JPS6243769B2 - - Google Patents
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- JPS6243769B2 JPS6243769B2 JP3366780A JP3366780A JPS6243769B2 JP S6243769 B2 JPS6243769 B2 JP S6243769B2 JP 3366780 A JP3366780 A JP 3366780A JP 3366780 A JP3366780 A JP 3366780A JP S6243769 B2 JPS6243769 B2 JP S6243769B2
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- barrel
- winding
- shaped coil
- coil spring
- winding diameter
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- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 40
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 18
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はたる形コイルばね（広義のたる形コイ
ルばねをいう）の製造方法ならびにその方法の実
施に使用する製造装置に関する。
ルばねをいう）の製造方法ならびにその方法の実
施に使用する製造装置に関する。
従来、公知のたる形コイルばねは、最大圧縮時
に隣接巻条線材が内外に位置し合つて偏平渦巻状
となる構成が適用できるので・ばね圧縮長が極め
て小い・軽量である、等の特性を有しばね応用分
野において優れた有用性がある。しかしながら、
例えば自動車懸架装置用等の用途対象となる線材
径の大きい熱間加工成形法に基くたる形コイルば
ねは、その特有形状の制約から量産工法が極めて
困難であつて、前記有用性が広く是認されながら
その普及は極めて少い実情である。
に隣接巻条線材が内外に位置し合つて偏平渦巻状
となる構成が適用できるので・ばね圧縮長が極め
て小い・軽量である、等の特性を有しばね応用分
野において優れた有用性がある。しかしながら、
例えば自動車懸架装置用等の用途対象となる線材
径の大きい熱間加工成形法に基くたる形コイルば
ねは、その特有形状の制約から量産工法が極めて
困難であつて、前記有用性が広く是認されながら
その普及は極めて少い実情である。
本発明は以上の実情に鑑み、量産可能なたる形
コイルばねの製造方法、ならびにその方法に用い
る製造装置を提供し、たる形コイルばねの普及を
図り、もつて車輌等の応用分野における緩衝性能
の向上等に寄与することを目的とする。
コイルばねの製造方法、ならびにその方法に用い
る製造装置を提供し、たる形コイルばねの普及を
図り、もつて車輌等の応用分野における緩衝性能
の向上等に寄与することを目的とする。
以下図面に基づいて本発明を説明する。第１図
はたる形コイルばねの原形的形状を示し、図示左
右端に最小巻条径D1の座巻条部位、図示中央に
最大巻条径D2を有し同一径の線材１によつて座
巻条から最大巻上径D2方向にそれぞれ巻条径を
漸増するよう巻回され、ばね高さ方向中心線２に
よつて対象の略截頭円錐形状の左右各半部分Ｌ，
Ｒを構成する。以上のたる形コイルばねの本発明
に基づく製造方法は、所定径の線材１によつて左
各半部分Ｌの座巻条径D1を約3/4巻き偏平状に巻
回し、続いて所定ピツチ角に従つてスパイラル状
に巻条径を漸増するよう巻回成形し、左各半部分
Ｌの最終端近傍において巻回成形を第１段階とし
て終了する。即ち、第１図左右各半部分Ｌ，Ｒの
接点Ｐ点の90゜巻回前の位置、図示P1点の位置で
左各半部分Ｌの巻回成形を第１段階として終了
し、線材１はP1点の接線状、且当該ピツ角の方向
に直線状に維接される。続いて、前記P1点から第
１図における右各半部分Ｒにおける前記Ｐ点の90
゜巻回後の位置P2点に至る相当長さの線材を前記
直線状として伸長し第２図の直線部分５を得る。
従つて直線部分５は起点をP1点、終点をP2点、そ
の中点をＰ点として当該巻回巻条の展開長として
成立する。
はたる形コイルばねの原形的形状を示し、図示左
右端に最小巻条径D1の座巻条部位、図示中央に
最大巻条径D2を有し同一径の線材１によつて座
巻条から最大巻上径D2方向にそれぞれ巻条径を
漸増するよう巻回され、ばね高さ方向中心線２に
よつて対象の略截頭円錐形状の左右各半部分Ｌ，
Ｒを構成する。以上のたる形コイルばねの本発明
に基づく製造方法は、所定径の線材１によつて左
各半部分Ｌの座巻条径D1を約3/4巻き偏平状に巻
回し、続いて所定ピツチ角に従つてスパイラル状
に巻条径を漸増するよう巻回成形し、左各半部分
Ｌの最終端近傍において巻回成形を第１段階とし
て終了する。即ち、第１図左右各半部分Ｌ，Ｒの
接点Ｐ点の90゜巻回前の位置、図示P1点の位置で
左各半部分Ｌの巻回成形を第１段階として終了
し、線材１はP1点の接線状、且当該ピツ角の方向
に直線状に維接される。続いて、前記P1点から第
１図における右各半部分Ｒにおける前記Ｐ点の90
゜巻回後の位置P2点に至る相当長さの線材を前記
直線状として伸長し第２図の直線部分５を得る。
従つて直線部分５は起点をP1点、終点をP2点、そ
の中点をＰ点として当該巻回巻条の展開長として
成立する。
つぎに、第２段階として右各半部分Ｒの最大巻
条径部位の前記P2点から直線部分５が接線方向に
なるようにして所定ピツチ角に従つてスパイラル
状に巻条径を漸減するよう座巻条の方向に巻回成
形し、左各半部分と対称に所定の座巻条を巻回成
形して、第３図示のたる形コイルばねの予備成形
を終了する。前記予備成形は第３図示のように左
右各半部分Ｌ，Ｒの接点Ｐを中心として僅かの巻
条相当線材を、当該巻回円の接線方向の直線線材
として留保し、且前記直線線材によつて左右各半
部分が相互に連続され、さらに左右各半部分の巻
回軸心３，４が略平行な形状となる。
条径部位の前記P2点から直線部分５が接線方向に
なるようにして所定ピツチ角に従つてスパイラル
状に巻条径を漸減するよう座巻条の方向に巻回成
形し、左各半部分と対称に所定の座巻条を巻回成
形して、第３図示のたる形コイルばねの予備成形
を終了する。前記予備成形は第３図示のように左
右各半部分Ｌ，Ｒの接点Ｐを中心として僅かの巻
条相当線材を、当該巻回円の接線方向の直線線材
として留保し、且前記直線線材によつて左右各半
部分が相互に連続され、さらに左右各半部分の巻
回軸心３，４が略平行な形状となる。
最後に第３段階として直線部分５に最大巻条径
D2に相当する曲率半径に湾曲および成形加工を
施して第１図のたる形コイルばねの完成形状を得
ることを特徴とする。
D2に相当する曲率半径に湾曲および成形加工を
施して第１図のたる形コイルばねの完成形状を得
ることを特徴とする。
以上の本発明による製造方法において、直線部
分５は前記Ｐ点を中心として各半部分端末の未巻
回線材相当長さを正確に保有し、且その両端はい
づれも当該巻回径の接線方向にリード角を維持す
るので、前記第３段階の湾曲加工によつて、容易
且精確に所定のたる形コイルばねを成形すること
ができる。
分５は前記Ｐ点を中心として各半部分端末の未巻
回線材相当長さを正確に保有し、且その両端はい
づれも当該巻回径の接線方向にリード角を維持す
るので、前記第３段階の湾曲加工によつて、容易
且精確に所定のたる形コイルばねを成形すること
ができる。
つぎに、上述の製造方法の実施に使用するたる
形コイルばねの製造装置の発明を説明する。第４
図にその一実施例を示し、成形型６Ｌは前記左各
半部分の巻回成形型であつて、左各半部分Ｌの形
状寸度に対応した截頭円錐形で、その表面に所定
の線材径とリード角に対応した線材案内溝７を穿
設し、同一軸心の回転軸８Ｌに着脱自在に軸支さ
れる。また回転軸８Ｌは回転機構に接続されて成
形型６Ｌと一体に回転して自由な回転数と回転方
向を選択でき、且図示左右方向に直線移動自在の
機構から成立している。一方成形型６Ｒ回転軸８
Ｒは前記右各半部分の巻回成形型およびその回転
軸であつて、成形型６Ｌと同様に構成され、且前
記同様の回転および直線移動機構を単独に具備す
る。成形型８Ｌ，８Ｒは平行であつて、それぞれ
の軸心９，１０間距離は前記の成形型８Ｌ，８Ｒ
の左右方向移動運動に際して、被成形たる形コイ
ルばねの最大巻条径部位と成形型が干渉しない範
囲で可及的小に調整し維持される。
形コイルばねの製造装置の発明を説明する。第４
図にその一実施例を示し、成形型６Ｌは前記左各
半部分の巻回成形型であつて、左各半部分Ｌの形
状寸度に対応した截頭円錐形で、その表面に所定
の線材径とリード角に対応した線材案内溝７を穿
設し、同一軸心の回転軸８Ｌに着脱自在に軸支さ
れる。また回転軸８Ｌは回転機構に接続されて成
形型６Ｌと一体に回転して自由な回転数と回転方
向を選択でき、且図示左右方向に直線移動自在の
機構から成立している。一方成形型６Ｒ回転軸８
Ｒは前記右各半部分の巻回成形型およびその回転
軸であつて、成形型６Ｌと同様に構成され、且前
記同様の回転および直線移動機構を単独に具備す
る。成形型８Ｌ，８Ｒは平行であつて、それぞれ
の軸心９，１０間距離は前記の成形型８Ｌ，８Ｒ
の左右方向移動運動に際して、被成形たる形コイ
ルばねの最大巻条径部位と成形型が干渉しない範
囲で可及的小に調整し維持される。
従つて、成形型８Ｌ，８Ｒはそれぞれ単独の回
転、単独の左右直線移動、ならびに相互軸心距離
の調整機構を具備する構造を特徴とする。
転、単独の左右直線移動、ならびに相互軸心距離
の調整機構を具備する構造を特徴とする。
つぎにその作用を述べると、被成形たる形コイ
ルばね専用の成形型は第４図のように係着され、
その前記軸心間距離は前記条件に基づいて調整さ
れ固定される。つぎに左各半部分Ｌの形成のため
第５図のように成形型６Ｒは図示矢印方向に移動
して成形作業を支援し、加熱された径大の線材１
は先端を成形型６Ｌの所定位置に従来技術と同様
にクランプされ（図示しない）、回転軸８Ｌの回
転に従つて線材１は案内溝７に沿つて巻条を巻回
成形し、前記P1点において回転を停止する。
ルばね専用の成形型は第４図のように係着され、
その前記軸心間距離は前記条件に基づいて調整さ
れ固定される。つぎに左各半部分Ｌの形成のため
第５図のように成形型６Ｒは図示矢印方向に移動
して成形作業を支援し、加熱された径大の線材１
は先端を成形型６Ｌの所定位置に従来技術と同様
にクランプされ（図示しない）、回転軸８Ｌの回
転に従つて線材１は案内溝７に沿つて巻条を巻回
成形し、前記P1点において回転を停止する。
続いて第６図のように、成形型６Ｒが図示矢印
方向に移動して定常位置に停止すると同時に、成
形型６Ｌは前記クランプを解離すると共に、僅か
に逆回転しながら図示矢印方向に移動し、成形さ
れた左各半部分Ｌから完全に脱離する。線材１は
前記P1において、当該巻回円の接線状、且当該リ
ード角θの方向に直線状に維持されるので、前記
P1点から予め定められた正確な長さの直線部分５
を、リード角を正確に一致させながらP2点でクラ
ンプ（図示しない）することができる。
方向に移動して定常位置に停止すると同時に、成
形型６Ｌは前記クランプを解離すると共に、僅か
に逆回転しながら図示矢印方向に移動し、成形さ
れた左各半部分Ｌから完全に脱離する。線材１は
前記P1において、当該巻回円の接線状、且当該リ
ード角θの方向に直線状に維持されるので、前記
P1点から予め定められた正確な長さの直線部分５
を、リード角を正確に一致させながらP2点でクラ
ンプ（図示しない）することができる。
続いて、左各半部分６Ｌと同様に右各半部分６
Ｒを成形し、成形型６Ｒは停止すると同時に前記
同様に第７図示の形態に図示矢印方向に完全離脱
し、前述の製造方法における被成形たる形コイル
ばねの予備成形を精確且容易に得ることができ
る。
Ｒを成形し、成形型６Ｒは停止すると同時に前記
同様に第７図示の形態に図示矢印方向に完全離脱
し、前述の製造方法における被成形たる形コイル
ばねの予備成形を精確且容易に得ることができ
る。
以上のように、本発明は従来困難とされる径大
線材のたる形コイルばねの生産技術を開拓し、容
易且精確にその量産を可能にするものであつて、
自動車懸架用たる形コイルばねの量産普及を促進
し、車輌緩衝機能の向上ならびに車輌軽量化、省
資源に顕著に寄与するものである。
線材のたる形コイルばねの生産技術を開拓し、容
易且精確にその量産を可能にするものであつて、
自動車懸架用たる形コイルばねの量産普及を促進
し、車輌緩衝機能の向上ならびに車輌軽量化、省
資源に顕著に寄与するものである。
尚本発明におけるたる形コイルばねは前記実施
例のみでなく、無負荷時湾曲母線状、同じく直線
状のたる形コイルばねを始め、ばね中央からばね
両端部に向つて線材径を漸減するテーパー状線材
によるたる形コイルばね等広義に解して適用する
ものである。
例のみでなく、無負荷時湾曲母線状、同じく直線
状のたる形コイルばねを始め、ばね中央からばね
両端部に向つて線材径を漸減するテーパー状線材
によるたる形コイルばね等広義に解して適用する
ものである。
従つて成形手順は前記実施例に限定されず、巻
回方向によつて右各半部分から開始することもあ
り得る。一方、前述の製造方法における直線部分
５の長さは、最大巻条の直径または最大巻条径円
周の1/2に限定されることなく、前記製造装置に
おける成形型の左右直線運動の際の相互干渉、お
よび線材と成形型の干渉を回避し得る最小限長が
好ましく、被成形ばねの線材径および巻条径に応
じて任意に選択する。また、直線部分５における
前記の接線方向、リード角および直線部分５によ
つて接続された２個の各半部分の平行性の要件
は、その要件が完全に満される度合に比例してた
る形コイルばねの精確且容易な成形をより可能に
するが、前記要件が満されないときも本発明の実
施は可能である。さらに、前記実施例において成
形型は表面に案内溝を穿設したが、線材を他の適
当な案内具によつてリードする単なる截頭円錐状
の成形型も本発明に包含されるものであり、成形
型の材質、機械的性質、および前記クランプ機構
等は従来技術によつて任意に選択適用するもので
ある。
回方向によつて右各半部分から開始することもあ
り得る。一方、前述の製造方法における直線部分
５の長さは、最大巻条の直径または最大巻条径円
周の1/2に限定されることなく、前記製造装置に
おける成形型の左右直線運動の際の相互干渉、お
よび線材と成形型の干渉を回避し得る最小限長が
好ましく、被成形ばねの線材径および巻条径に応
じて任意に選択する。また、直線部分５における
前記の接線方向、リード角および直線部分５によ
つて接続された２個の各半部分の平行性の要件
は、その要件が完全に満される度合に比例してた
る形コイルばねの精確且容易な成形をより可能に
するが、前記要件が満されないときも本発明の実
施は可能である。さらに、前記実施例において成
形型は表面に案内溝を穿設したが、線材を他の適
当な案内具によつてリードする単なる截頭円錐状
の成形型も本発明に包含されるものであり、成形
型の材質、機械的性質、および前記クランプ機構
等は従来技術によつて任意に選択適用するもので
ある。
第１図：たる形コイルばねの平面図、第２図：
本発明の製造方法を示す平面図、第３図：同じく
製造方法を示す平面図Ａとその側面図、第４図：
本発明の製造装置の一実施例平面図、第５〜７
図：第４図の一実施例の作用説明図である。 主な符号の説明、１：線材、２：ばね高さ方向
中心線、３，４：巻回軸心、５：直線部分、６
Ｌ，６Ｒ：成形型、７：案内溝、８Ｌ，８Ｒ：回
転軸、９，１０：成形型軸心、Ｐ：左右各半部分
の接点、Ｌ：左各半部分、Ｒ：右各半部分、であ
る。
本発明の製造方法を示す平面図、第３図：同じく
製造方法を示す平面図Ａとその側面図、第４図：
本発明の製造装置の一実施例平面図、第５〜７
図：第４図の一実施例の作用説明図である。 主な符号の説明、１：線材、２：ばね高さ方向
中心線、３，４：巻回軸心、５：直線部分、６
Ｌ，６Ｒ：成形型、７：案内溝、８Ｌ，８Ｒ：回
転軸、９，１０：成形型軸心、Ｐ：左右各半部分
の接点、Ｌ：左各半部分、Ｒ：右各半部分、であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ たる形コイルばねの高さ方向中心線で分割さ
れる２個の各半部分のいづれかの各半部分の最小
巻条径から最大巻条径部位の方向に巻回成形し、
さらに同一線材によつて他の各半部分の最大巻条
径部位から最小巻条径の方向に巻回成形すると共
に、少くとも最大巻条直径以上の長さであつて、
前記２個の各半部分の接点を中心とする未巻回線
材相当長の直線部分によつて、前記の成形した２
個の各半部分を相互に接続した形状に予備成形
し、しかるのち前記直線部分に所定の湾曲および
成形加工を施し、前記２個の各半部分の巻回軸心
を重合させることを特徴とするたる形コイルばね
の製造方法。 ２ たる形コイルばねの高さ中心線で分割される
２個の各半部分の巻条形状に対応する形状を有し
て、線材を案内巻回する２個の截頭円錐状成形型
を具備し、該成形型は少くとも該たる形コイルば
ねの最大巻条直径以上の中心間距離を有する平行
２軸であり、該截頭円錐形状が相反方向となるよ
う位置し、さらに該截頭円錐形底面において同一
軸心状に軸支されると共に、それぞれ単独の回転
機構と単独の軸心方向直線移動機構を具備する構
造を特徴とするたる形コイルばねの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3366780A JPS56131034A (en) | 1980-03-17 | 1980-03-17 | Method and device for production of barrel-shaped coiled spring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3366780A JPS56131034A (en) | 1980-03-17 | 1980-03-17 | Method and device for production of barrel-shaped coiled spring |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56131034A JPS56131034A (en) | 1981-10-14 |
| JPS6243769B2 true JPS6243769B2 (ja) | 1987-09-16 |
Family
ID=12392803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3366780A Granted JPS56131034A (en) | 1980-03-17 | 1980-03-17 | Method and device for production of barrel-shaped coiled spring |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56131034A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100550213B1 (ko) * | 2002-10-21 | 2006-02-08 | 위니아만도 주식회사 | 나선형 열교환장치 제조용 지그 및 그를 이용한 제조방법 |
| KR100952844B1 (ko) | 2007-12-20 | 2010-04-15 | 대원강업주식회사 | 배럴형 코일 스프링의 제작 장치 및 방법 |
-
1980
- 1980-03-17 JP JP3366780A patent/JPS56131034A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56131034A (en) | 1981-10-14 |
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