JPS6247478B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、産業廃棄物、特に廃プラスチツク
ス、固形又は液状オイルスラツジ、製紙スラツジ
を利用した固体燃料の製造方法及びその製造装置
に関する。

従来、廃プラスチツクス、固形又は液状オイル
スラツジ等の廃油、製紙スラツジ等の産業廃棄物
を利用した固体燃料の製造方法及びその装置とし
て、特開昭56−62891号が提案されていた。

これは、ヘドロなどの有機物スラツジを所定の
含水率に乾燥させた後、少なくとも固形又は液状
オイルスラツジ等の廃油とプラスチツクス廃棄物
を加えて混合しながら乾燥させ、所定形状に固化
させるものであり、又、原料の添加割合を有機物
スラツジ60〜80部、固形又は液状オイルスラツジ
等の廃油15〜25部、プラスチツクス廃棄物５〜15
部とするものである。

発明が解決しようとする問題点 前記従来技術は、上記３種の原料を回転式混合
機によつて単に混合するだけであるため、製品間
にばらつきが生じ、含有物の平均化された良質の
製品を得ることができない問題点が存した。

又、プラスチツクス廃棄物は、単に粉末又は粒
子状に破砕されているだけであり、それ自身が溶
解、分解等の工程を全く経ていないため、プラス
チツクス廃棄物そのものとして燃焼し、燃焼時、
炉内で溶解してロストルに付着し、炉を損傷する
ばかりでなく、燃焼せずに灰に混つて排出され、
公害発生の一因ともなるものであつた。

特に塩化ビニル等を原料とした場合には、燃焼
時に塩素ガスが発生し、炉を傷めると共に大気を
も汚染するものである。

更に前記プラスチツクス廃棄物には、重金属そ
の他の夾雑物を同時に含むものであり、これらの
夾雑物の存在は、カロリーの低下を招くばかりで
なく、燃焼時炉内で溶融してロストル等に付着し
て炉を傷め、且つ燃焼残物としても公害発生の一
因ともなるものであつた。

従つて、前記従来技術からなる固体燃料は、プ
ラスチツクス専用炉でなければ使用不可能であ
り、一般に広く利用することは困難であつた。

更に、前記従来技術においては、ピツチ又はコ
ールタール等を含む固形又は液状オイルスラツジ
等の油分の少ない廃油をそのまま使用するもので
あるため、不純物、残滓物を多く含有し、低カロ
リーの製品しか得ることができない問題点を有
し、しかも低カロリーの有機物スラツジを約70部
も添加することが最も好ましいとされているた
め、前記従来技術から得られる固体燃料は必然的
に低カロリーとならざるを得ないものであり、そ
の利用価値は低いものであつた。

更に又、前記従来技術における製造装置は、回
転式混合機に遠心分離機を設けただけのものであ
るため、プラスチツクス廃棄物を精製して、無公
害化し、且つ高カロリー化することは困難であ
り、又、固形又は液状オイルスラツジ等の廃油か
ら不純物、残滓物を除去して高カロリー化するこ
とも同時に困難であり、更に含有物の平均化され
た良質の製品を得ることができない問題点が存し
た。

このため、プラスチツクス廃棄物を精製して無
公害化し、且つ高カロリー化すると共に固形又は
液状オイルスラツジから不純物、残滓物を除去し
て高カロリー化し、含有物の平均化された良質且
つ高カロリーの固体燃料を得ることのできる製造
方法及びその製造装置の開発が強く望まれてい
た。

発明の概要 本発明は上記要望に応えるためになされたもの
であり、固形及び液状オイルスラツジを精製して
含有する不純物を除去し、良質の含水廃油とし、
この含水廃油を更に遠心分離して良質の廃油と
し、この廃油に粉状又は粒状に破砕し、かつ金属
を除去した廃プラスチツクスを混合して溶解し、
この溶液をガス化した後冷却し、生成油として廃
プラスチツクスを無公害化し、この生成油に所定
割合の乾燥パルプ及びカーボン等の薬品を混合し
て混練し、無公害で安定した高カロリーを発生
し、含有物の平均化された良質かつ灰分の少ない
取扱いに便利な固体燃料を提供することを目的と
する。

問題点を解決するための手段 先ず第１の発明を説明すると、液状オイルスラ
ツジを60℃前後の加熱下で油水分離し、含有する
水分、砂分、錆分等の不純物を除去して５％前後
の含水率を有する良質の含水廃油とし、固形オイ
ルスラツジを加熱してヘドロ状とし、このヘドロ
状のオイルスラツジを60℃前後の加熱下で粉砕溶
融し、含有する砂分、錆分等の不純物を除去し
て、５％前後の含水率を有する良質の含水廃油と
し、前記二種類の含水廃油を60℃前後の加熱下で
撹拌混合して均一化した後、沈澱する固形廃スラ
ツジを除去すると同時に浮上する塵芥等を除去
し、この固形廃スラツジ、塵芥等の浮上物が取除
かれた含水廃油を、60℃前後に加熱して遠心分離
し、水、微粒子状の砂、錆分等の固形廃スラツジ
を除去して、油分100％の良質の廃油とし、これ
300℃前後に加熱し、一方、塩化ビニル又はポリ
エチレン等の廃プラスチツクスを、約１mm程度に
破砕し、この粒状又は粒状に破砕された廃プラス
チツクスから金属を除去し、更に噴霧洗浄した後
100℃前後の熱風で乾燥し、この乾燥された廃プ
ラスチツクスを、前記廃油中に定量供給し、この
供給割合を、重量基準で廃油20〜30％に対して廃
プラスチツクス70〜80％とし、前記300℃前後に
加熱された廃油中に混入された廃プラスチツクス
を溶解し、この廃プラスチツクスと廃油からなる
溶液を更に450℃前後に加熱分解してガス化し、
このガスを60℃前後に冷却して生成油とし、一
方、汚泥状のペーパースラツジを約450℃前後の
熱風を送給して、含水率65％前後のペーパースラ
ツジを順次乾燥して含水率20％前後の乾燥パルプ
とし、重量基準で前記生成油40〜60％、前記乾燥
パルプ35〜50％、カーボン１〜２％、石灰１〜４
％、珪酸ソーダ２〜３％、炭酸マグネシウム１％
を均一に混合し、これを更に混練した後、所望の
形状に整形したことを特徴とする。

次に第２の発明を説明すると、液状オイルスラ
ツジを60℃前後の加熱下で油水分離し、含有する
水分、砂分、錆分等の不純物を除去して、５％前
後の含水率を有する良質の含水廃油とする加熱タ
ンク３を設け、固形オイルスラツジを加熱してヘ
ドロ状とする加熱機８を設け、このヘドロ状のオ
イルスラツジを60℃前後の加熱下で粉砕溶融し、
含有する砂分、錆分等の不純物を除去して５％前
後の含水量を有する良質の含水廃油とする粉砕溶
融タンク９を前記加熱機８に連絡し、前記二種類
の含水廃油を、60℃前後の加熱下で撹拌混合して
均一化した後、沈澱する固形廃スラツジを除去す
る混合タンク５を前記加熱タンク３と前記粉砕溶
融タンク９に連絡し、この均一化された含水廃油
中に含まれる固形廃スラツジを除去すると同時に
浮上する塵芥等を除去する待機タンク２４を前記
混合タンク５に連絡し、前記待機タンク２４にポ
ンプ２７を介して廃油タンク１０１を連絡し、
水、微粒子状の砂、錆分等の固形廃スラツジを除
去して、油分100％の良質の廃油とする遠心分離
機１０２を前記廃油タンク１０１に連絡し、前記
遠心分離機１０２に連絡してなるサービスタンク
１０３に溶解槽１０４を連絡し、一方、塩化ビニ
ル又はポリエチレン等の廃プラスチツクスを約１
mm程度の粒状又は粒状に破砕する破砕機１０５
に、金属分別機１０６を設け、該分別機１０６に
メツシユコンベア１０７、乾燥機１０８を連絡し
て廃プラスチツクスを噴霧洗浄した後100℃前後
の熱風で乾燥し、前記乾燥機１０８にスクレパー
コンベア１０９を介して原料タンク１１０を連絡
し、この原料タンク１１０をスクレパーコンベア
１１１、供給ホツパー１１２及びスクリユー１１
３を介して前記溶解槽１０４に連絡し、300℃前
後に加熱された廃油中に混入された廃プラスチツ
クスを溶解する前記溶解槽１０４に、分解槽１１
４を連絡し、溶解槽１０４からの溶液を450℃前
後に加熱分解してガス化する前記分解槽１１４
に、このガスを60℃前後に冷却し、生成油とする
凝縮器１１５を連絡し、前記凝縮器１１５に生成
油タンク１１６を介して油計量タンク２８及びミ
キサー２９を連絡し、一方、汚泥状のペーパース
ラツジを約450℃前後の熱風を送給して、含水率
65％前後のペーパースラツジを順次乾燥して含水
率20％前後の乾燥パルプとするロータリーキルン
３３に、乾燥パルプサイロ３６を連絡し、該サイ
ロ３６に、ブロワー３７を介してパルプ計量タン
ク３８及び前記ミキサー２９を連絡し、該ミキサ
ー２９にカーボン計量タンク３９、石灰計量タン
ク４０、珪酸ソーダ計量タンク４１及び炭酸マグ
ネシウム計量タンク４２を連絡すると共に混練機
４３を連結したことを特徴とする。

作 用 本発明は上記構成を有することにより、固形及
び液状オイルスラツジを精製して含有する不純物
を除去し、良質の含水廃油とし、この含水廃油を
更に遠心分離して良質の廃油とし、この廃油に粉
状又は粒状に破砕し、かつ金属を除去した廃プラ
スチツクスを混合して溶解し、この溶液をガス化
した後冷却し、生成油として廃プラスチツクスを
無公害化し、この生成油に所定割合の乾燥パルプ
及びカーボン等の薬品を混合して混練し、無公害
で安定した高カロリーを発生し、含有物の平均化
された良質かつ灰分の少ない取扱いに便利な固体
燃料を得ることができる。

実施例 第１の発明は、生成油40〜60％、乾燥パルプ35
〜50％、カーボン１〜２％、石灰１〜４％、珪酸
ソーダ２〜３％、炭酸マグネシウム１％を混合し
て固体燃料を得るものであるが、以下に述べる実
施例におけるこれらの各原料及び各薬品類の役割
及びその配合割合の選択は、次のとおりである。

生成油は本発明に係る固体燃料の基礎ベースと
なるものであり、この生成油は通常8000〜
12000kcal／Kgの熱量を有しているが、石炭に代
る固体燃料としては、5000kcal／Kg前後の発熱量
が最適であり、この発熱量を得るための配合割合
として、重量基準で40〜60％の範囲に設定するこ
とが必要とされる。

乾燥パルプは、生成油を吸着、固化させると同
時に固体燃料の着火性を促進すると共に燃焼の持
続性の維持の役割を有する。このため、乾燥パル
プ１に対して生成油１〜２の範囲、すなわち、重
量基準で35〜50％の範囲でその配合割合を設定す
ることにより、液ダレを防止し、生成油を良く含
浸させて吸着、固化させることができ、更に着
火、燃焼時に上記役割を充分に発揮することがで
きる。

カーボンは生成油の固形化と固体燃料の着火助
剤としての役割を有するが、本発明においては、
主として着火助剤として機能させるため、この役
割を果すためには、重量基準で１〜２％の配合割
合とする必要がある。

石灰は生成油を吸着して、その固形化を促進す
ると共に固体燃料中の水分の吸着を行い、同時に
固体燃料が燃焼する際に発生する亜硫酸ガスの固
定化を行う。

特に生成油中の硫黄分が約１〜４％であるた
め、この硫黄分と石灰を反応させて無公害化する
ためには石灰の配合割合を、重量基準で１〜４％
とする必要がある。

珪酸ソーダは主として固体燃料の練結剤として
その固形化を図ると同時に亜硫酸ガスの固定化を
図る役割を有する。このため、固体燃料の練結剤
として機能させるためには、その配合割合を、重
量基準で２〜３％とする必要がある。

炭酸マグネシウムは固体燃料の灰分改質剤とし
ての役割を有し、固体燃料の燃焼中に溶融するパ
ナジユーム、ナトリユームの融点の高め、パナジ
ユーム等が炉内に付着するのを防止して灰として
排出させ、ボイラー等の燃焼室内の保護を図る役
割を有する。この役割を果すために、重量基準で
１％の配合割合が必要とされる。

次に、第１の発明の実施例を説明すると、先ず
当該発明で精製される液状又は固形オイルスラツ
ジは、精油所のタンク又はタンカー等の清掃時に
発生する廃棄物であり、液状オイルスラツジはタ
ンク等からポンプ等で抜き取り、タンクローリー
で運搬し、一方固形オイルスラツジは、タンク内
等で袋詰にしてトラツクで輸送したものを使用し
た。

先ず液状オイルスラツジを、ポンプ２を介して
油水分離用の加熱タンク３に導入し、この加熱タ
ンク３で液状オイルスラツジを60℃前後に加熱し
て油水分離を行つた。

この油水分離は、３Kg／cmのスチーム（蒸気温
度140℃前後）を２時間通して、タンク内の約80
トンのオイルを60℃前後に昇温させ、既知の自動
温度調節装置により当該温度を維持し、約４時間
静置して油と水の重力分離を行なつた。

この油水分離は、浮上油層での分離及び凝集油
層での分離の双方を同時に行ない、最上層の含水
廃油（平均１％前後の含水率）は、タンク３の最
上部から取出して、脱臭炉６５及び焼却炉４９の
燃料として使用し、中層の含水廃油（砂分、錆分
等の不純物が除去され、平均５％前後の含水率を
有する）は、良質の含水廃油としてタンク３の中
途から取出して、ポンプ４５を介して次の工程で
ある混合タンク５に導入した。

更に下層の含油廃水は、タンク３の底部近傍か
ら取出して後、ポンプ７８を介して更に油水分離
機にかけ、化学的処理を施して排水処理し、最下
層の砂、錆分等の固形廃スラツジは、タンク３の
底部より取出して焼却炉により焼却処理した。

前記の如く加熱タンク３における油水分離は、
最上層、中層、下層及び最下層の４段階
に分けて行なつた。

一方、固形オイルスラツジをコンベア７により
搬送し、このコンベア上でスチームを吹付けて、
袋詰された中味の固形オイルスラツジと袋との分
離を行ない、次いで加熱機８のローラ１１上に導
入して、破袋プレス１２で破袋した後、圧延プレ
ス１３により絞り出した。

この加熱機８内はスチームで常時加熱されてお
り、固形オイルスラツジは、ヘドロ状となつて絞
り出されて下部タンク４７に貯溜し、ポンプ１５
を介して粉砕溶融タンク９に送給した。

粉砕溶融タンク９には、撹拌機１７が設けられ
ており、ヘドロ状のオイルスラツジを粉砕溶融し
て液状オイルとすると共にスチームにより60℃前
後に加熱して油水分離を行つた。

この油水分離は、前記加熱タンク３における油
水分離と同様に浮上油層での分離及び凝集油層で
の分離の双方を同時に行い、上層の含水廃油（砂
分、錆分等の不純物が除去され、平均５％前後の
含水率を有する）は、良質の含水廃油としてポン
プ１９を介して、次の工程である混合タンク５に
導入した。

下層の含油廃水はポンプ２０を介して油水分離
機にかけて廃棄し、更に最下層の砂、錆分等の固
形廃スラツジは、焼却炉により処理した。

混合タンク５において撹拌機２１で加熱タンク
３及び粉砕溶融タンク９から導入された２種類の
良質の含水廃油を撹拌混合して内容の均一化を行
なつた。

このタンク５内の含水廃油を、スチームにより
60℃前後に加熱して、両者の混合作業を促進する
と同時にこのタンク５内に沈澱する固形廃スラツ
ジタンク底部より取除いた。

この混合された含水廃油をポンプ２３を介して
更に待機タンク２４に導入し、この待機タンク２
４に設けた撹拌機２５をゆつくりと回転して、含
水廃油内に混入するゴミ等の浮上を促進し、この
浮上物を当該タンク２４の上方に設けたスクレパ
ー２６により取除いた。

又、当該タンク２４の底部に設けたスクリユー
４６によりタンク底部に沈澱する固形廃スラツジ
を除去した。

上記諸工程を経ることにより水分、固形廃スラ
ツジ、浮上物等の不純物が取り除かれた含水廃油
をポンプ２７を介して廃油タンク１０１に送給し
た。

この廃油タンク１０１内の含水率５％前後の良
質の含水廃油を、スチームにより60℃前後に加熱
して、遠心分離機１０２に送給し、ここでは主と
して微粒子状の砂、錆分等の固形廃スラツジを除
去し、良質の油分100％の廃油としてサービスタ
ンク１０３に送給し、ここでスチームにより、80
℃前後に加熱して溶解槽１０４に送り、更に300
℃前後に加熱した。

一方破砕機１０５で、塩化ビニル又はポリエチ
レン等の廃プラスチツクスを、約１mm程度に粉砕
し、この粒状又は粉状に破砕した廃プラスチツク
スを、金属分別機１０６により混入する金属を除
去し、更にメツシユコンベア１０７で噴霧洗浄
し、乾燥機１０８内で100℃前後の熱風で乾燥
し、スクレパーコンベア１０９を介して原料タン
ク１１０に貯溜し、更にスクレパーコンベア１１
１、供給ホツパー１１２及びスクリユー１１３を
介して前記溶解槽１０４に定量供給した。

この供給割合で、一般的に重量基準で廃油20〜
30％に対して、廃プラスチツクス70〜80％が最適
である。この配合割合は、廃油が熱媒体として機
能し、かつ廃プラスチツクスの溶解量が多く得ら
れる範囲で設定されており、例えば廃油が20％未
満の場合には、廃プラスチツクスが燃焼する虞れ
があり、一方、廃油が30％以上の場合には、廃プ
ラスチツクスの溶解量が少なくなり、非効率的と
なる。

このため、廃油20％に対して廃プラスチツク80
％の割合になるように廃プラスチツクスを定量供
給した。

前記溶解槽１０４内には、あらかじめ廃油が導
入されて300℃前後に加熱されており、ここに廃
プラスチツクスを、一定割合で定量供給すること
により、この廃油が廃プラスチツクスの溶解媒体
として作用し、溶解作業が円滑且つ迅速に行われ
る。

この溶解作業中、溶解槽１０４内に発生する低
揮発分解ガスを、溶解槽１０４の上部から取出
し、凝縮器１１８において、約16℃の水で60℃前
後に冷却し、一部を油分に変えて生成油タンク１
１６に送給する他、前記温度で液化しない部分
は、ガスのまま吸着塔１１９に導入して、塩素ガ
スを除去した後、ガスタンク１２０に貯溜して熱
風発生炉１２１の補助燃料とした。

前記溶解槽１０４内の廃プラスチツクスと廃油
からなる溶液を分解槽１１４に導入し、450℃前
後に加熱分解してガス化した。

このガスを凝縮器１１５に送給して、約16℃の
水で60℃前後に冷却し、この条件で液化したもの
を生成油として生成油タンク１１６に貯溜した
後、油計量タンク２８に送給した。

この凝縮器１１５において前記温度条件で液化
しない低揮発分解ガスは、吸着塔１１９に導入
し、塩素ガスを除去した後、ガスタンク１２０に
貯溜して熱風発生炉１２１の補助燃料とした。

次にペーパースラツジタンク３０内に収納され
た含水率65％前後の汚泥状のペーパースラツジ
を、ベルトコンベア３１で定量供給装置３２に搬
送し、次いで一定量づつロータリーキルン３３内
に送給した。

このロータリーキルン３３内には、約450℃前
後の熱風が送給されており、含水率65％前後の汚
泥状のペーパースラツジは、順次乾燥されて含水
率20％前後の乾燥パルプとなり、該パルプをスク
レパーコンベア３５を介して乾燥パルプサイロ３
６内に導入し、ブロワー３７を介してパルプ計量
タンク３８に送給され、適量計量された後、ミキ
サー２９に送給した。

次に前記過程で得られた生成油及び乾燥パルプ
の各原料とカーボン、石灰、珪酸ソーダ、炭酸マ
グネシウムの薬品類とを複数の配合割合を選択し
て固体燃料を製造した実験例を以下に示す。

実験例 １ 生成油 50％ 乾燥パルプ（含水率20％） 42％ カーボン １％ 石 灰 ３％ 珪酸ソーダ ３％ 炭酸マグネシウム １％ 各原料と薬品類を重量基準で上記の割合で配合
し、ミキサーの中で20分間混合し、次いで混練機
で15分間混練し、更に整形機により整形して直径
２cm〜３cmの粒状のいわゆる豆炭状の固体燃料を
得た。この燃料を燃焼試験したところ、
5239kcal／Kgの発熱量を得た。又、常温での水中
浸漬７日間で油分の溶出はなかつた。

実験例 ２ 生成油 60％ 乾燥パルプ（含水率20％） 35％ カーボン １％ 石 灰 ３％ 珪酸ソーダ ２％ 炭酸マグネシウム １％ 各原料と薬品類を重量基準で上記の割合で配合
し、ミキサーの中で20分間混合し、次いで混練機
で15分間混練し、更に整形機により整形して直径
２cm〜３cmの粒状のいわゆる豆炭状の固体燃料を
得た。この燃料を燃焼試験したところ、
5721kcal／Kgの発熱量を得た。又、常温での水中
浸漬７日間で油分の溶出はなかつた。

実験例 ３ 生成油 40％ 乾燥パルプ（含水率20％） 50％ カーボン ２％ 石 灰 ４％ 珪酸ソーダ ３％ 炭酸マグネシウム １％ 各原料と薬品類を重量基準で上記の割合で配合
し、ミキサーの中で20分間混合し、次いで混練機
で15分間混練し、更に整形機により整形して直径
２cm〜３cmの粒状のいわゆる豆炭状の固体燃料を
得た。この燃料を燃焼試験したところ、
4830kcal／Kgの発熱量を得た。又、常温での水中
浸漬７日間で油分の溶出はなかつた。

上記の実施例により得られた固体燃料の特性
は、いわゆる豆炭状に生成され、取扱いに便利で
あり、5000kcal／Kg前後の発熱量を有し、無公害
で安定したカロリーを発生し、灰分の少ない良質
なボイラー等の燃料として用いられるものであ
る。

又現在使用されているオガクズに石炭、廃油等
を含浸させた固体燃料と比較しても、発熱量、灰
分、取扱い面等において優れた特性を有してい
る。

本発明に係る固体燃料の用途としては、農業
用、園芸用のビニールハウス等の温度維持のため
のボイラー用の燃料として、又大衆浴場等におけ
る温水ボイラー用の燃料として供される。

次に第２の発明の実施例を第１図〜第４図にも
とづいて詳細に説明する。

先ず第２図に示すものは、液状オイルスラツジ
を油水分離して、含有する水分と砂分、錆分等の
不純物を除去するための装置と、固形オイルスラ
ツジを粉砕溶融すると同時に固形廃スラツジを除
去するための装置並びに両者を混合するための装
置であり、これらの装置を経た含水廃油は、廃油
タンク１０１に導入される。

これらの装置で精製される液状又は固形オイル
スラツジは、精油所のタンク又はタンカー等の清
掃時に発生する廃棄物であり、液状オイルスラツ
ジはタンク等からポンプ等で抜き取り、タンクロ
ーリーで運搬し、一方固形オイルスラツジはタン
ク内等で袋詰にしてトラツクで輸送する。

以下これらの装置を説明すると、液状オイルス
ラツジ受入タンク１には、ポンプ２を介して油水
分離用の加熱タンク３が連絡されており、この加
熱タンク３にはスチーム４が配設され、60℃前後
に液状オイルスラツジを加熱して油水分離が行わ
れる。

この油水分離は例えば、３Kg／cm²のスチーム
（蒸気温度140℃位）を２時間通すと、タンク内の
約80トンのオイルが60℃前後に昇温し、既知の自
動温度調節装置により当該温度を維持し、約４時
間静置して油と水の重力分離を行なう。

この油水分離は浮上油層での分離及び凝集油層
での分離の双方が同時に行われ、最上層の含水廃
油（平均１％前後の含水率）は、タンク３の最上
部から取出して、脱臭炉６５及び焼却炉４９の燃
料として使用され、中層の含水廃油（平均５％前
後の含水率）は、タンク３の中途から取出してポ
ンプ４５を介して混合タンク５に導入され、下層
の含油廃水は、タンク３の底部近傍から取出して
後、ポンプ７８を介して更に油水分離機にかけて
化学的処理を施して排水処理され、最下層の砂、
錆分等の固形廃スラツジはタンク３の底部より取
出して焼却炉により焼却処理される。

前記の如く加熱タンク３における油水分離は
最上層、中層、下層及び最下層の４段階に
分けて行われる。

一方固形オイルスラツジ受入ピツト６には、コ
ンベア７を介して加熱機８が設けられており、こ
の加熱機８は袋詰された固形オイルスラツジを先
ず破袋し、次いで加熱してヘドロ状になつたもの
を粉砕溶融タンク９に送給するものである。

先ずコンベア７により搬送された固形オイルス
ラツジは、コンベア上でスチーム１０が吹付けら
れて、中味の固形オイルスラツジと袋との分離が
容易にされ、次いで加熱機８のローラ１１上に導
入され、破袋プレス１２で破袋された後、圧延プ
レス１３により絞り出される。

この加熱機８内はスチーム１４で常時加熱され
ており、固形オイルスラツジはヘドロ状となつて
絞り出されて下部タンク４７に貯溜され、ポンプ
１５を介して粉砕溶融タンク９に送給される。

この加熱機８において発生する含油廃水はポン
プ１６を介して油水分離機にかけて廃棄され、同
時に発生する砂、錆分等の固形廃スラツジは焼却
炉により焼却処理される。

粉砕溶融タンク９には撹拌機１７が設けられて
おり、ヘドロ状のオイルスラツジを粉砕溶融して
液状オイルとすると共にスチーム１８により60℃
前後に加熱して油水分離が行われる。

この油水分離は前記加熱タンク３における油水
分離と同様に浮上油層での分離及び凝集油層での
分離の双方が同時に行われ、上層の含水廃油（平
均５％前後の含水率）はポンプ１９を介して混合
タンク５に導入され、下層の含油廃水はポンプ２
０を介して油水分離機にかけて廃棄され、更に最
下層の砂、錆分等の固形廃スラツジは焼却炉によ
り処理される。

加熱タンク３及び粉砕溶融タンク９に連結する
混合タンク５には撹拌機２１が設けられており、
加熱タンク３及び粉砕溶融タンク９から導入され
た２種類の含水廃油を撹拌混合して内容の均一化
を行なう。

このタンク５内の含水廃油はスチーム２２によ
り60℃前後に加熱されて、混合作業が促進され
る。又、このタンク５内に沈澱する固形廃スラツ
ジはタンク底部より取除かれる。

この混合された含水廃油はポンプ２３を介して
更に待機タンク２４に導入される。

この待機タンク２４には撹拌機２５が設けられ
ており、この撹拌機２５はゆつくりと回転して含
水廃油内に混入するゴミ等の浮上を促進し、この
浮上物は当該タンク２４の上方に設けられたスク
レパー２６により取除かれる。

又、当該タンク２４の底部にはスクリユー４６
が設けられており、このスクリユー４６によりタ
ンク底部に沈澱する固形廃スラツジが除去され
る。

上記諸工程を経ることにより水分、固形廃スラ
ツジ、浮上物等の不純物が取り除かれた含水廃油
はポンプ２７を介して廃油タンク１０１に送給さ
れる。

この場合において、原料供給の都合上、液状オ
イルスラツジだけを使用するときは、ポンプ４５
を待機タンク２４を介して廃油タンク１０１に直
結することができ、一方、固形オイルスラツジだ
けを使用するときは、ポンプ１９を待機タンク２
４を介して廃油タンク１０１に直結することがで
きる。

次に第１図に示すものは、廃プラスチツクスと
前記含水廃油から生成油を合成する装置を示す。

廃油タンク１０１は、遠心分離機１０２及びサ
ービスタンク１０３を介して溶解槽１０４に連絡
されている。

一方、破砕機１０５は、金属分別機１０６、メ
ツシユコンベア１０７、乾燥機１０８、スクレパ
ーコンベア１０９、原料タンク１１０、スクレパ
ーコンベア１１１、供給ホツパー１１２及びスク
リユー１１３を順次介して前記溶解槽１０４に連
絡されている。

この溶解槽１０４には、分解槽１１４が連結さ
れており、この分解槽１１４は凝縮器１１５、生
成油タンク１１６を介して油計量タンク２８に連
絡されている。

前記廃油タンク１０１は含水廃油を貯溜するた
めのものであり、この含水廃油は、第２図に示す
ように固形オイルスラツジを原料とする場合に
は、加熱機、粉砕溶融タンク等にかけて液化処理
と油水分離とが施されており、一方、液状オイル
スラツジを原料とする場合は、加熱タンク等にか
けて油水分離が施されている。

前記廃油タンク１０１内の含水率５％前後の含
水廃油は、スチームにより60℃前後に加熱されて
おり、次の工程の遠心分離機１０２での水、油、
固形分の三層分離を容易にしている。

この遠心分離機１０２において、主として微粒
子状の砂、錆分等の固形廃スラツジが除去され、
良質の油分100％の廃油とされてサービスタンク
１０３に送給され、ここでスチーム１２６によ
り、80℃前後に加熱されて溶解槽１０４に送ら
れ、更に300℃前後に加熱される。

一方破砕機１０５は、塩化ビニル又はポリエチ
レン等の廃プラスチツクスを約１mm程度に破砕す
るためのものであり、粒状又は粉状に破砕された
廃プラスチツクスは、金属分別機１０６により混
入する金属が除去され、更にメツシユコンベア１
０７で噴霧洗浄され、乾燥機１０８内で100℃前
後の熱風で乾燥され、スクレパーコンベア１０９
を介して原料タンク１１０に貯溜され、更にスク
レパーコンベア１１１、供給ホツパー１１２及び
スクリユー１１３を介して前記溶解槽１０４に定
量供給される。

この供給割合は、重量基準で廃油20〜30％に対
して廃プラスチツクス70〜80％が最適である。

この配合割合は、廃油が熱媒体として機能し、
かつ廃プラスチツクスの溶解量が多く得られる範
囲で設定されており、例えば廃油が20％未満の場
合には、廃プラスチツクスが燃焼する虞れがあ
り、一方、廃油が30％以上の場合には、廃プラス
チツクスの溶解量が少なくなり、非効率的とな
る。

前記溶解槽１０４内には、あらかじめ廃油が導
入されて300℃前後に加熱されており、ここに廃
プラスチツクスを供給することによりこの廃油が
廃プラスチツクスの溶解媒体として作用し、溶解
作業が円滑且つ迅速に行われる。

この溶解作業中、溶解槽１０４内に発生する低
揮発分解ガスは、溶解槽１０４の上部から取出さ
れ、凝縮器１１８において約16℃の水で60℃前後
に冷却され、一部を油分に変えて生成油タンク１
１６に送給される他、前記温度で液化しない部分
は、ガスのまま吸着塔１１９に導入されて塩素ガ
スを除去された後、ガスタンク１２０に貯溜され
て熱風発生炉１２１の補助燃料とされる。

前記溶解槽１０４内の廃プラスチツクスと廃油
からなる溶液は分解槽１１４に導入され、450℃
前後に加熱分解されてガス化される。

このガスは凝縮器１１５に送給されて約16℃の
水で60℃前後に冷却され、生成油として生成油タ
ンク１１６に貯溜された後、油計量タンク２８に
送給される。

この凝縮器１１５において前記温度で液化しな
い低揮発分解ガスは吸着塔１１９に導入され、塩
素ガスを除去された後、ガスタンク１２０に貯溜
されて熱風発生炉１２１の補助燃料とされる。

又、第１図において１２１は熱風炉であり、
500℃前後の熱風を分解槽１１４、溶解槽１０４
及び乾燥機１０８の順序で送給し、サイクロン１
２２を経て煙突１２３から排出される。

１２４は燃料タンク、１２５は分解槽１１４で
排出される固形廃スラツジと共に導入される油分
を分離して分解槽１１４に還流させるための遠心
分離機、１２６は加熱用スチーム、１２７はポン
プ、１２７′は生成油を油計量タンク２８に送給
するためのポンプ、１２８はフアン、１２９はブ
ロワー、１３０は分解槽１１４内の溶液を循環さ
せてその分解を促進するための循環ポンプ、１３
１はコンベア、１３２は分解ガスを冷却して液化
するための冷却給水管、１３３は塩素ガスを吸着
させるための水とナトリウムの混合溶液を貯溜す
るための洗浄吸着水タンク、１３４は分解ガスを
450℃から200℃前後に冷却するための冷却給水管
である。

第３図に示すものは、汚泥状のペーパースラツ
ジを乾燥させるための装置であり、ペーパースラ
ツジタンク３０には、ベルトコンベア３１を介し
てスクリユー式の定量供給装置３２を有するロー
タリーキルン３３が設けられており、このロータ
リーキルン３３には、熱風発生炉３４から約450
℃の熱風が送給されている。

ペーパースラツジタンク３０内に収納された汚
泥状のペーパースラツジは、ベルトコンベア３１
で定量供給装置３２に搬送され、次いで一定量づ
つロータリーキルン３３内に送給される。

このロータリーキルン３３内には熱風が送給さ
れており、汚泥状のペーパースラツジは順次乾燥
されて乾燥パルプとなり、スクレパーコンベア３
５を介して乾燥パルプサイロ３６内に導入され、
ブロワー３７を介してパルプ計量タンク３８に送
給され、適量計量された後、ミキサー２９に送給
される。

第４図に示すものは、生成油、乾燥パルプ、各
種薬品を混合する装置であり、ミキサー２９に
は、油計量タンク２８、パルプ計量タンク３８及
びカーボン計量タンク３９、石灰計量タンク４
０、珪酸ソーダ計量タンク４１、炭酸マグネシウ
ム計量タンク４２が、それぞれ案内されており、
これらの計量タンクは自動的に定量計量してミキ
サー２９に送給している。

前記ミキサー２９には、ダブルパドル式混練機
４３が連結されている。

前記各計量タンクにより適量計量された生成
油、乾燥パルプ、各種薬品はミキサー２９により
均一に混合され、次いで混練機４３に導入され
て、更にきめこまかに混練され、取出口４４より
製品として排出される。

又、取出口４４に整形機４８を連結した場合に
は、所望の形状の固体燃料を得ることができる。

第３図において４９は焼却炉であり加熱タンク
３、粉砕溶融タンク９等から取出された固形廃ス
ラツジ等を焼却処理するものである。

固形廃スラツジ置場５０からベルトコンベア５
１を介して固形廃スラツジ、紙袋等が搬送され、
押込装置５２により焼却炉４９に導入されて焼却
処理される。

この焼却炉４９で使用される燃料は、加熱タン
ク３の最上層よりポンプ５６を介して取出される
含水廃油であり、燃料タンク５３からポンプ５４
を介して送給される。

この燃料タンク５３には、スチーム５５が設け
られており、バーナーの燃焼状態を良好にするた
めに60℃前後に加熱されている。

７９は助燃ブロワー、５７は着火用バーナー、
５８は煤煙除去バーナー、５９は煙突、６０はオ
イル燃焼ブロワーであり、焼却炉４９から発生す
る排ガスは取出口６１から取出して熱風発生炉３
４に送給され、外気と混合してペーパースラツジ
乾燥用の熱風となり、ロータリーキルン３３に送
給された後、該ロータリーキルン３３に設けた熱
風排出ダクト６２を経て遠心式集塵機６３に導入
されて集塵され、更にブロワー６４を介して直火
式脱臭炉６５に送給されて脱臭される。

この脱臭された熱風は、その一部を煙突６６に
より外部に排出され、残りの部分は廃熱ボイラー
６７に送給された後ブロワー６８を介して煙突６
６により外部に排出される。

前記廃熱ボイラー６７により発生するスチーム
は、前記加熱タンク３、混合タンク５、粉砕溶融
タンク９等に送給される。

第２図において、８０は液状オイルスラツジの
ポンプ輸送を円滑にするためのサクシヨンヒータ
ー、６９はモータ、７０は絞りロール、７１は空
気とパルプを分離するためのサイクロン、７２は
ダンパー、７３はローラ、７４はタイヤ、７５は
回転ドラム、７６は空気取入口、７７はパルプ輸
送管、８１はポンプである。

発明の効果 本発明は上記のように構成したことにより、製
品間にばらつきがなく、取扱いに便利であり、無
公害で含有物の平均化された良質かつ高カロリー
の固体燃料を得ることができるものである。

即ち、廃プラスチツクススを再生利用するに際
し、重金属等の混合が除去されているため、固体
燃料の燃焼残物から公害が発生するおそれは全く
なく、又、廃プラスチツクス自体が分解されてい
るため、従来のように燃焼時に塩素ガス等の発生
は全くなく、炉内で溶解してロストル等を傷める
おそれも全くないものである。

しかも、廃プラスチツクスを原料として混合す
ることにより固体燃料の引火点が低下して着火が
良好となるため、着火促進剤の混入を少量とする
ことができ、コストの低減化を図ることができる
ものである。

又本発明によれば不純物、残滓物の含有量の少
ない良質且つ高カロリーの固体燃料を大量に得る
ことができるものである。

特に本発明は、プラスチツクス廃棄物を精製し
て無公害化し、且つ高カロリー化すると共に固形
又は液状オイルスラツジから不純物、残滓物を除
去して高カロリー化し含有物の平均化された良質
且つ高カロリーの固体燃料を得ることができるも
のである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明実施の一例を示すもので、第１図
は廃プラスチツクスの液化を行う装置の説明図、
第２図は液状及び固形オイルスラツジを良質の含
水廃油とする装置の説明図、第３図は汚泥状の製
紙スラツジを乾燥パルプにするための装置の説明
図及び第４図は各原料を混合、混練するための装
置の説明図である。 加熱タンク……３、８……加熱機、９……粉砕
溶融タンク、２４……待機タンク２４、２７……
ポンプ２７、２８……油計量タンク、２９……ミ
キサー、３３……ロータリーキルン、３６……乾
燥パルプサイロ、３７……ブロワー、３８……パ
ルプ計量タンク３８、３９……カーボン計量タン
ク、４０……石灰計量タンク、４１……珪酸ソー
ダ計量タンク、４２……炭酸マグネシウム計量タ
ンク４２、廃油タンク……１０１、１０２……遠
心分離機、１０３……サービスタンク、１０４…
…溶解槽、１０５……破砕機、１０６……金属分
別機、１０７……メツシユコンベア、１０８……
乾燥機、１０９……スクレパーコンベア、１１０
……原料タンク、１１１……スクレパーコンベ
ア、１１２……供給ホツパー、１１３……スクリ
ユー、１１４……分解槽、１１５……凝縮器、１
１６……生成油タンク。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 液状オイルスラツジを60℃前後の加熱下で油
   水分離し、含有する水分、砂分、錆分等の不純物
   を除去して、５％前後の含水率を有する良質の含
   水廃油とし、固形オイルスラツジを加熱してヘド
   ロ状とし、このヘドロ状のオイルスラツジを、60
   ℃前後の加熱下で粉砕溶融し、含有する砂分、錆
   分等の不純物を除去して、５％前後の含水率を有
   する良質の含水廃油とし、前記二種類の含水廃油
   を、60℃前後の加熱下で撹拌混合して均一化した
   後、沈澱する固形廃スラツジを除去すると同時に
   浮上する塵芥等を除去し、この固形廃スラツジ、
   塵芥等の浮上物が取除かれた含水廃油を60℃前後
   に加熱して遠心分離し、水、微粒子状の砂、錆分
   等の固形廃スラツジを除去して、油分100％の良
   質の廃油とし、これ300℃前後に加熱し、一方、
   塩化ビニル又はポリエチレン等の廃プラスチツク
   スを、約１mm程度に破砕し、この粒状又は粒状に
   破砕された廃プラスチツクスから金属を除去し、
   更に噴霧洗浄した後、100℃前後の熱風で乾燥
   し、この乾燥された廃プラスチツクスを前記廃油
   中に定量供給し、この供給割合を、重量基準で廃
   油20〜30％に対して、廃プラスチツクス70〜80％
   とし、前記300℃前後に加熱された廃油中に混入
   された廃プラスチツクスを溶解し、この廃プラス
   チツクスと廃油からなる溶液を更に450℃前後に
   加熱分解してガス化し、このガスを60℃前後に冷
   却して生成油とし、一方、汚泥状のペーパースラ
   ツジを約450℃前後の熱風を送給して、含水率65
   ％前後のペーパースラツジを順次乾燥して、含水
   率20％前後の乾燥パルプとし、重量基準で前記生
   成油40〜60％、前記乾燥パルプ35〜50％、カーボ
   ン１〜２％、石灰１〜４％、珪酸ソーダ２〜３
   ％、炭酸マグネシウム１％を均一に混合し、これ
   を更に混練した後、所望の形状に整形したことを
   特徴とする産業廃棄物を利用した固体燃料の製造
   方法。 ２ 液状オイルスラツジを60℃前後の加熱下で油
   水分離し、含有する水分、砂分、錆分等の不純物
   を除去して５％前後の含水量を有する良質の含水
   廃油とする加熱タンク３を設け、固形オイルスラ
   ツジを加熱して、ヘドロ状とする加熱機８を設
   け、このヘドロ状のオイルスラツジを60℃前後の
   加熱下で粉砕溶融し、含有する砂分、錆分等の不
   純物を除去して、５％前後の含水量を有する良質
   の含水廃油とする粉砕溶融タンク９を前記加熱機
   ８に連絡し、前記二種類の含水廃油を、60℃前後
   の加熱下で撹拌混合して均一化した後、沈澱する
   固形廃スラツジを除去する混合タンク５を、前記
   加熱タンク３と前記粉砕溶融タンク９に連絡し、
   この均一化された含水廃油中に含まれる固形廃ス
   ラツジを除去すると同時に浮上する塵芥等を除去
   する待機タンク２４を前記混合タンク５に連絡
   し、前記待機タンク２４にポンプ２７を介して廃
   油タンク１０１を連絡し、水、微粒子状の砂、錆
   分等の固形廃スラツジを除去して油分100％の良
   質の廃油とする遠心分離機１０２を前記廃油タン
   ク１０１に連絡し、前記遠心分離機１０２に連絡
   してなるサービスタンク１０３に溶解槽１０４を
   連絡し、一方、塩化ビニル又はポリエチレン等の
   廃プラスチツクスを、約１mm程度の粉状又は粒状
   に破砕する破砕機１０５に、金属分別機１０６を
   設け、該分別機１０６にメツシユコンベア１０
   ７、乾燥機１０８を連絡して、廃プラスチツクス
   を噴霧洗浄した後、100℃前後の熱風で乾燥し、
   前記乾燥機１０８にスクレパーコンベア１０９を
   介して原料タンク１１０を連絡し、この原料タン
   ク１１０をスクレパーコンベア１１１、供給ホツ
   パー１１２及びスクリユー１１３を介して前記溶
   解槽１０４に連絡し、300℃前後に加熱された廃
   油中に混入された廃プラスチツクスを溶解する前
   記溶解槽１０４に、分解槽１１４を連絡し、溶解
   槽１０４からの溶液を450℃前後に加熱分解して
   ガス化する前記分解槽１１４に、このガスを60℃
   前後に冷却し、生成油とする凝縮器１１５を連絡
   し、前記凝縮器１１５に生成油タンク１１６を介
   して油計量タンク２８及びミキサー２９を連絡
   し、一方、汚泥状のペーパースラツジを約450℃
   前後の熱風を送給して、含水率65％前後のペーパ
   ースラツジを順次乾燥して、含水率20％前後の乾
   燥パルプとするロータリーキルン３３に、乾燥パ
   ルプサイロ３６を連絡し、該サイロ３６に、ブロ
   ワー３７を介してパルプ計量タンク３８及び前記
   ミキサー２９を連絡し、該ミキサー２９にカーボ
   ン計量タンク３９、石灰計量タンク４０、珪酸ソ
   ーダ計量タンク４１及び炭酸マグネシウム計量タ
   ンク４２を連絡すると共に混練機４３を連結した
   ことを特徴とする産業廃棄物を利用した固体燃料
   の製造装置。