重量％添加したものを実験No.7に示す。
その結果を第２表に示す。 (3) 脱硫試験 小型高周波誘導炉で銑鉄（Ｓ含有量0.050〜
0.055％）を５Kg溶解し、溶解温度を1500℃一
定に保持しながら、第１表及び第２表に示す低
融点カーバイド脱硫剤及び比較品（粒度１mm以
下に調整）を銑鉄に対し0.5重量％溶湯表面添
加し、一定回転数に設定された耐火製クラスタ
ーで２分間撹拌処理し、処理後の銑鉄中のＳ含
有量を分析した。その結果を第３表に示す。

【表】

【表】

【表】 比較例 共融組成物のかわりに単なる機械的混合物の造
粒物を用いて試験した。 すなわち、実施例と同様にして、アルカリ酸化
物とアルカリ弗化物の粉末をそれぞれ第４表に示
す割合で混合し、これにポリビニルアルコールの
１％水溶液を添加しアイリツヒ造粒機により粒度
１〜５m/mの造粒体とした。これを乾燥した
後、溶融カルシウムカーバイド100重量部に対し
第４表に示す割合で添加して脱硫剤とした。この
脱硫剤を用いて実施例と同様な試験をした。その
結果を第４表及び第５表に示す。

【表】

【表】

【表】 以上から、実施例（実験番号１〜６）は比較例
（実験番号８〜13）に比べて、脱硫効果にすぐれ
ていることがわかる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ アルカリ土類金属の酸化物及び弗化物をそれ
   ぞれ重量で50〜60％及び50〜40％の割合で混合し
   た粉末を結合剤の存在下成形すると共にその成形
   物を温度1200〜1500℃に加熱して共融組成物と
   し、それを冷却、粉砕して１〜３mmの粒度に調整
   した後、溶融カルシウムカーバイド100重量部に
   対し10〜25重量部を添加することを特徴とする低
   融点カルシウムカーバイドの製法。