【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は鉄−ニツケル複合被覆方法に関する。
アルミニウム等の電気化学的に卑な金属を材料
表面（被処理材）に溶射を行い、これら溶射金属
による被処理材に対する陰極防食効果を利用した
防食手法は従来から行われている。
しかし、電気化学的に卑な溶射層は一種の犠牲
陽極として作用し使用環境中での溶解速度が速
く、又、一般にそれ自身は耐食的でない。そし
て、溶射層はポーラスな性状を有するため被処理
材に対し完全な防食効果を期待できない。
ところで、従来、鋼材の耐食性を向上する技術
として、特開昭53−5037号公報に示すものがあ
る。
このものは、普通鋼或いは低合金鋼の表面に
Fe、Cr、Ni、Si、Mo、Ti或いはAlの純金属又は
これら２種以上からなる合金のうち１ないし２種
以上の粉末を溶射或いは塗布し、高周波誘導加熱
して表面に上記金属による耐食性拡散層を形成す
るものである。
かかる技術思想から考えられるものとしては、
FeとNiの合金粉を溶射したものがあるが、この
ものは、生成される表面処理層がポーラスなもの
となり、腐食性の溶液或いはガスが容易に素地金
属に到達してしまい防食効果が低い。
尚、金属基体に被覆を形成する方法として、特
開昭54−66342号公報に示すものがある。
そこで、本発明は以上のような問題点を解決す
るためなした鉄−ニツケル複合被覆方法であり、
鉄系金属材料に炭素含有率の0.2％以下の鉄を溶
射し、その表面に純ニツケルめつき処理を行つた
後、この処理材料に熱処理を施して鉄−ニツケル
拡散層を生ぜしめるようにしたものであり、「純
ニツケルめつき」→「鉄−ニツケル拡散層の形
成」という手段を採用することにより、めつきに
より形成された表面が緻密であるという特性を活
かしつつ、鉄−ニツケル合金被覆層を形成して、
表面が緻密な完全に外部環境と素地金属を遮断す
る被覆層を形成し、もつて、被処理材を腐食性環
境から遮断でき、防食する役割を果たすことがで
きるものである。
以下、本発明に係る鉄−ニツケル複合被覆方法
を詳細に説明する。
まず、鉄系金属材料表面に、溶射材料の付着を
良好にするために必要に応じて研摩、水洗、脱
脂、乾燥、プラスト処理を行い、次いで鉄を溶射
する。
この鉄溶射の際、鉄系金属材料表面を200℃以
下好ましくは200℃〜100℃に加熱して、該鉄系金
属表面を活性化して鉄溶射を行なうと溶射層の付
着性が良くなる。この場合の加熱は前記鉄系金属
表面の酸化を防止するために環元炎を使用するの
が好ましい。
ここで前記鉄系金属材料とはNi−基材料（Ni
が50％をこえる材料）を除くオースチナイト系ス
テンレス鋼、キルド鋼を含む普通炭素鋼及び低合
金鋼等を意味する。又、上記溶射する鉄の炭素含
有量は0.2％以下である必要があり好ましくは
0.01〜0.1％である。
更に、溶射用材料はワイヤーあるいは粉末を使
用し、鉄溶射層の厚さは50μｍ以下が良く好まし
くは10〜30μｍである。
前記溶射はガスあるいは電気溶射方式を含む通
常の溶射法を使用する。
次いで、上記鉄溶射層に純ニツケルめつきを均
一に付着させるため必要に応じて研摩、水洗、乾
燥、脱脂、水洗、乾燥を施し鉄溶射層表面を清浄
化する。この場合、次工程のめつき層を30μｍ以
上の高さに形成する場合は上記研摩（水洗、乾
燥、脱脂、水洗、乾燥）の処理は必要ない。
次に上記鉄溶射層を形成した後、めつき処理に
使用する通常の前工程である酸洗、水洗、乾燥を
行なつてニツケルめつきを施す。
上記純ニツケルめつき処理とは、純度の高い緻
密な層が得られる電気めつき方式又は同様な効果
が得られる蒸着方式を含めた方式でニツケル層を
形成しめる方法をいう。尚、ニツケルめつき層は
50μｍ以下とし、10〜20μｍが適当である。又、
本方法では電気めつきが望ましく、この場合、そ
の陽極は一般に純度の高いNi板を使用する。
次に、上述のようにして鉄−ニツケル層を形成
した後に、拡散熱を施して鉄−ニツケル拡散層を
生ぜしめる。
前記拡散熱処理の条件は好ましくは700℃〜
1200℃に加熱し、時間は適宜とすれば良く、要は
FeとNiとが相互拡散すれば良い。又使用雰囲気
は大気で良く、好ましくはH2ガス又はArガス等
の不活性ガスを用いる。
以下、本発明に係る鉄−ニツケル複合被覆方法
の実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
まず、実施例の手順を詳述する。
(1) 供試材の研摩
（供試材表面のスケール除去でスケールがない
時省略）
※供試材としてはオーステナイト系ステンレス
鋼SuS304
※研摩はエメリーペーパーにより500＃まで行
う
(2) 水洗・脱脂・乾燥
（供試材表面の清浄化で前項(1)を省略した時は
行わない。
※１分間の水洗
※アセトンによる脱脂
(3) ブラスト処理
※セラミツクWA24等の非金属材料によるブラ
スト
（STEEL STRUCTURES PAINTING
COUNCIL（USA）の規格Ｓ・Ｓ・Ｐ・Ｃ−
SP−10程度）
(4) 供試材の予熱
（供試材表面の活性化）
※加熱温度は200℃程度
※供試材表面の酸化防止のため環元炎使用
(5) 鉄の溶射
※アセチレン−酸素ガス炎を熱源として0.15％
の炭素を含有した鉄線による鉄溶射
(6) 溶射層の研摩
※エメリーペーパにより800＃程度まで研摩
(7) 水洗・乾燥・脱脂・水洗・乾燥
※１分水洗後乾燥しアセトン脱脂後再び水洗・
乾燥し前項研摩で汚れた供試材表面が清浄と
なるまで行う
(8) 酸洗
※10vol％HCl1分（鉄溶射層に損傷を生じない
程度）
(9) 水洗・乾燥
(10) 純ニツケルめつき
※ワツト浴（NiSO4・6H2O；240ｇ／、
NiCl2・6H2O；45ｇ／、H3BO3：30ｇ／
）を用い、浴温度60℃、電流密度2A／ｄ
m2の条件で電気めつきを240分間を行う。
※陽極板には純Niを使用
(11) 水洗・乾燥
※１分程度の水洗後乾燥
(12) 拡散熱処理
※1050℃で３時間水素ガス雰囲気中で拡散熱処
理
(13) 水洗・乾燥
以上の手順により被処理材に鉄溶射、純ニツケ
ルめつき、拡散熱処理を施したわけであるが、上
述手順の(5)項において鉄溶射を行つた供試材には
第１図Ａ，Ｂ，ＣのEPMAの面分析による顕微鏡
写真に示すように20μｍ程度の鉄溶射層が形成さ
れる。又、(10)項において純ニツケルめつきを行つ
た供試材には第１図に示すように生成めつき層が
形成される。更に、(12)項において拡散熱処理を行
つた供試材のEPMAによる面分析の顕微鏡写真を
第２図Ａ，Ｂ，Ｃに示す。この結果から明らかな
ように鉄とニツケルは相互拡散を生じ拡散層が形
成される。そして第１図及び第２図の面分析試材
につき処理層の線分析を行つた結果を夫々第３図
及び第４図のグラフに示す。このグラフから明ら
かなように拡散層の形成が確認される。
ここで上記方法によつて得た処理層の耐食性確
認のため沸騰42％塩化マグネシウム溶液中での定
荷重引張型応力腐食割れ試験を実施した。
試験方法
(i) 供試材
(a) 未処理のオーステナイト系ステンレス鋼
SUS304
(b) オーステナイト系ステンレス鋼SUS304を
被処理材として上述の手順の(3)項においてブ
ラスト処理したもの
(c) オーステナイト系ステンレス鋼SUS304を
被処理材とし、その上に純ニツケルめつきの
み施したもの
(d) オーステナイト系ステンレス鋼SUS304を
被処理材とし、その上に鉄溶射のみを施した
もの
(e) オーステナイト系ステンレス鋼SUS304を
被処理材としその上に鉄溶射と純ニツケルめ
つきを施したもの
(f) オーステナイト系ステンレス鋼SUS304を
被処理材としその上に鉄溶射と純ニツケルめ
つきを施し、更に1050℃で３時間の拡散熱処
理を施したもの
(ii) 試験片形状
平板引張試験片（平行部断面積６mm2）
(iii) 試験液
沸騰24％MgCl2溶液（143℃±１℃）
以上の条件のもとに行つた応力腐食割れ試験の
結果を30Kg／mm2負荷における破断時間を表わす下
表の表に示す。
The present invention relates to an iron-nickel composite coating method. BACKGROUND ART Corrosion prevention methods have been conventionally used in which electrochemically base metals such as aluminum are thermally sprayed onto the surface of a material (material to be treated), and the cathodic protection effect of these sprayed metals on the material to be treated is utilized. However, the electrochemically base sprayed layer acts as a kind of sacrificial anode, has a high rate of dissolution in the environment of use, and is generally not corrosion resistant itself. Furthermore, since the sprayed layer has porous properties, it cannot be expected to have a complete anticorrosion effect on the material to be treated. By the way, as a conventional technique for improving the corrosion resistance of steel materials, there is a technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 53-5037. This product is applied to the surface of ordinary steel or low alloy steel.
Powders of one or more of pure metals such as Fe, Cr, Ni, Si, Mo, Ti, or Al or alloys of two or more of these are sprayed or coated, and high-frequency induction heating is applied to the surface to provide corrosion resistance due to the above metals. This forms a diffusion layer. What can be considered from this technical idea is:
There are products that are thermally sprayed with alloy powder of Fe and Ni, but the resulting surface treatment layer is porous, and corrosive solutions or gases easily reach the base metal, resulting in poor corrosion protection. . Incidentally, as a method for forming a coating on a metal substrate, there is a method shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-66342. Therefore, the present invention is an iron-nickel composite coating method made to solve the above problems,
After spraying iron with a carbon content of 0.2% or less onto a ferrous metal material and plating the surface with pure nickel, this treated material is heat treated to create an iron-nickel diffusion layer. By adopting the method of "pure nickel plating" → "formation of an iron-nickel diffusion layer", the iron-nickel alloy coating can be achieved while taking advantage of the dense surface formed by plating. form a layer,
It forms a coating layer with a dense surface that completely isolates the base metal from the external environment, thereby insulating the treated material from the corrosive environment and playing the role of corrosion prevention. Hereinafter, the iron-nickel composite coating method according to the present invention will be explained in detail. First, the surface of the iron-based metal material is subjected to polishing, washing, degreasing, drying, and blast treatment as necessary to improve adhesion of the thermal spraying material, and then iron is thermally sprayed. During this iron spraying, the adhesion of the sprayed layer is improved by heating the surface of the iron-based metal material to 200° C. or lower, preferably 200° C. to 100° C., to activate the iron-based metal surface and performing the iron thermal spraying. In this case, it is preferable to use an annular flame for heating in order to prevent oxidation of the surface of the iron-based metal. Here, the iron-based metal material is a Ni-based material (Ni
austinitic stainless steel, ordinary carbon steel including killed steel, low-alloy steel, etc. In addition, the carbon content of the above-mentioned thermally sprayed iron must be 0.2% or less, and preferably
It is 0.01-0.1%. Further, wire or powder is used as the material for thermal spraying, and the thickness of the iron thermal spray layer is preferably 50 μm or less, preferably 10 to 30 μm. The thermal spraying may be performed using conventional thermal spraying methods including gas or electric spraying. Next, in order to uniformly adhere pure nickel plating to the iron sprayed layer, the surface of the iron sprayed layer is cleaned by polishing, rinsing, drying, degreasing, rinsing, and drying as necessary. In this case, if the plated layer in the next step is to be formed to a height of 30 μm or more, the above-mentioned polishing (washing, drying, degreasing, washing, drying) is not necessary. Next, after forming the above-mentioned iron spray layer, nickel plating is performed by carrying out the usual pre-processes used in plating, such as pickling, water washing, and drying. The above-mentioned pure nickel plating process refers to a method of forming a nickel layer by a method including an electroplating method that provides a dense layer with high purity or a vapor deposition method that provides a similar effect. In addition, the nickel plating layer is
The thickness should be 50 μm or less, preferably 10 to 20 μm. or,
Electroplating is preferred in this method, in which case the anode generally uses a Ni plate of high purity. Next, after forming the iron-nickel layer as described above, diffusion heat is applied to produce an iron-nickel diffusion layer. The conditions for the diffusion heat treatment are preferably 700℃~
Heat to 1200℃ and set the time as appropriate.
It is sufficient if Fe and Ni are mutually diffused. The atmosphere used may be air, and preferably an inert gas such as H 2 gas or Ar gas is used. EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be specifically explained by showing examples of the iron-nickel composite coating method according to the present invention. First, the procedure of the example will be explained in detail. (1) Polishing of the sample material (skimmed when there is no scale to remove scale from the surface of the sample material) *The test material is austenitic stainless steel SuS304 *Grinding is done with emery paper up to 500# (2) Washing with water and degreasing・Drying (do not perform if the previous item (1) is omitted for cleaning the surface of the sample material. *Washing with water for 1 minute *Degreasing with acetone (3) Blasting treatment *Blasting with non-metallic materials such as ceramic WA24 (STEEL STRUCTURES) PAINTING
COUNCIL (USA) standards S, S, P, C-
(about SP-10) (4) Preheating of the specimen material (activation of the surface of the specimen material) *Heating temperature is approximately 200℃ *Using an annulus flame to prevent oxidation of the surface of the specimen material (5) Thermal spraying of iron * Acetylene - 0.15% using oxygen gas flame as heat source
Thermal spraying with carbon-containing iron wire (6) Polishing of the sprayed layer * Polishing to about 800 # with emery paper (7) Washing, drying, degreasing, washing, drying * Rinse with water for 1 minute, dry, degrease with acetone, then wash again with water
Repeat until dry and the surface of the test material contaminated by the polishing described in the previous section is clean (8) Pickling *10vol% HCl for 1 minute (to the extent that it does not cause damage to the iron sprayed layer) (9) Washing and drying with water (10) Pure nickel pickling *Watsuto bath (NiSO 4・6H 2 O; 240g/,
NiCl2・6H2O ; 45g/, H3BO3 : 30g /
), bath temperature 60℃, current density 2A/d
Electroplating is carried out for 240 minutes under conditions of m2 . *Pure Ni is used for the anode plate (11) Washing and drying *Washing for about 1 minute and then drying (12) Diffusion heat treatment *Diffusion heat treatment in a hydrogen gas atmosphere at 1050℃ for 3 hours (13) Washing and drying Above steps Accordingly, the material to be treated was subjected to iron thermal spraying, pure nickel plating, and diffusion heat treatment. As shown in the micrograph obtained by area analysis, an iron sprayed layer of approximately 20 μm is formed. Furthermore, as shown in FIG. 1, a generated plating layer is formed on the sample material to which pure nickel plating was applied in item (10). Furthermore, micrographs of surface analysis by EPMA of the specimen material subjected to the diffusion heat treatment in Section (12) are shown in Fig. 2 A, B, and C. As is clear from this result, iron and nickel undergo mutual diffusion to form a diffusion layer. The results of line analysis of the treated layer on the surface analysis samples shown in FIGS. 1 and 2 are shown in the graphs of FIGS. 3 and 4, respectively. As is clear from this graph, formation of a diffusion layer is confirmed. Here, in order to confirm the corrosion resistance of the treated layer obtained by the above method, a constant load tensile stress corrosion cracking test was conducted in a boiling 42% magnesium chloride solution. Test method (i) Test material (a) Untreated austenitic stainless steel
SUS304 (b) Austenitic stainless steel SUS304 is used as the material to be treated and blasted in step (3) of the above procedure. (c) Austenitic stainless steel SUS304 is used as the material to be treated and only pure nickel plating is applied on it. (d) Austenitic stainless steel SUS304 is used as the material to be treated, and only iron spraying is applied on it. (e) Austenitic stainless steel SUS304 is used as the material to be treated, and iron spraying and pure nickel plating are applied on top of it. (f) The material to be treated is austenitic stainless steel SUS304, on which iron spraying and pure nickel plating are applied, followed by diffusion heat treatment at 1050℃ for 3 hours (ii) Test piece shape Flat plate tensile Test piece (parallel section cross-sectional area 6 mm 2 ) (iii) Test solution Boiling 24% MgCl 2 solution (143°C ± 1°C) The results of the stress corrosion cracking test conducted under the above conditions at a load of 30 kg/mm 2 The rupture times are shown in the table below.
【表】
表によつて明らかなように、30Kg／mm2の負荷応
力においてはSUS304の未処理材40分程度で破断
し、ブラスト処理を施した試料及び純ニツケルめ
つき処理を施した試料は夫々1.4時間、2.5時間で
破断に至る。又、鉄溶射のみを施した試料は破断
時間30.9時間と多少は延びる。更に、鉄溶射と純
ニツケルめつきを施した試料は410時間と純ニツ
ケルめつきのみ又は鉄溶射のみの処理試料に比べ
て破断時間が延びている。
しかしながら、本発明方法による鉄溶射と純ニ
ツケルめつきを施した試料に拡散熱処理を施した
ものは1000時間でも破断しなかつた。
尚、上記表の(d)の試料は、従来例の所で説明し
た特開昭54−66342号公報の技術から考えられる
ものであり、前述したように生成される表面処理
層がポーラスなものとなり、腐食性の溶液或いは
ガスが容易に素地金属に到達してしまい本願発明
方法の試料よりも格段と防食効果が低いことが明
確である。
次に炭素鋼SS41に前記と同様な方法で得た処
理層の耐食性確認のため140℃、50％、苛性ソー
ダ溶液中での定荷重応力腐食割れ状態を実施し
た。
試験方法
(i) 供試材
(a) 未処理の炭素鋼SS41
(b) 炭素鋼SS41を被処理材としてその上に鉄
溶射とNiめつきを施し、更に1050％で３時
間の拡散熱処理を施したもの
(ii) 試験片形状
平板引張試験片（平行部断面積６mm2）
(iii) 試験液
140℃、50％、苛性ソーダ溶液
以上の条件のもとに30Kg／mm2負荷による定荷重
応力腐食割れ試験を行つた場合の240時間経過後
における未処理材および処理材断面の検鏡結果を
夫々第５図Ａ及び同図Ｂに示す。これより明らか
なようにSS41の未処理材においては応力と直角
方向に鋭い局部腐食の発生が認められ、これに対
し処理材においては処理層の腐食および応力負荷
による処理層の割れは全く認められず健全であつ
た。
従つて、本発明の実施例方法により得た処理材
は耐食性を著しく改善することが明らかである。
ここで、本発明方法の効果を理論的に説明す
る。
即ち、「純ニツケルめつき」→「鉄−ニツケル
拡散層の形成」という手段を採用することによ
り、めつきにより形成された表面が緻密であると
いう特性を活かしつつ、鉄−ニツケル合金被覆層
を形成するものであるから、表面が緻密な完全に
外部環境と素地金属を遮断する被覆層を形成でき
る。
そして、鉄の溶射層は、鉄系金属素地からの炭
素の汚染を防止して清浄な鉄−ニツケル拡散層を
得ることを目的としている。即ち、上記鉄系金属
素地からの炭素の汚染又は鉄溶射層自身の炭素
は、鉄−ニツケル拡散層の形成に有害となり、密
着性、延性、耐食性に問題が生ずる。それ故、本
願発明では、鉄溶射層を形成する鉄を「炭素含有
量0.2％以下」と規定し、できるだけ炭素量の低
い材料を使用しているのである。
更に、本願発明の「ニツケルめつき層」におい
ても、ニツケル以外の元素の添加又は混入は、
(1) 金属間化合物を形成する。
(2) 処理層の延性低下を生じる。
(3) 鉄−ニツケルの相互拡散を阻害する。
等の問題を生じるので、「純ニツケルめつき」と
規定して、清浄な鉄−ニツケル拡散層を形成する
ようにしているのである。
以上説明したように本発明によれば、鉄系金属
材料に炭素含有率の0.2％以下の鉄を溶射し、そ
の表面に純ニツケルめつき処理を行つた後、この
処理材料に熱処理を施して鉄−ニツケル拡散層を
生ぜしめることにより、表面が緻密な完全に外部
環境と素地金属を遮断する被覆層を形成でき、被
処理材を腐食性環境から遮断でき、防食する役割
を果たすことができる。
従つて、本方法の適用により、オーステナイト
系ステンレス鋼の応力腐食割れ防止に多大な効果
を発揮できると共に、炭素鋼等の低級な鉄系金属
において耐食性を改善できるのである。[Table] As is clear from the table, untreated SUS304 broke in about 40 minutes under a load stress of 30Kg/ mm2 , and the blasted and pure nickel plated samples failed. Breakage occurred in 1.4 hours and 2.5 hours, respectively. In addition, the rupture time of the sample that was only subjected to iron spraying was 30.9 hours, which was slightly longer. Furthermore, the sample treated with iron thermal spraying and pure nickel plating has a longer rupture time of 410 hours than the samples treated with only pure nickel plating or only iron thermal spraying. However, a sample subjected to diffusion heat treatment using the method of the present invention that had been subjected to iron spraying and pure nickel plating did not break even after 1000 hours. The sample (d) in the above table is based on the technology disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 54-66342, which was explained in the conventional example section, and the surface treatment layer generated is porous as described above. Therefore, it is clear that the corrosive solution or gas easily reaches the base metal, and the anticorrosion effect is much lower than that of the sample obtained by the method of the present invention. Next, in order to confirm the corrosion resistance of the treated layer obtained in the same manner as above, carbon steel SS41 was subjected to constant load stress corrosion cracking in a 50% caustic soda solution at 140°C. Test method (i) Test material (a) Untreated carbon steel SS41 (b) Carbon steel SS41 was used as the material to be treated, and then iron spraying and Ni plating were applied on it, followed by diffusion heat treatment at 1050% for 3 hours. (ii) Test piece shape Flat plate tensile test piece (parallel section cross-sectional area 6mm 2 ) (iii) Test solution 140℃, 50%, caustic soda solution Constant load stress with 30Kg/mm 2 load under the above conditions The results of microscopic examination of the cross sections of the untreated material and the treated material after 240 hours of the corrosion cracking test are shown in FIGS. 5A and 5B, respectively. As is clear from this, in the untreated material of SS41, sharp local corrosion was observed in the direction perpendicular to the stress, whereas in the treated material, no corrosion of the treated layer or cracking of the treated layer due to stress loading was observed. He was healthy. Therefore, it is clear that the treated materials obtained by the example method of the present invention have significantly improved corrosion resistance. Here, the effects of the method of the present invention will be theoretically explained. In other words, by adopting the method of "pure nickel plating" → "formation of an iron-nickel diffusion layer", it is possible to form an iron-nickel alloy coating layer while taking advantage of the dense surface formed by plating. Since it is formed by forming a metal layer, it is possible to form a coating layer with a dense surface that completely blocks the base metal from the external environment. The purpose of the iron spray layer is to prevent carbon contamination from the iron-based metal base and to obtain a clean iron-nickel diffusion layer. That is, carbon contamination from the iron-based metal substrate or carbon in the iron sprayed layer itself is harmful to the formation of the iron-nickel diffusion layer, causing problems in adhesion, ductility, and corrosion resistance. Therefore, in the present invention, the iron forming the iron spray layer is defined as having a carbon content of 0.2% or less, and a material with as low a carbon content as possible is used. Furthermore, in the "nickel plated layer" of the present invention, addition or mixing of elements other than nickel will (1) form an intermetallic compound. (2) Decreases the ductility of the treated layer. (3) Inhibits mutual diffusion of iron and nickel. Because of these problems, it is defined as ``pure nickel plating'' to form a clean iron-nickel diffusion layer. As explained above, according to the present invention, iron with a carbon content of 0.2% or less is thermally sprayed onto a ferrous metal material, the surface is plated with pure nickel, and then this treated material is heat treated. By creating an iron-nickel diffusion layer, it is possible to form a coating layer with a dense surface that completely isolates the base metal from the external environment, shielding the treated material from the corrosive environment and playing a role in preventing corrosion. . Therefore, by applying this method, it is possible to exhibit a great effect in preventing stress corrosion cracking in austenitic stainless steel, and to improve the corrosion resistance in low-grade iron-based metals such as carbon steel.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図Ａ，Ｂ，Ｃは本発明方法による鉄−ニツ
ケル拡散層を形成する過程での鉄−ニツケル被覆
層のEPMEによる面分析写真を示す図、第２図
Ａ，Ｂ，Ｃは同上の方法による鉄−ニツケル拡散
層のEPMEによる面分析写真を示す図、第３図は
上記鉄−ニツケル被覆層のEPMEによる線分析結
果を示すグラフ、第４図は同上の方法による鉄−
ニツケル拡散層のEPMEによる線分析結果を示す
グラフ、第５図Ａ及び同図Ｂは夫々同上の方法に
よる未処理材及び処理材に実施した定荷重応力腐
食割れ試験の結果を示す、未処理材及び処理材の
面分析写真を示す図である。
Figures 1A, B, and C are EPME surface analysis photographs of the iron-nickel coating layer during the process of forming the iron-nickel diffusion layer according to the method of the present invention, and Figures 2A, B, and C are the same as above. Figure 3 is a graph showing the line analysis results of the iron-nickel coating layer by EPME, and Figure 4 is a graph showing the EPME surface analysis photograph of the iron-nickel diffusion layer obtained by the above method.
Graphs showing the results of EPME line analysis of the nickel diffusion layer, Figures 5A and 5B show the results of constant load stress corrosion cracking tests conducted on untreated and treated materials by the same method as above, respectively. and a diagram showing a surface analysis photograph of the treated material.