JPS623204B2 - - Google Patents
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- JPS623204B2 JPS623204B2 JP55029790A JP2979080A JPS623204B2 JP S623204 B2 JPS623204 B2 JP S623204B2 JP 55029790 A JP55029790 A JP 55029790A JP 2979080 A JP2979080 A JP 2979080A JP S623204 B2 JPS623204 B2 JP S623204B2
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- Japan
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- slag
- phosphoric acid
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- cao
- hot metal
- Prior art date
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Fertilizers (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はリン酸質肥料に適した含リンスラグを
得るための製鋼方法に関するものである。
得るための製鋼方法に関するものである。
近年、製鋼作業の合理化を目的とした多段式製
鋼法が注目されてきている。例えば代表的なもの
として脱硅工程―脱リン、脱硫工程―脱炭工程か
ら成るものがある。先ず第１工程である脱硅工程
は後述の脱リン、脱硫を効果的に行なうためにこ
の工程に優先して行なわれる。そして第２工程の
脱リン、脱硫を行なつた後、第３工程の脱炭を行
なう。このような一連の工程で実施すると、第３
工程ではスラグミニマム、理想的にはスラグレス
にて脱炭が行なえ設備的、操業的に現状の転炉プ
ロセスよりはるかに有利となる。
鋼法が注目されてきている。例えば代表的なもの
として脱硅工程―脱リン、脱硫工程―脱炭工程か
ら成るものがある。先ず第１工程である脱硅工程
は後述の脱リン、脱硫を効果的に行なうためにこ
の工程に優先して行なわれる。そして第２工程の
脱リン、脱硫を行なつた後、第３工程の脱炭を行
なう。このような一連の工程で実施すると、第３
工程ではスラグミニマム、理想的にはスラグレス
にて脱炭が行なえ設備的、操業的に現状の転炉プ
ロセスよりはるかに有利となる。
溶銑中には通常リン分が0.1〜0.2％含有され精
錬によつて生成スラグ中へ移行除去されリン酸塩
としてその中に含有されるが、通常の転炉精錬法
の場合には、硅素、マンガン、リン、硫黄、炭素
を同時に除去するため大量の造滓剤を使用する。
従つてスラグの生成量が溶鋼トン当り100〜150Kg
にもなるため、その中に含まれるリン酸の濃度は
１〜３％に留まる。リン酸質肥料中のリン酸含有
量は肥料の種類、使用目的によつて異なるが、単
肥として使用するときで15％、石灰又はけい酸質
肥料と複合使用する時で５％以上の有効能のリン
酸含有量が必要とされる。従つて従来の転炉精錬
スラグはリン酸質肥料としての利用はなされなか
つた。これに対して前述の多段式精錬法の場合に
は、各工程が分割されているため、そこでのスラ
グ生成量が少なく、第２工程の脱リン、脱硫スラ
グ中のリン酸質濃度は５％を下回ることはなく量
的にはリン酸質肥料として十分使用可能なものと
なる。
錬によつて生成スラグ中へ移行除去されリン酸塩
としてその中に含有されるが、通常の転炉精錬法
の場合には、硅素、マンガン、リン、硫黄、炭素
を同時に除去するため大量の造滓剤を使用する。
従つてスラグの生成量が溶鋼トン当り100〜150Kg
にもなるため、その中に含まれるリン酸の濃度は
１〜３％に留まる。リン酸質肥料中のリン酸含有
量は肥料の種類、使用目的によつて異なるが、単
肥として使用するときで15％、石灰又はけい酸質
肥料と複合使用する時で５％以上の有効能のリン
酸含有量が必要とされる。従つて従来の転炉精錬
スラグはリン酸質肥料としての利用はなされなか
つた。これに対して前述の多段式精錬法の場合に
は、各工程が分割されているため、そこでのスラ
グ生成量が少なく、第２工程の脱リン、脱硫スラ
グ中のリン酸質濃度は５％を下回ることはなく量
的にはリン酸質肥料として十分使用可能なものと
なる。
通常脱リン、脱硫工程の代表的な処理として石
灰（CaO）を主体とし、これに酸化剤例えば酸化
鉄を装入し、更に反応を促進する目的でスラグの
融点降下剤としてのホタル石（CaF2）を装入して
これらの造滓剤と溶銑（予めけい素を除去した溶
銑）とを混合撹拌する方法が良く知られている。
灰（CaO）を主体とし、これに酸化剤例えば酸化
鉄を装入し、更に反応を促進する目的でスラグの
融点降下剤としてのホタル石（CaF2）を装入して
これらの造滓剤と溶銑（予めけい素を除去した溶
銑）とを混合撹拌する方法が良く知られている。
しかしながら上記の処理ではホタル石を使用す
るため下記の如き難点が生ずる。すなわちホタル
石を使用した場合、リン酸カルシウムの結晶構造
の中に弗素をとり込み、不溶性の弗素アパタイト
を生成することからスラグ中のリン酸が不溶性と
なり、リン酸質肥料の役割りを果さなくなるので
ある。
るため下記の如き難点が生ずる。すなわちホタル
石を使用した場合、リン酸カルシウムの結晶構造
の中に弗素をとり込み、不溶性の弗素アパタイト
を生成することからスラグ中のリン酸が不溶性と
なり、リン酸質肥料の役割りを果さなくなるので
ある。
そこで本発明者らは、リン酸の不溶性化をもた
らすことなくしかもホタル石に代る スラグ融点降下剤について種々検討したとこ
ろ、塩化カルシウムがCaF2に代る融点降下剤で
あることを確認した。すなわち、塩化カルシウム
（CaCl2）それ自体はその混合によりスラグ中に塩
素アパタイトを生成するが、この塩素アパタイト
は前述の弗素アパタイトに比べ、はるかにリン酸
の溶解性が高くスラグのリン酸質肥料の利用を損
なうことはない。ところが塩化カルシウムは
CaF2（ホタル石）に比べ高価でありしかもその
入手は困難である。
らすことなくしかもホタル石に代る スラグ融点降下剤について種々検討したとこ
ろ、塩化カルシウムがCaF2に代る融点降下剤で
あることを確認した。すなわち、塩化カルシウム
（CaCl2）それ自体はその混合によりスラグ中に塩
素アパタイトを生成するが、この塩素アパタイト
は前述の弗素アパタイトに比べ、はるかにリン酸
の溶解性が高くスラグのリン酸質肥料の利用を損
なうことはない。ところが塩化カルシウムは
CaF2（ホタル石）に比べ高価でありしかもその
入手は困難である。
本発明者らはこの事情を考慮し、塩化カルシウ
ムの使用量の低減について検討した。その結果、
塩化カルシウムの使用のもとにおいては従来スラ
グ中のリン酸の不溶化作用によりその使用を回避
していたCaF2（ホタル石）を使用してもリン酸
質肥料としての特性を損うものでないことを見出
した。
ムの使用量の低減について検討した。その結果、
塩化カルシウムの使用のもとにおいては従来スラ
グ中のリン酸の不溶化作用によりその使用を回避
していたCaF2（ホタル石）を使用してもリン酸
質肥料としての特性を損うものでないことを見出
した。
第１図はCaO―酸化鉄―CaCl2―CaF2系の造滓
剤を用いて溶鉄の脱リン、脱硫を行つて排出した
スラグ中のP2O5のクエン酸可溶率と塩素量、弗
素量との関係を示したものである。なおスラグ中
のP2O5量は８％であり、スラグ中P2O5のクエン
酸可溶率（％）とはリン酸（P2O5）の溶出、換言
すればリン酸質肥料の肥効を短期に確認する方法
であり、下記の公定法にて測定する。
剤を用いて溶鉄の脱リン、脱硫を行つて排出した
スラグ中のP2O5のクエン酸可溶率と塩素量、弗
素量との関係を示したものである。なおスラグ中
のP2O5量は８％であり、スラグ中P2O5のクエン
酸可溶率（％）とはリン酸（P2O5）の溶出、換言
すればリン酸質肥料の肥効を短期に確認する方法
であり、下記の公定法にて測定する。
２％のクエン酸溶液にリン酸（P2O5）含有物質
を30℃で１時間浸漬し、含リン物質中のリン酸の
クエン酸溶液中への溶出量を百分率で表示する。
を30℃で１時間浸漬し、含リン物質中のリン酸の
クエン酸溶液中への溶出量を百分率で表示する。
なお第１図におけるスラグは徐冷したものであ
る。
る。
第１図に示すように脱リン、脱硫スラグ中の
Cl含有量を５％以上としておけばスラグ中に弗
素が存在してもスラグ中リン酸の不溶性化が抑制
できること（すなわちP2O5のクエン酸可溶率が
高くなること。）を確認した。但しこの場合スラ
グ中の弗素の量があまり増加するとCl含有量が
５％以上といえどもリン酸を不溶性化する傾向が
あるのでスラグ中の弗素の含有量は第１図の如く
３％以下安定化のためには２％以下とする必要が
ある。かくして脱リン、脱硫工程のスラグの融点
降下剤として塩化カルシウムを主体として使用す
ることによりリン酸質肥料にとつて不適当である
とされていたホタル石（CaF2）の併用が可能とな
つたものであり、これによりリン酸質肥料に適し
たスラグが得られると共に安価で且つ効果的な造
滓剤が得られる。なお蛇足ながらこの塩化カルシ
ウムとホタル石の併用は脱リン、脱硫に悪影響を
与えることはない。かくして本発明においては脱
リン、脱硫工程においてCaO―酸化鉄―CaCl2系
にホタル石を加えた造滓剤を用いる。
Cl含有量を５％以上としておけばスラグ中に弗
素が存在してもスラグ中リン酸の不溶性化が抑制
できること（すなわちP2O5のクエン酸可溶率が
高くなること。）を確認した。但しこの場合スラ
グ中の弗素の量があまり増加するとCl含有量が
５％以上といえどもリン酸を不溶性化する傾向が
あるのでスラグ中の弗素の含有量は第１図の如く
３％以下安定化のためには２％以下とする必要が
ある。かくして脱リン、脱硫工程のスラグの融点
降下剤として塩化カルシウムを主体として使用す
ることによりリン酸質肥料にとつて不適当である
とされていたホタル石（CaF2）の併用が可能とな
つたものであり、これによりリン酸質肥料に適し
たスラグが得られると共に安価で且つ効果的な造
滓剤が得られる。なお蛇足ながらこの塩化カルシ
ウムとホタル石の併用は脱リン、脱硫に悪影響を
与えることはない。かくして本発明においては脱
リン、脱硫工程においてCaO―酸化鉄―CaCl2系
にホタル石を加えた造滓剤を用いる。
ところが上記の造滓剤を用いて精錬した場
合、、スラグ中のCl含有量が３％以上で確かに弗
素が混入してもリン酸の不溶性化抑制効果が得ら
れるが通常の排滓処理を行なつた場合はその効果
（リン酸のクエン酸可溶率）には最大30〜40％の
バラつきが有る。一般的に肥料として使用する場
合、その肥効は安定していることが要求されてい
るがこのようにリン酸の溶出に最大30〜40％のバ
ラつきがあるとリン酸質肥料としての商品価値は
低下する。本発明では更にリン酸の溶出を安定化
するために上記脱リン、脱硫スラグを下記のよう
に処理する。
合、、スラグ中のCl含有量が３％以上で確かに弗
素が混入してもリン酸の不溶性化抑制効果が得ら
れるが通常の排滓処理を行なつた場合はその効果
（リン酸のクエン酸可溶率）には最大30〜40％の
バラつきが有る。一般的に肥料として使用する場
合、その肥効は安定していることが要求されてい
るがこのようにリン酸の溶出に最大30〜40％のバ
ラつきがあるとリン酸質肥料としての商品価値は
低下する。本発明では更にリン酸の溶出を安定化
するために上記脱リン、脱硫スラグを下記のよう
に処理する。
すなわち急冷、高温保持又はこれらの組み合せ
がある。先ず急冷については上記造滓剤による脱
リン、脱硫処理後の溶融スラグを溶銑から分離回
収して例えば水冷して行なう。この急冷処理を行
なえばリン酸化合物の結晶を微細化する効果があ
り、これによりリン酸のクエン酸可溶率は向上し
且つ安定する。
がある。先ず急冷については上記造滓剤による脱
リン、脱硫処理後の溶融スラグを溶銑から分離回
収して例えば水冷して行なう。この急冷処理を行
なえばリン酸化合物の結晶を微細化する効果があ
り、これによりリン酸のクエン酸可溶率は向上し
且つ安定する。
高温保持処理、例えば加熱処理は上述の溶融ス
ラグを一旦徐冷し、適当な大きさに破砕した後
800〜1100℃に加熱し30〜130分間程度保持するも
のである。この高温保持処理はリン酸の化合物に
形態を高温保持例えば加熱によつて形態変化させ
るもので、この処理によればリン酸のクエン酸可
溶率の向上、安定化の効果は大きい。従つてこの
処理はスラグ中弗素の含有量が大い場合に好適で
ある。
ラグを一旦徐冷し、適当な大きさに破砕した後
800〜1100℃に加熱し30〜130分間程度保持するも
のである。この高温保持処理はリン酸の化合物に
形態を高温保持例えば加熱によつて形態変化させ
るもので、この処理によればリン酸のクエン酸可
溶率の向上、安定化の効果は大きい。従つてこの
処理はスラグ中弗素の含有量が大い場合に好適で
ある。
以上の如く本発明は予め硅素を除去した溶銑の
脱リン、脱硫工程においてCaO―酸化鉄―CaCl2
系の造滓剤を主体として用いこれにCaF2あわせ
て用い、得られたスラグを急冷あるいは高温保持
もしくは急冷後加熱等の処理を施すもので、これ
により可溶性リン酸質肥料すなわち商品価値の優
れたリン酸質肥料を得るものである。この発明に
よれば、この脱リン、脱硫工程のスラグのリン酸
質肥料としての利用が可能となると共に、脱リ
ン、脱硫工程において安価で入手の容易なホタル
石の利用が可能となるので脱リン、脱硫工程のコ
ストの低下も可能とする。
脱リン、脱硫工程においてCaO―酸化鉄―CaCl2
系の造滓剤を主体として用いこれにCaF2あわせ
て用い、得られたスラグを急冷あるいは高温保持
もしくは急冷後加熱等の処理を施すもので、これ
により可溶性リン酸質肥料すなわち商品価値の優
れたリン酸質肥料を得るものである。この発明に
よれば、この脱リン、脱硫工程のスラグのリン酸
質肥料としての利用が可能となると共に、脱リ
ン、脱硫工程において安価で入手の容易なホタル
石の利用が可能となるので脱リン、脱硫工程のコ
ストの低下も可能とする。
次に本発明をより具体的に説明する。
先ず本発明では脱リン・脱硫工程に先立ち、溶
銑の脱硅を行なうが、この溶銑は高炉で製造され
る。この溶銑成分は一般的にＣ：4.3〜4.7％、
Si：0.3〜0.8％、Mn：0.4〜0.9％、Ｐ：0.080％〜
0.200％、Ｓ：0.015〜0.050％である。脱硅処理は
通常知られた公知の手段を採用する。但しこの場
合溶銑浴温をあまり上昇させずに脱硅することが
肝要である。すなわち最終の脱炭工程では炭素が
唯一の燃料であり、この脱硅工程で浴温を上昇さ
せ過ぎることはむやみな炭素量低下を招来し好ま
しくない。この脱硅工程はSi：0.20％以下とする
ことが必要である。すなわちこれ以上で脱硅が終
了すると次工程の脱リン、脱硫処理を円滑に行な
うのに必要な塩基度（CaO／SiO2）＝3.5〜８の処
理スラグを形成するための処理剤（CaO）の投入
量が多くなる。この第２工程での処理剤の投入量
の増加はスラグ量の増加をもたらしスラグ中のリ
ン酸の濃度の低下を招来し本発明の目的達成を阻
害する。この硅素含有量は少ない程第２工程で少
量の処理剤投入でもつて所望の塩基度を確保でき
る。しかし硅素含有量を0.05％未満に低減しよう
とすると脱炭反応が必要以上に進行すると共に溶
銑の酸化が進行し、この脱硅処理で生成するスラ
グ中のFeO（MnO）の量が多くなり、鉄損失量
を増加する。しかして脱硅工程にてSiは0.20〜
0.05％に低下させる。そしてこの脱硅工程で生成
されたSiO2を主成分とするスラグは溶銑と分離
し排出する。
銑の脱硅を行なうが、この溶銑は高炉で製造され
る。この溶銑成分は一般的にＣ：4.3〜4.7％、
Si：0.3〜0.8％、Mn：0.4〜0.9％、Ｐ：0.080％〜
0.200％、Ｓ：0.015〜0.050％である。脱硅処理は
通常知られた公知の手段を採用する。但しこの場
合溶銑浴温をあまり上昇させずに脱硅することが
肝要である。すなわち最終の脱炭工程では炭素が
唯一の燃料であり、この脱硅工程で浴温を上昇さ
せ過ぎることはむやみな炭素量低下を招来し好ま
しくない。この脱硅工程はSi：0.20％以下とする
ことが必要である。すなわちこれ以上で脱硅が終
了すると次工程の脱リン、脱硫処理を円滑に行な
うのに必要な塩基度（CaO／SiO2）＝3.5〜８の処
理スラグを形成するための処理剤（CaO）の投入
量が多くなる。この第２工程での処理剤の投入量
の増加はスラグ量の増加をもたらしスラグ中のリ
ン酸の濃度の低下を招来し本発明の目的達成を阻
害する。この硅素含有量は少ない程第２工程で少
量の処理剤投入でもつて所望の塩基度を確保でき
る。しかし硅素含有量を0.05％未満に低減しよう
とすると脱炭反応が必要以上に進行すると共に溶
銑の酸化が進行し、この脱硅処理で生成するスラ
グ中のFeO（MnO）の量が多くなり、鉄損失量
を増加する。しかして脱硅工程にてSiは0.20〜
0.05％に低下させる。そしてこの脱硅工程で生成
されたSiO2を主成分とするスラグは溶銑と分離
し排出する。
そして次にこの硅素を0.20〜0.05％に低下させ
た溶銑を脱リン、脱硫の第２処理を行なう。
た溶銑を脱リン、脱硫の第２処理を行なう。
この第２工程の処理剤（造滓剤）としてはCaO
―酸化鉄―CaCl2を主体とし、これにCaF2を併せ
たものを用いる。処理剤の使用割合はCaO1重量
部に対してCaCl2が0.2〜0.5重量部であることが
不可欠である。すなわちCaO1重量部に対して0.2
重量部以上の使用割合であると後述のFe2O3，
CaF2を考慮しても生成スラグ（脱リン、脱硫ス
ラグ）中のCl2含有量５％以上をおおむね確保で
きる。なお0.5重量部を越す場合は処理時排ガス
中のCl又はCl2濃度が高くなり好ましくない。酸
化鉄はCaO1重量部に対して１〜２重量部の割合
で使用し、これは脱リン反応で酸素源として消費
される。１重量部以上で高い脱リン率が得られ、
一方２重量部以上となるとスラグ中のT.Feが高
く成りすぎ脱リン率は低下する。CaF2はCaO1重
量部に対し0.01〜0.1重量部の割合で前述のCaCl2
に代替する。従つてCaCl2とCaF2とでCaO1重量
部に対し0.2〜0.5重量部の使用割合とする。CaF2
の上限は前述の如くCaO1重量部に対し0.1重量部
でこれ以上となると生成スラグ中の弗素が３％以
上となりたとえClが５％以上でもリン酸の溶出
が抑制され所期の目的が達成できない。一方少な
すぎるとCaCl2の使用量が増大しコススト上昇を
招来する。
―酸化鉄―CaCl2を主体とし、これにCaF2を併せ
たものを用いる。処理剤の使用割合はCaO1重量
部に対してCaCl2が0.2〜0.5重量部であることが
不可欠である。すなわちCaO1重量部に対して0.2
重量部以上の使用割合であると後述のFe2O3，
CaF2を考慮しても生成スラグ（脱リン、脱硫ス
ラグ）中のCl2含有量５％以上をおおむね確保で
きる。なお0.5重量部を越す場合は処理時排ガス
中のCl又はCl2濃度が高くなり好ましくない。酸
化鉄はCaO1重量部に対して１〜２重量部の割合
で使用し、これは脱リン反応で酸素源として消費
される。１重量部以上で高い脱リン率が得られ、
一方２重量部以上となるとスラグ中のT.Feが高
く成りすぎ脱リン率は低下する。CaF2はCaO1重
量部に対し0.01〜0.1重量部の割合で前述のCaCl2
に代替する。従つてCaCl2とCaF2とでCaO1重量
部に対し0.2〜0.5重量部の使用割合とする。CaF2
の上限は前述の如くCaO1重量部に対し0.1重量部
でこれ以上となると生成スラグ中の弗素が３％以
上となりたとえClが５％以上でもリン酸の溶出
が抑制され所期の目的が達成できない。一方少な
すぎるとCaCl2の使用量が増大しコススト上昇を
招来する。
かくして以上の処理剤（造滓剤）は12〜30Kg／
ｔ―pig（溶銑量に対して1.2〜３％）装入され
る。この造滓剤は公知の撹拌手段にて溶銑と混合
接触せられ滓化反応が進行し、塩基度（CaO／
SiO2）＝3.5〜８の脱リン、脱硫に適した処理スラ
グが生成され、溶銑中Ｐ：0.025％以下、Ｓ：
0.020％以下とする。この処理にてSiは0.01％以
下、Ｃは3.8％以上となる。
ｔ―pig（溶銑量に対して1.2〜３％）装入され
る。この造滓剤は公知の撹拌手段にて溶銑と混合
接触せられ滓化反応が進行し、塩基度（CaO／
SiO2）＝3.5〜８の脱リン、脱硫に適した処理スラ
グが生成され、溶銑中Ｐ：0.025％以下、Ｓ：
0.020％以下とする。この処理にてSiは0.01％以
下、Ｃは3.8％以上となる。
以上の如くして得たスラグの組成は次の如くで
ある。
ある。
SiO2：５〜15％、CaO：40〜60％、FeO：５
〜10％、MnO：１〜５％、P2O5：５〜10％、
Cl：３〜10％、Ｆ：0.5〜2.0％である。
〜10％、MnO：１〜５％、P2O5：５〜10％、
Cl：３〜10％、Ｆ：0.5〜2.0％である。
以上のスラグは精錬後溶銑と分離しスラグ中リ
ン酸の可溶率を安定化するために次記する熱処理
を行なう。
ン酸の可溶率を安定化するために次記する熱処理
を行なう。
（急冷）
溶銑と分離した1250〜1350℃のスラグを水と接
触せしめ水砕化する。あるいは大気中に飛散せし
め細粒化する。又は薄層に流し拡げる。このよう
な処理にて結晶を微細化しスラグ中リン酸の可溶
率を安定化する。
触せしめ水砕化する。あるいは大気中に飛散せし
め細粒化する。又は薄層に流し拡げる。このよう
な処理にて結晶を微細化しスラグ中リン酸の可溶
率を安定化する。
（高温保持）
上記スラグを例えば常温まで一旦徐冷し、その
後800〜1100℃に加熱し30〜120分間程度保持す
る。この処理にてスラグの形態を変化させスラグ
中のリン酸の可溶率を安定化する。
後800〜1100℃に加熱し30〜120分間程度保持す
る。この処理にてスラグの形態を変化させスラグ
中のリン酸の可溶率を安定化する。
（急冷後加熱）
上記の急冷と加熱高温保持を組み合せ、一層ス
ラグ中のリン酸のクエン酸可溶率を安定化する。
ラグ中のリン酸のクエン酸可溶率を安定化する。
なお上記の処理工程で脱リン、脱硫された溶銑
は最終の脱炭工程へ送られ、前述のような各元素
の値であれば無スラグの脱炭酸素精錬となり、所
望の炭素値と温度が得られるまで行なう。
は最終の脱炭工程へ送られ、前述のような各元素
の値であれば無スラグの脱炭酸素精錬となり、所
望の炭素値と温度が得られるまで行なう。
次に本発明の実施例を説明する。
実施例 １
Ｃ：4.5％、Si：0.53％、Ｐ：0.110％、Ｓ：
0.036％の溶銑10tをガスバブリング装置を備えた
取鍋に収納した。該取鍋中の溶銑をN2ガスで撹
拌しながら酸素ガスを5Nm3／ｔ、鉄鉱石15Kg／
ｔを併用供給してSi：0.14％に低減し、浴温1450
℃で脱硅処理を終了し、SiO2を主成分とするス
ラグ約20Kg／ｔ−pigを排出した。続いて同じ取
鍋内にCaO1重量部に対してCaCl20.3重量部、酸
化鉄1.5重量部、ホタル石（CaF2）0.06重量部の
処理剤を35Kg／ｔ−pig供給してインペラーによ
り溶銑を撹拌しながら10分間同時脱リン、脱硫処
理をした。このとき浴上から酸素ガスを2.2N
m3／ｔ供給した。上記酸化鉄は２分毎４回に分け
て投入した。このときのスラグ中の塩基度
（CaO／SiO2）は3.9でありT.Feは４％に維持され
た。
0.036％の溶銑10tをガスバブリング装置を備えた
取鍋に収納した。該取鍋中の溶銑をN2ガスで撹
拌しながら酸素ガスを5Nm3／ｔ、鉄鉱石15Kg／
ｔを併用供給してSi：0.14％に低減し、浴温1450
℃で脱硅処理を終了し、SiO2を主成分とするス
ラグ約20Kg／ｔ−pigを排出した。続いて同じ取
鍋内にCaO1重量部に対してCaCl20.3重量部、酸
化鉄1.5重量部、ホタル石（CaF2）0.06重量部の
処理剤を35Kg／ｔ−pig供給してインペラーによ
り溶銑を撹拌しながら10分間同時脱リン、脱硫処
理をした。このとき浴上から酸素ガスを2.2N
m3／ｔ供給した。上記酸化鉄は２分毎４回に分け
て投入した。このときのスラグ中の塩基度
（CaO／SiO2）は3.9でありT.Feは４％に維持され
た。
上記処理によつてＣ：3.86％、Si：トレース、
Ｐ：0.018％、Ｓ：0.017％の溶銑が得られた。一
方この処理にて生成された約24Kg／ｔ−pigのス
ラグをリン酸質肥料の原料として得た。このスラ
グの組成はSiO2：12.1％、CaO：59.0％、FeO：
5.1％、MnO：1.3％、P2O5：9.8％、Cl：10.8
％、Ｆ：1.4％であつた。そしてこの溶銑と分離
した1280℃のスラグを水砕化し急冷処理してリン
酸質肥料とした。この水砕の粒度は−５mmのもの
が73％以上であつた。そしてこの水砕のリン酸質
肥料としての肥効を確認するために、水砕中
P2O5のクエン酸可溶率（％）を10テストピース
サンプリングし測定したところ平均90％で安定し
ていた。
Ｐ：0.018％、Ｓ：0.017％の溶銑が得られた。一
方この処理にて生成された約24Kg／ｔ−pigのス
ラグをリン酸質肥料の原料として得た。このスラ
グの組成はSiO2：12.1％、CaO：59.0％、FeO：
5.1％、MnO：1.3％、P2O5：9.8％、Cl：10.8
％、Ｆ：1.4％であつた。そしてこの溶銑と分離
した1280℃のスラグを水砕化し急冷処理してリン
酸質肥料とした。この水砕の粒度は−５mmのもの
が73％以上であつた。そしてこの水砕のリン酸質
肥料としての肥効を確認するために、水砕中
P2O5のクエン酸可溶率（％）を10テストピース
サンプリングし測定したところ平均90％で安定し
ていた。
実施例 ２
実施例１と同様の溶銑10tを同様の脱硅処理し
て生成スラグを排出した後、同じ取鍋内にCaO1
重量部に対してCaCl20.2重量量部、酸化鉄1.5重
量部、ホタル石（CaF2）0.1重量部の処理剤を38
Kg／ｔ−pig供給してインペラーにより溶銑を撹
拌しながら10分間同時脱リン、脱硫処理をした。
このとき浴上から酸素ガスを2.2Nm3／ｔ供給し
た。上記酸化鉄は２分毎４回に分けて投入した。
このときスラグ中の塩基度（CaO／SiO2）は4.3で
あり、T.Feは４％に維持された。上記処理によ
つてＣ：3.85％、Si：トレース、Ｐ：0.018％、
Ｓ：0.019％の溶銑が得られた。一方この処理に
て生成された約23Kgのスラグをリン酸質肥料とし
て得た。この例では1250℃のスラグを一旦常温に
冷却し、その後−５mmに破砕し、これを950℃、
30分間保持の加熱処理をしその後−２mmにサイジ
ングした。そしてこのスラグ粒の肥効を確認する
ためにスラグ粒中P2O5のクエン酸可溶率（％）
を10テストピースサンプリングし、測定したとこ
ろ平均92％で安定していた。
て生成スラグを排出した後、同じ取鍋内にCaO1
重量部に対してCaCl20.2重量量部、酸化鉄1.5重
量部、ホタル石（CaF2）0.1重量部の処理剤を38
Kg／ｔ−pig供給してインペラーにより溶銑を撹
拌しながら10分間同時脱リン、脱硫処理をした。
このとき浴上から酸素ガスを2.2Nm3／ｔ供給し
た。上記酸化鉄は２分毎４回に分けて投入した。
このときスラグ中の塩基度（CaO／SiO2）は4.3で
あり、T.Feは４％に維持された。上記処理によ
つてＣ：3.85％、Si：トレース、Ｐ：0.018％、
Ｓ：0.019％の溶銑が得られた。一方この処理に
て生成された約23Kgのスラグをリン酸質肥料とし
て得た。この例では1250℃のスラグを一旦常温に
冷却し、その後−５mmに破砕し、これを950℃、
30分間保持の加熱処理をしその後−２mmにサイジ
ングした。そしてこのスラグ粒の肥効を確認する
ためにスラグ粒中P2O5のクエン酸可溶率（％）
を10テストピースサンプリングし、測定したとこ
ろ平均92％で安定していた。
比較例 １〜２
実施例１〜２で得た脱リン、脱硫スラグを夫々
常温まで単に徐冷して−５mmに破砕したものをリ
ン酸質肥料とした。そしてこれらの肥効を確認す
るために夫々P2O5のクエン酸可溶率（％）を
夫々10テストピースサンプリングし、測定したと
ころ比較例１では平均76％であつたが上下差は最
大25％もあつた。また比較例２は平均68％で上下
差は最大35％もあつた。
常温まで単に徐冷して−５mmに破砕したものをリ
ン酸質肥料とした。そしてこれらの肥効を確認す
るために夫々P2O5のクエン酸可溶率（％）を
夫々10テストピースサンプリングし、測定したと
ころ比較例１では平均76％であつたが上下差は最
大25％もあつた。また比較例２は平均68％で上下
差は最大35％もあつた。
この実施例１〜２及び比較例１〜２のP2O5の
クエン酸可溶率のサンプリング結果を第２図にま
とめて示す。この第２図から明らかなように本発
明実施例は比較例に対しP2O5のクエン酸可溶率
は極めて安定しバラつきは少ない。このことは本
発明により得た肥料の肥効が安定化していること
を示し、肥料として優れたものであることを意味
している。
クエン酸可溶率のサンプリング結果を第２図にま
とめて示す。この第２図から明らかなように本発
明実施例は比較例に対しP2O5のクエン酸可溶率
は極めて安定しバラつきは少ない。このことは本
発明により得た肥料の肥効が安定化していること
を示し、肥料として優れたものであることを意味
している。
なお溶銑処理効率の比較のために実施例１〜２
の脱硅溶銑10tを、CaO1重量部に対してCaCl20.5
重量部、酸化鉄1.5重量部のCaF2を含まない造滓
剤で10分間処理した。処理剤は38Kg／ｔ−pig使
用し、その結果下記の組成の溶銑が得られた。
の脱硅溶銑10tを、CaO1重量部に対してCaCl20.5
重量部、酸化鉄1.5重量部のCaF2を含まない造滓
剤で10分間処理した。処理剤は38Kg／ｔ−pig使
用し、その結果下記の組成の溶銑が得られた。
Ｃ Si Ｐ Ｓ
3.94％ トレース 0.016％ 0.018％
以上の結果から明らかな如く本発明に従い融点
降下剤として塩化カルシウムにCaF2を混合使用
しても溶銑処理効率に殆んど差は生じない。
降下剤として塩化カルシウムにCaF2を混合使用
しても溶銑処理効率に殆んど差は生じない。
以上実施例からも明らかなように本発明によれ
ば予め脱硅した溶銑の脱リン、脱硫処理に当り
CaO―酸化鉄を主体とした処理剤の融点降下剤と
してCaCl2を主体として用いるので、これの一部
をCaF2に置換しても生成スラグのリン酸質肥料
としての利用を何ら妨げない。しかも生成スラグ
をリン酸質肥料として利用するに当り、スラグを
急冷又は徐冷後加熱あるいは急冷後加熱等の処理
を行なうので極めて肥効の安定したリン酸質肥料
が得られる。
ば予め脱硅した溶銑の脱リン、脱硫処理に当り
CaO―酸化鉄を主体とした処理剤の融点降下剤と
してCaCl2を主体として用いるので、これの一部
をCaF2に置換しても生成スラグのリン酸質肥料
としての利用を何ら妨げない。しかも生成スラグ
をリン酸質肥料として利用するに当り、スラグを
急冷又は徐冷後加熱あるいは急冷後加熱等の処理
を行なうので極めて肥効の安定したリン酸質肥料
が得られる。
なお以上説明した本発明において、ホタル石
（CaF2）の添加の時期としては、スラグの回収を
容易とする目的で処理末期に集中して添加するこ
ともできる。また高温保持処理に当つては約1300
℃の溶融スラグの冷却に当り、冷却を途中で一旦
中止し、所定温度（加熱相当温度；約1000℃）を
一定時間（例えば加熱相当時間）保持するように
しても良い。
（CaF2）の添加の時期としては、スラグの回収を
容易とする目的で処理末期に集中して添加するこ
ともできる。また高温保持処理に当つては約1300
℃の溶融スラグの冷却に当り、冷却を途中で一旦
中止し、所定温度（加熱相当温度；約1000℃）を
一定時間（例えば加熱相当時間）保持するように
しても良い。
このように本発明は製鋼スラグの有効利用に寄
与すること大である。
与すること大である。
第１図は脱リン、脱硫スラグ中のCl含有量、
Ｆ含有量並びにスラグ中P2O5のクエン酸可溶率
との関係を示す図、第２図は実施例並びに比較例
におけるスラグ中P2O5のクエン酸可溶率を比較
して示す図である。
Ｆ含有量並びにスラグ中P2O5のクエン酸可溶率
との関係を示す図、第２図は実施例並びに比較例
におけるスラグ中P2O5のクエン酸可溶率を比較
して示す図である。
Claims (1)
- １ 低Si溶銑をCaO―酸化鉄―CaCl2を主体と
し、これにCaF2を併せた造滓剤にて脱リン、脱
硫するに当り、CaO1重量部に対してCaCl20.2〜
0.5重量部、同じく酸化鉄１〜２重量部及び、前
記CaCl2に代替して、CaO1重量部に対して
CaF20.01〜0.1重量部を使用して生成スラグを分
離回収し、この回収スラグを急冷あるいは高温保
持するかまたは急冷し、次いで高温保持すること
を特徴とするリン酸質肥料に適したスラグを排出
する製鋼方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2979080A JPS56127717A (en) | 1980-03-11 | 1980-03-11 | Steel making process discharging slag suited as phosphatic fertilizer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2979080A JPS56127717A (en) | 1980-03-11 | 1980-03-11 | Steel making process discharging slag suited as phosphatic fertilizer |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56127717A JPS56127717A (en) | 1981-10-06 |
| JPS623204B2 true JPS623204B2 (ja) | 1987-01-23 |
Family
ID=12285785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2979080A Granted JPS56127717A (en) | 1980-03-11 | 1980-03-11 | Steel making process discharging slag suited as phosphatic fertilizer |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56127717A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20040163435A1 (en) * | 2001-05-17 | 2004-08-26 | Jfe Steel Corporation | Material for phosphate fertilizer and method for production thereof |
| JP2003048793A (ja) * | 2001-08-02 | 2003-02-21 | Nkk Corp | 緩効性カリ肥料の製造方法 |
| WO2003037824A1 (fr) * | 2001-10-31 | 2003-05-08 | Jfe Steel Corporation | Matiere premiere pour fertilisant de phosphate de silicate et son procede de production |
| JP4622800B2 (ja) * | 2005-10-19 | 2011-02-02 | 住友金属工業株式会社 | 機械攪拌方式による溶銑の脱燐方法 |
| JP5888720B2 (ja) * | 2011-04-28 | 2016-03-22 | 株式会社クボタ | 肥料の製造方法、及び肥料の製造方法に用いられる回転式表面溶融炉 |
| JP6303696B2 (ja) * | 2014-03-27 | 2018-04-04 | 新日鐵住金株式会社 | リン酸肥料原料及びその製造方法 |
| EP3699308A4 (en) * | 2017-10-20 | 2021-03-17 | Nippon Steel Corporation | PROCESS FOR DECHROMING HOT METAL AND PROCESS FOR MANUFACTURING A PHOSPHATE FERTILIZER RAW MATERIAL |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54152611A (en) * | 1978-05-22 | 1979-12-01 | Kobe Steel Ltd | Removing method for sodium in aluminum or aluminum alloy |
-
1980
- 1980-03-11 JP JP2979080A patent/JPS56127717A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56127717A (en) | 1981-10-06 |
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