JPS6228090B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6228090B2 JPS6228090B2 JP13889784A JP13889784A JPS6228090B2 JP S6228090 B2 JPS6228090 B2 JP S6228090B2 JP 13889784 A JP13889784 A JP 13889784A JP 13889784 A JP13889784 A JP 13889784A JP S6228090 B2 JPS6228090 B2 JP S6228090B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbon dioxide
- press
- laser light
- glass
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B29/00—Reheating glass products for softening or fusing their surfaces; Fire-polishing; Fusing of margins
- C03B29/02—Reheating glass products for softening or fusing their surfaces; Fire-polishing; Fusing of margins in a discontinuous way
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
- C03B2215/47—Bi-concave
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、ガラスのプレス成形方法に関し、特
に炭酸ガスレーザ光により最終的に所望するレン
ズ形状に近い研削品の表面を鏡面となし、これを
最終的に所望の光学鏡面と面精度を有するレンズ
にプレス加工する方法に係るものである。 ［従来技術とその問題点］ 従来、ガラスレンズの製造方法は、ガラスを溶
融又は軟化して金型に入れ、これをだいたいのレ
ンズ形状にプレス成形した後、更にこれを研削・
研磨することにより製造されてきたが、時間と労
力を要しコスト高となつていた。ところが最近の
特許公報には特殊な金型材料を用い、それを所望
のレンズ形状の金型に加工しかつ型表面を光学鏡
面に仕上げ、非酸化雰囲気でガラスをプレス成形
することによつて研削・研磨を必要としない光学
鏡面と面精度を有するレンズが得られることが開
示されている。例えば、特開昭47―11277号公報
には金型材としてガラス状炭素を用い、非酸化性
雰囲気にして、ガラスを金型上に置いたまま金型
を加熱しガラスを軟化させてプレスを開始し、ガ
ラスがガラス転移点以下になるまでプレスし続け
てレンズを得る方法が記載されている。このよう
な方法でレンズを製造すると研削・研磨工程が不
要となるため、かなりのコストダウンが期待され
るが、プレス成形のサイクルタイムが著しく長く
なり、かつ常時ガラスが金型と接触しているた
め、ガラスと金型材料の化学反応により、金型の
肌荒れが起こりやすくなり、金型の寿命（モール
ドライフ）に悪影響をおよぼすという問題点を生
ずる。 ［発明の目的］ 本発明は、このような問題点に着目してなされ
たもので、研磨工程を省き、かつ研削工程を簡略
化して時間と労力とを節約し、かつ金型の寿命の
改善とプレス成形のサイクルタイムを短縮するこ
とができるガラスの高精度プレス成形方法を提供
することを目的としている。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は、プレス成形に先立ち、最終レンズ形
状に近い研削品をホルダーの上に置き、炭酸ガス
レーザ光を照射することによりガラス形状をほと
んど変形させることなく研削面表面を鏡面となし
た後、これをプリフオームとして加熱・軟化し、
金型によりプレス成形して最終的に所望するレン
ズを成形することを特徴としている。 最終レンズ形状に近い研削品は、球面研削によ
り調整し、ダイヤモンドペレツトによる精研削を
する必要はない。この研削品をホルダーに置きガ
ラス転移点以上に予備加熱する。ついでデイフオ
ーカスした炭酸ガスレーザ光をこの研削品の表面
に照射して加熱・軟化し鏡面を得る。この場合ス
リツト状にした炭酸ガスレーザ光を走査して加熱
軟化しても良く、またデイフオーカスした炭酸ガ
スレーザ光自体を走査してもよい。 炭酸ガスレーザ光の波長は10.6μｍと長く、ガ
ラス表面の極く浅い数μｍ〜十数μｍの表面層で
吸収されて発熱軟化して研削面の凹凸が滑らかに
なり、鏡面が形成されるため、ガラスの変形量が
わずかでかなり面精度の良い面が得られるため、
金型によるプレス成形において極くわずかの変形
量をプリフオームに与えれば所望の光学レンズが
得られる。 金型によるプリフオームのプレス成形方法は、
上記の方法によつて得られたプリフオームを所定
温度に予熱し、同様に予熱した最終レンズ形状が
得られる金型によりプレスして行なわれる。その
プリフオームは108〜1011poiseの高粘性領域でプ
レス成形できるので、プリフオームおよび金型温
度をその粘性に相当する比較的低温に維持した状
態で短時間にプレス成形することができる。この
ため、金型の肌荒れが起こりにくくなり、プレス
成形の時間を短縮することができる。 デイフオーカスした炭酸ガスレーザ光を研削面
に照射する場合、面精度の良い面を得るために
は、出来るだけ短時間で表面の浅い部分を高温に
加熱することが望ましい。しかし表面を高温にし
すぎるとガラスの揮発に伴う発泡現象が生じるた
め、余り高温にすることは出来ない。また、研削
面をデイフオーカスした炭酸ガスレーザ光により
照射して鏡面とするとき、研削時に発生する微細
なクラツクのために微細な泡が発生する。この種
の泡は、クラツク上部が先に軟化しクラツクをふ
さぎ、空気がそのクラツク内部に閉じ込められて
発生する。このようなクラツクの幅はおよそ１〜
２μｍで、深さは数μｍ〜20μｍ程度である。し
たがつて、発生する泡の大きさは数μｍの直径で
極めて小さく肉眼ではほとんど観察されないが光
学顕微鏡では観察され、その数が非常に多い場合
には肉眼でも観察される。これらの発泡現象を解
決するには、デイフオーカスした炭酸ガスレーザ
光の強度を２〜30w/cm2に弱めてガラス表面に照
射することが望ましい。２w/cm2より低い強度で
炭酸ガスレーザ光をガラス表面に照射するとガラ
スと周囲の雰囲気との熱収支によりガラスはあま
り加熱・軟化されず、鏡面が得られない。30w/
cm2より高い強度で炭酸ガスレーザ光をガラス表面
に照射すると前記の微細な泡が肉眼でも顕著に見
られる。また、100w/cm2より高い強度で同様に照
射すると瞬時にして揮発が始まり発泡現象が起き
る。したがつて、２〜30w/cm2の強度でデイフオ
ーカスした炭酸ガスレーザ光をガラス表面に照射
することが望ましい。このとき照射時間は、少く
とも30秒以上は必要である。また、微細な泡の発
生を防ぐために、研削面をフツ酸又はフツ酸と硫
酸等の混酸によりエツチングし微細なクラツクを
取り除いた後、デイフオーカスした炭酸ガスレー
ザ光を照射することも望ましい。この前処理は、
遊離砥粒による砂掛け面に適用する。通常、遊離
砥粒は超音波洗浄後も砂掛け面に残存し、炭酸ガ
スレーザ光により、その表面を軟化すると、遊離
砥粒がガラス表面の汚れとなる。しかし、フツ酸
処理すると微細なクラツクとともに、その砥粒が
表面から取り除かれるので炭酸ガスレーザ光で照
射しても汚れが発生しないからである。 また、微細な泡の発生を防ぐために、研削品を
真空チヤンバーに入れ真空中で炭酸ガスレーザ光
を研削面に照射することも望ましい。クラツク上
部が先に軟化し、クラツクが閉じてもクラツク内
部に空気が存在しないため、その後内部のガラス
が自然流動してクラツクがふさがり軟化するので
泡は発生せずが得られる。これらの条件下ではデ
イフオーカスした炭酸ガスレーザ光の強度を30〜
100w/cm2にして照射してもよい。炭酸ガスレーザ
光は、デイフオーカスするのでシングルモードで
もマルチモードでもよい。前記レーザ光の発振形
態は連続でもパルスでもよい。研削品をのせるホ
ルダーはSUS系ステンレス鋼の平面のトレー、曲
率のついたトレーあるいはドーナツ状リングでも
よい。ドーナツ状リングをホルダーとして用いた
場合、研削面の両側から炭酸ガスレーザ光を照射
してもよい。また、デイフオーカスした炭酸ガス
レーザ光を研削面に照射してプリフオームを調整
し、それを連続にプレス成形しても、プリフオー
ムの調整とプレス成形とを別途に行なつて不連続
にプレス成形してもよい。プレス成形前のプリフ
オームの面精度はニユートン本数で十数本である
が、プレス成形後の面精度がニユートン本数で１
〜２本のプレスレンズが得られる。 ［実施例］ 次に本発明の内容を実施例にをもとづいて、よ
り具体的に説明する。第１図は最終レンズ形状に
近い研削品１をリング状ホルダー２にのせた状
態、第２図はホルダー上の研削品にデイフオーカ
スした炭酸ガスレーザ光を照射している状態、第
３図は得られたプリフオームをプレスしている状
態、第４図は研削品に真空中でレーザ光を照射し
ている状態を断面図で示している。まず、最終レ
ンズ形状に近い研削品１の段差の付いたリング状
ホルダー２に置く。このときこのホルダー２はガ
ラス転移温度以上保つておく。研削品１はホルダ
ー２上に乗つたまま、ガラス転移温度以上に保つ
た電気炉内の炭酸ガスレーザ光照射位置に移さ
れ、レーザ光出力端３から出たレーザ光４により
照射・加熱され、あまり変形せずに表面が軟化し
鏡面となる。このようにして得られたプリフオー
ムは上型５と下型６とを案内する円筒状スリーブ
内に移され、所定温度で上型５と下型６とにより
プレス成形される。また、第４図に研削品８を真
空チヤンバー９内に置きレーザ光出力端３から出
たレーザ光４を炭酸ガスレーザ光透過材性窓１０
を通して照射し、加熱軟化する状態を示す。研削
品８はプレート状ホルダー１１に置かれ、両者は
Ｘ―Ｙテーブル１２に置かれ照射位置が決定され
る。真空チヤンバー９は真空弁１３を通して真空
ポンプ１４に脱気され、安定な10-6torrの真空状
態が得られる。次表に各実施例における炭酸ガス
レーザ光の照射条件、前処理条件を記載する。
に炭酸ガスレーザ光により最終的に所望するレン
ズ形状に近い研削品の表面を鏡面となし、これを
最終的に所望の光学鏡面と面精度を有するレンズ
にプレス加工する方法に係るものである。 ［従来技術とその問題点］ 従来、ガラスレンズの製造方法は、ガラスを溶
融又は軟化して金型に入れ、これをだいたいのレ
ンズ形状にプレス成形した後、更にこれを研削・
研磨することにより製造されてきたが、時間と労
力を要しコスト高となつていた。ところが最近の
特許公報には特殊な金型材料を用い、それを所望
のレンズ形状の金型に加工しかつ型表面を光学鏡
面に仕上げ、非酸化雰囲気でガラスをプレス成形
することによつて研削・研磨を必要としない光学
鏡面と面精度を有するレンズが得られることが開
示されている。例えば、特開昭47―11277号公報
には金型材としてガラス状炭素を用い、非酸化性
雰囲気にして、ガラスを金型上に置いたまま金型
を加熱しガラスを軟化させてプレスを開始し、ガ
ラスがガラス転移点以下になるまでプレスし続け
てレンズを得る方法が記載されている。このよう
な方法でレンズを製造すると研削・研磨工程が不
要となるため、かなりのコストダウンが期待され
るが、プレス成形のサイクルタイムが著しく長く
なり、かつ常時ガラスが金型と接触しているた
め、ガラスと金型材料の化学反応により、金型の
肌荒れが起こりやすくなり、金型の寿命（モール
ドライフ）に悪影響をおよぼすという問題点を生
ずる。 ［発明の目的］ 本発明は、このような問題点に着目してなされ
たもので、研磨工程を省き、かつ研削工程を簡略
化して時間と労力とを節約し、かつ金型の寿命の
改善とプレス成形のサイクルタイムを短縮するこ
とができるガラスの高精度プレス成形方法を提供
することを目的としている。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は、プレス成形に先立ち、最終レンズ形
状に近い研削品をホルダーの上に置き、炭酸ガス
レーザ光を照射することによりガラス形状をほと
んど変形させることなく研削面表面を鏡面となし
た後、これをプリフオームとして加熱・軟化し、
金型によりプレス成形して最終的に所望するレン
ズを成形することを特徴としている。 最終レンズ形状に近い研削品は、球面研削によ
り調整し、ダイヤモンドペレツトによる精研削を
する必要はない。この研削品をホルダーに置きガ
ラス転移点以上に予備加熱する。ついでデイフオ
ーカスした炭酸ガスレーザ光をこの研削品の表面
に照射して加熱・軟化し鏡面を得る。この場合ス
リツト状にした炭酸ガスレーザ光を走査して加熱
軟化しても良く、またデイフオーカスした炭酸ガ
スレーザ光自体を走査してもよい。 炭酸ガスレーザ光の波長は10.6μｍと長く、ガ
ラス表面の極く浅い数μｍ〜十数μｍの表面層で
吸収されて発熱軟化して研削面の凹凸が滑らかに
なり、鏡面が形成されるため、ガラスの変形量が
わずかでかなり面精度の良い面が得られるため、
金型によるプレス成形において極くわずかの変形
量をプリフオームに与えれば所望の光学レンズが
得られる。 金型によるプリフオームのプレス成形方法は、
上記の方法によつて得られたプリフオームを所定
温度に予熱し、同様に予熱した最終レンズ形状が
得られる金型によりプレスして行なわれる。その
プリフオームは108〜1011poiseの高粘性領域でプ
レス成形できるので、プリフオームおよび金型温
度をその粘性に相当する比較的低温に維持した状
態で短時間にプレス成形することができる。この
ため、金型の肌荒れが起こりにくくなり、プレス
成形の時間を短縮することができる。 デイフオーカスした炭酸ガスレーザ光を研削面
に照射する場合、面精度の良い面を得るために
は、出来るだけ短時間で表面の浅い部分を高温に
加熱することが望ましい。しかし表面を高温にし
すぎるとガラスの揮発に伴う発泡現象が生じるた
め、余り高温にすることは出来ない。また、研削
面をデイフオーカスした炭酸ガスレーザ光により
照射して鏡面とするとき、研削時に発生する微細
なクラツクのために微細な泡が発生する。この種
の泡は、クラツク上部が先に軟化しクラツクをふ
さぎ、空気がそのクラツク内部に閉じ込められて
発生する。このようなクラツクの幅はおよそ１〜
２μｍで、深さは数μｍ〜20μｍ程度である。し
たがつて、発生する泡の大きさは数μｍの直径で
極めて小さく肉眼ではほとんど観察されないが光
学顕微鏡では観察され、その数が非常に多い場合
には肉眼でも観察される。これらの発泡現象を解
決するには、デイフオーカスした炭酸ガスレーザ
光の強度を２〜30w/cm2に弱めてガラス表面に照
射することが望ましい。２w/cm2より低い強度で
炭酸ガスレーザ光をガラス表面に照射するとガラ
スと周囲の雰囲気との熱収支によりガラスはあま
り加熱・軟化されず、鏡面が得られない。30w/
cm2より高い強度で炭酸ガスレーザ光をガラス表面
に照射すると前記の微細な泡が肉眼でも顕著に見
られる。また、100w/cm2より高い強度で同様に照
射すると瞬時にして揮発が始まり発泡現象が起き
る。したがつて、２〜30w/cm2の強度でデイフオ
ーカスした炭酸ガスレーザ光をガラス表面に照射
することが望ましい。このとき照射時間は、少く
とも30秒以上は必要である。また、微細な泡の発
生を防ぐために、研削面をフツ酸又はフツ酸と硫
酸等の混酸によりエツチングし微細なクラツクを
取り除いた後、デイフオーカスした炭酸ガスレー
ザ光を照射することも望ましい。この前処理は、
遊離砥粒による砂掛け面に適用する。通常、遊離
砥粒は超音波洗浄後も砂掛け面に残存し、炭酸ガ
スレーザ光により、その表面を軟化すると、遊離
砥粒がガラス表面の汚れとなる。しかし、フツ酸
処理すると微細なクラツクとともに、その砥粒が
表面から取り除かれるので炭酸ガスレーザ光で照
射しても汚れが発生しないからである。 また、微細な泡の発生を防ぐために、研削品を
真空チヤンバーに入れ真空中で炭酸ガスレーザ光
を研削面に照射することも望ましい。クラツク上
部が先に軟化し、クラツクが閉じてもクラツク内
部に空気が存在しないため、その後内部のガラス
が自然流動してクラツクがふさがり軟化するので
泡は発生せずが得られる。これらの条件下ではデ
イフオーカスした炭酸ガスレーザ光の強度を30〜
100w/cm2にして照射してもよい。炭酸ガスレーザ
光は、デイフオーカスするのでシングルモードで
もマルチモードでもよい。前記レーザ光の発振形
態は連続でもパルスでもよい。研削品をのせるホ
ルダーはSUS系ステンレス鋼の平面のトレー、曲
率のついたトレーあるいはドーナツ状リングでも
よい。ドーナツ状リングをホルダーとして用いた
場合、研削面の両側から炭酸ガスレーザ光を照射
してもよい。また、デイフオーカスした炭酸ガス
レーザ光を研削面に照射してプリフオームを調整
し、それを連続にプレス成形しても、プリフオー
ムの調整とプレス成形とを別途に行なつて不連続
にプレス成形してもよい。プレス成形前のプリフ
オームの面精度はニユートン本数で十数本である
が、プレス成形後の面精度がニユートン本数で１
〜２本のプレスレンズが得られる。 ［実施例］ 次に本発明の内容を実施例にをもとづいて、よ
り具体的に説明する。第１図は最終レンズ形状に
近い研削品１をリング状ホルダー２にのせた状
態、第２図はホルダー上の研削品にデイフオーカ
スした炭酸ガスレーザ光を照射している状態、第
３図は得られたプリフオームをプレスしている状
態、第４図は研削品に真空中でレーザ光を照射し
ている状態を断面図で示している。まず、最終レ
ンズ形状に近い研削品１の段差の付いたリング状
ホルダー２に置く。このときこのホルダー２はガ
ラス転移温度以上保つておく。研削品１はホルダ
ー２上に乗つたまま、ガラス転移温度以上に保つ
た電気炉内の炭酸ガスレーザ光照射位置に移さ
れ、レーザ光出力端３から出たレーザ光４により
照射・加熱され、あまり変形せずに表面が軟化し
鏡面となる。このようにして得られたプリフオー
ムは上型５と下型６とを案内する円筒状スリーブ
内に移され、所定温度で上型５と下型６とにより
プレス成形される。また、第４図に研削品８を真
空チヤンバー９内に置きレーザ光出力端３から出
たレーザ光４を炭酸ガスレーザ光透過材性窓１０
を通して照射し、加熱軟化する状態を示す。研削
品８はプレート状ホルダー１１に置かれ、両者は
Ｘ―Ｙテーブル１２に置かれ照射位置が決定され
る。真空チヤンバー９は真空弁１３を通して真空
ポンプ１４に脱気され、安定な10-6torrの真空状
態が得られる。次表に各実施例における炭酸ガス
レーザ光の照射条件、前処理条件を記載する。
【表】
【表】
表から明らかなように、ガラスの硝種及び形状
を問わずこの発明を適用することができる。炭酸
ガスレーザ光の照射条件はガラス硝種によつて最
適条件がある。軟化温度（Sp）が低いガラス材
では２〜10w/cm2の強度で比較的短時間で鏡面が
得られる。軟化温度（Sp）の高いガラス材では
15〜30w/cm2の強度で比較的長時間の照射で鏡面
が得られる。また、フツ酸処理後の照射および真
空チヤンバー中での照射は、照射時間の短縮が可
能である。 ［発明の効果］ この発明によれば、研磨工程を省き、かつ研削
工程を簡略化して、時間と労力とを節約し、かつ
金型のモールドライフを改善してプレス成形のサ
イクルタイムを短縮することができる。
を問わずこの発明を適用することができる。炭酸
ガスレーザ光の照射条件はガラス硝種によつて最
適条件がある。軟化温度（Sp）が低いガラス材
では２〜10w/cm2の強度で比較的短時間で鏡面が
得られる。軟化温度（Sp）の高いガラス材では
15〜30w/cm2の強度で比較的長時間の照射で鏡面
が得られる。また、フツ酸処理後の照射および真
空チヤンバー中での照射は、照射時間の短縮が可
能である。 ［発明の効果］ この発明によれば、研磨工程を省き、かつ研削
工程を簡略化して、時間と労力とを節約し、かつ
金型のモールドライフを改善してプレス成形のサ
イクルタイムを短縮することができる。
第１図は最終レンズ形状に近い研削品をリング
状ホルダーに乗せた状態の断面図、第２図はレー
ザを照射する工程を示す断面図、第３図はプレス
成形工程を示す断面図、第４図は真空チヤンバー
中で研削品を鏡面品とする工程を示す断面図であ
る。 １……研削品、２……リング状ホルダー、３…
…炭酸ガスレーザ光出力端、４……デイスフオー
カスしたレーザ光、５……上型、６……下型、７
……円筒状スリーブ、８……研削品、９……真空
チヤンバー、１０……炭酸ガスレーザ光透過材性
窓、１１……プレート状ホルダー、１２……Ｘ―
Ｙテーブル、１３……真空弁、１４……真空ポン
プ。
状ホルダーに乗せた状態の断面図、第２図はレー
ザを照射する工程を示す断面図、第３図はプレス
成形工程を示す断面図、第４図は真空チヤンバー
中で研削品を鏡面品とする工程を示す断面図であ
る。 １……研削品、２……リング状ホルダー、３…
…炭酸ガスレーザ光出力端、４……デイスフオー
カスしたレーザ光、５……上型、６……下型、７
……円筒状スリーブ、８……研削品、９……真空
チヤンバー、１０……炭酸ガスレーザ光透過材性
窓、１１……プレート状ホルダー、１２……Ｘ―
Ｙテーブル、１３……真空弁、１４……真空ポン
プ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プレス成形の前に、最終レンズ形状に近い研
削品をデイフオーカスした炭酸ガスレーザ光によ
りレージポリツシユすることにより研削面表面を
鏡面となし、次にこれをプリフオームとして加熱
軟化した後、プレス成形することを特徴とするプ
レスレンズの成形方法。 ２ デイフオーカスした炭酸ガスレーザ光の強度
を２〜30w/cm2にして30秒以上、最終レンズ形状
に近い研削品に照射して研削面表面を鏡面とする
特許請求の範囲第１項記載のプレスレンズの成形
方法。 ３ 最終レンズ形状に近い研削品をフツ酸磨き
し、デイフオーカスした炭酸ガスレーザ光を照射
して研削面表面を鏡面とする特許請求の範囲第１
項記載のプレスレンズの成形方法。 ４ 真空中で最終レンズ形状に近い研削品をデイ
フオーカスした炭酸ガスレーザ光により照射する
ことにより研削面表面を鏡面とする特許請求の範
囲第１項記載のプレスレンズの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13889784A JPS6121925A (ja) | 1984-07-06 | 1984-07-06 | プレスレンズの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13889784A JPS6121925A (ja) | 1984-07-06 | 1984-07-06 | プレスレンズの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6121925A JPS6121925A (ja) | 1986-01-30 |
| JPS6228090B2 true JPS6228090B2 (ja) | 1987-06-18 |
Family
ID=15232673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13889784A Granted JPS6121925A (ja) | 1984-07-06 | 1984-07-06 | プレスレンズの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6121925A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61146723A (ja) * | 1984-12-19 | 1986-07-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 非球面レンズの成形方法 |
| JPH0712939B2 (ja) * | 1988-09-28 | 1995-02-15 | ホーヤ株式会社 | ガラス成形体の製造方法 |
| US5435818A (en) * | 1992-06-02 | 1995-07-25 | Canon Kabushiki Kaisha | Mold for optical element and a method of molding optical element |
| US6737661B2 (en) * | 2000-08-17 | 2004-05-18 | Novartis Ag | Pre-treatment of molds |
-
1984
- 1984-07-06 JP JP13889784A patent/JPS6121925A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6121925A (ja) | 1986-01-30 |
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