【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、安価で安定度に優れた熱工式アスフ
アルトコンクリートの製造方法に係り、特にバイ
ンダーとしてのポリ塩化ビニル細片乃至粉末及び
過酸化水素水を用いるものに関する。
熱工式アスフアルトコンクリートは、粒度の異
なる数種類の骨材（フイラーを含む）を加熱溶融
した瀝青材（主としてストレートアスフアルト）
と混合して得られるもので、コスト及び性能の点
で優れているところから道路の舗装材として広く
用いられている。ただ、この加熱アスフアルト混
合物は、骨材の種類、形状、量特にその割合と粒
度分布、アスフアルトの種類と量特に量によつて
様々な性状を示す。従つて、施工に当たつては用
途、交通条件、気象条件等を考慮して適切な配合
のものを用いる必要がある。特に、アスフアルト
の量は多すぎるとフロー値が大きくなつて耐ホイ
ールトラツキング性及びマーシヤル安定度が悪く
なり、逆に少なすぎるとバインダー作用が不十分
なためフロー値が小さくなつて脆く耐久性に欠け
且つ安定度が悪くなる。そこで安定度試験や経験
則によつて、種類に応じて骨材の割合と粒度分布
との兼ね合いで3.5〜9.5％の範囲内で1.5〜２％の
幅を持つて適量が定められている。尚、表層に最
も一般的に用いられる密粒度アスフアルトコンク
リートの場合５〜７％のアスフアルトが用いられ
るが、安定度は６％程度のときに最も高く通常
700〜850Kgの値を示す。（基準値はＣ交通以上の
場合750以上、その他は500。）
ところで、この加熱混合物の材料コスト中に占
めるアスフアルトの割合は極めて高く、例えば粗
骨材（最大粒径13mm）89％（重量％、以下同
じ）、フイラー（最大粒径0.074mm）５％、ストレ
ートアスフアルト６％の標準的な密粒度アスフア
ルトコンクリートの場合は50％にも及ぶ。しかも
アスフアルト加熱用の燃料も必要で、原油価格の
上昇に伴つてこの割合及び全体のコストは増大す
る一方である。
そこで本発明者等は、コスト低減とアスフアル
トの有効利用を目的として、前記不都合を生じず
にアスフアルトの混合割合を減少させる研究を続
けた結果、補強材としてのポリ塩化ビニルの細片
乃至粉末及びその重合開始剤を用いる技術を開発
した。このアスフアルト混合物は、ストレートア
スフアルトの量を減らしても安定度が下がらず、
逆に密粒度配合でアスフアルトが４％程度の場合
通常のものより安定度が高くなるという結果が得
られた。しかし重合開始剤に数種の薬品を混合し
て用いるため操作が煩雑であつた。そこで本発明
者らは更に重合開始剤に検討を加えて本発明を完
成させたもので、重合開始剤として過酸化水素水
のみを用いることを特徴とする。
即ち、まず前記標準的な密粒度アスフアルトコ
ンクリート配合の骨材をミキサーに投入して５〜
10秒程度空練りした後、全体量に対して４％（重
量％以下同じ）程度のストレートアスフアルトと
対アスフアルト２％程度のポリ塩化ビニルフイル
ム細片を加えて撹拌する。そして撹拌中に対アス
フアルト0.25％程度の過酸化水素水を注入し充分
撹拌混合する。この間約50〜60程度である。この
アスフアルト混合物は通常のものと同様の方法で
施工されるが、その物性値特に安定度は、ストレ
ートアスフアルト６％の通常配合品よりもかなり
高い値を示した。
かかる現象がいかにして生起されるかは詳らか
ではないが、ポリ塩化ビニルの熱分解性に起因す
るものと推察される。即ち、ポリ塩化ビニルは種
類（製造方法や加工方法）により通常130〜200℃
（最高250℃）程度のある温度で熱分解を開始す
る。また軟化点は通常65〜80℃である。従つて加
熱アスフアルト（MAX.185℃、通常160〜170
℃）中では、ある種のポリ塩化ビニル細片や粉末
はその一部乃至全部がモノマー化される。塩ビモ
ノマーは沸点が低く（−13℃）このまま放置すれ
ば蒸散してしまうが、なおしばらくは高粘度なア
スフアルト中に封じ込められたまま保たれてい
る。
この状態で重合開始剤が添加されると再ポリマ
ー化がはじまり、混合物の温度が低下するにつれ
て塩ビポリマーが固化し始め、舗設後は、締固め
られた骨材同志或いは骨材とアスフアルト間を融
着した状態で組み込まれる。その結果アスフアル
トコンクリートの安定度が増し、アスフアルト量
が標準より少なくても標準量の場合と同程度乃至
それ以上の強度をもたらすものと思われる。
しかして本発明で用いられる材料としては、加
熱アスフアルト乃至加熱混合物中で少なくとも一
部が熱分解するポリ塩化ビニルのバージン粉末樹
脂、塩ビフイルムその他成型品の粉末や細片、更
には塩ビ酢ビ共重合物の粉末や細片が好ましい。
また農業用廃ビニールフイルムはその処理が大変
困難であるが、本発明においては土が付着してい
てもそのまま粉砕して用いられるので公害防止に
もなる。そして、その混入割合は対アスフアルト
0.5〜５％、特に１〜３％が安定度向上の点で好
ましい。尚、塩ビフイルム細片は予め加熱タンク
中のアスフアルトに直接混入して用いてもよい
し、骨材と混合した後アスフアルトを注入するよ
うにしてもよい。また細片を水に分散させてエマ
ルジヨン化させたものを用いることもできる。
一方塩化ビニルの重合開始剤としての過酸化水
素水は、濃度30％のもので対アスフアルト0.1〜
１％が用いられる。過酸化水素水が少なすぎると
重合作用が充分でなく、多すぎるとアスフアルト
を分解させるためか逆に安定度は低下する。そこ
でより好ましは0.2〜0.5％程度である。尚場合に
よつては、過酸化水素水は濃度の低いものを多量
（30％ものに換算して上記範囲内）に用いるよう
にしてもよ。
ところで、通常の表層用アスフアルトコンクリ
ート中に占めるアスフアルトの最も好ましい割合
は、前述の如く６〜6.5％である（細骨材やフイ
ラーが少なければより小さく、多ければより大き
くなる）が、本発明の場合この値よりは小さくな
り、またこのことが大きな特徴でもある。即ち本
発明に於けるアスフアルトの好ましい割合は、密
粒度アスフアルトコンクリートの場合３〜６％、
特に3.5〜５％程度である。これは、６％前後だ
と骨材の表面を被覆するアスフアルトが必要十分
量な為塩化ビニルが十分な補強作用を発揮でき
ず、一方少なすぎるとバインダー作用が不十分に
なることによる。もつとも、アスフアルトは過酸
化水素水を混入した時点で体積が一時的に増大す
るが３％以下では絶対量が不足し、脆く且つ安定
度が悪くなる。そして、４〜５％の場合従来品の
６％の場合は勿論他の重合開始剤を用いたものと
同等乃至それ以上の安定度のものが得られる。
一方、基層及び路盤（上層路盤）の場合は骨材
の粒度が大きいことからアスフアルトの最適な割
合は表層の場合より少なくなる。即ち基層はアス
フアルト量4.5〜６％の粗粒度アスフアルトコン
クリートで構成され、上層路盤は安定処理剤とし
て3.5〜４％程度のアスフアルトルトを混入した
ものを一般に用いている。（安定度の基準値は粗
粒度で500以上、安定処理のもので350以上。）
ところが本発明の場合アスフアルト量が２％程
度でもこれらの基準を十分満足するものが得られ
る。基層及び路盤は表層に比べて使用量も多くア
スフアルトの減量は極めておおきな経済的効果を
もたらす。
次ぎに、本発明を実施例により更に詳細に説明
する。尚、％は重量％を示す。
実施例 １
骨材として、与熱したＳ―13（JIS A5001、以
下同じ）の砕石35Kg、Ｓ―５（砕石）25Kg、スク
リーニングス19Kg、砂12Kg、石粉５Kgを夫々ミキ
サーに投入し170℃に保つてて10秒間空練りす
る。次いで、170℃に加熱したストレートアスフ
アルト（針入度69）４Kg（骨材とアスフアルトの
合計量に対して４％）と、１〜２mm角のポリ塩化
ビニル製農業用廃ビニールの細片80ｇ（対アスフ
アルト２％）をミキサー中に投入する。投入後直
ちに、30％過酸化水素水を４ｇ（対アスフアルト
0.1％）添加し、50秒間撹拌して100.084Kgの加熱
アスフアルト混合物を得る。
この混合物を用い常法によりテストピースを作
成し、得た測定結果を表―１に示す。
実施例 ２
30％過酸化水素水を10ｇ（対アスフアルト0.25
％）用い、他は実施例１と同様にして加熱アスフ
アルト混合物を得る。同様に測定結果を表―１に
示す。
実施例 ３
30％過酸化水素水を20ｇ（対アスフアルト0.5
％）用い、他は実施例１と同様にして加熱アスフ
アルト混合物を得る。同様に測定結果を表―１に
示す。
実施例 ４
30％過酸化水素水を40ｇ（対アスフアルト１
％）用い、他は実施例１と同様にして加熱アスフ
アルト混合物を得る。同様に測定結果を表―１に
示す。
実施例 ５
実施例１と同じ割合の骨材（96Kg）を同様の手
順で10秒間空練りする。次いで、170℃に加熱し
たストレートアスフアルト（針入度69）４Kg（骨
材とアスフアルト量に対して４％）中に30％過酸
化水素水10ｇ（対アスフアルト0.25％）を直接混
入したものをミキサー中に投入し、同時にポリ塩
化ビニル製農業用廃ビニールの細片（１〜２mm
角）80ｇ（対アスフアルト２％）もミキサー中に
投入し、50秒間撹拌混合する。かくして、
100.084Kgの加熱アスフアルト混合物を得る。同
様に測定結果を表―１に示す。
比較例 １
過酸化水素水（重合開始剤）を用いず他は実施
例１と同様にして加熱アスフアルト混合物を得
た。測定結果を表―１に示す。
比較例 ２
実施例１と同じ割合の骨材（96Kg）に、実施例
１と同様に加熱したストレートアスフアルト４Kg
を混入して撹拌混合して100Kgの加熱アスフアル
ト混合物を得た。測定結果を表―１に示す。
比較例 ３
骨材として、与熱したＳ―13砕石35Kg、Ｓ―５
砕石25Kg、スクリーニングス19Kg、砂12Kg、石粉
５Kgを夫々ミキサーに投入し、170℃に保つたま
ま10秒間空練りする。170℃に加熱したストレー
トアスフアルト6.13Kg（骨材とアスフアルト量に
対して６％）と30％過酸化水素水15.3ｇ（対アス
フアルト0.25％）をミキサーに注入して50秒間撹
拌し、102.1453Kgの加熱アスフアルト混合物を得
る。同様に測定結果を表―１に示す。
比較例 ４
比較例３と同じ量と割合の骨材に、同じ量のス
トレートアスフアルトを用い同様の操作を施して
102.13Kgの加熱混合物を得た。同様に測定結果を
表―１に示す。
実施例 ６
粗粒度配合の骨材〔Ｓ―20の砕石20％、Ｓ―13
の砕石31％、Ｓ―５の砕石22％、S.C11％、砂
11、石粉５％〕に、アスフアルトを夫々３・４・
５％（骨材とアスフアルトの合計量に対して）、
対アスフアルト２％のポリ塩化ビニル細片及び対
アスフアルト0.25％の30％過酸化水素水を実施例
１と同様に処理して加熱アスフアルト混合物を得
る。
比較例 ５
実施例６と同じく粗粒度配合の骨材にアスフア
ルトのみを骨材とアスフアルトの合計量に対して
５％混入して加熱アスフアルト混合物を得る。
実施例 ７
上層路盤用配合の骨材〔Ｓ―20の砕石33％、Ｓ
―13の砕石16％、Ｓ―５の砕石14％、S.C19％、
砂15、石粉３％〕に、アスフアルトを夫々２・
３・４％（骨材とアスフアルトの合計量に対し
て）、対アスフアルト２％のポリ塩化ビニル細片
及び対アスフアルト0.25％の30％過酸化
The present invention relates to a method for producing thermally engineered asphalt concrete that is inexpensive and has excellent stability, and particularly relates to a method using polyvinyl chloride fine pieces or powder and hydrogen peroxide solution as a binder. Thermal engineered asphalt concrete is a bituminous material (mainly straight asphalt) made by heating and melting several types of aggregate (including filler) with different particle sizes.
It is widely used as a road paving material due to its excellent cost and performance. However, this heated asphalt mixture exhibits various properties depending on the type, shape, and amount of aggregate, especially its ratio and particle size distribution, and the type and amount, especially amount, of asphalt. Therefore, during construction, it is necessary to use an appropriate mixture in consideration of the application, traffic conditions, weather conditions, etc. In particular, if the amount of asphalt is too large, the flow value will increase, resulting in poor wheel tracking resistance and mechanical stability.On the other hand, if the amount of asphalt is too small, the binder action will be insufficient, resulting in a low flow value, resulting in brittleness and durability. Chips and stability deteriorates. Therefore, based on stability tests and empirical rules, the appropriate amount is determined within the range of 3.5 to 9.5% with a range of 1.5 to 2% depending on the type of aggregate and the particle size distribution. In addition, in the case of dense-grained asphalt concrete, which is most commonly used for the surface layer, 5 to 7% asphalt is used, but the stability is highest at around 6%, which is normal.
Indicates a value of 700-850Kg. (The standard value is 750 or more for C traffic or higher, and 500 for others.) By the way, the proportion of asphalt in the material cost of this heated mixture is extremely high, for example, coarse aggregate (maximum particle size 13 mm) 89% (weight%) , hereinafter the same), filler (maximum particle size 0.074 mm) 5%, and straight asphalt 6%, which is a standard dense-grained asphalt concrete, reaches 50%. Furthermore, fuel for heating the asphalt is also required, and as the price of crude oil increases, this proportion and the overall cost will only increase. Therefore, the present inventors continued research to reduce the mixing ratio of asphalt without causing the above-mentioned disadvantages for the purpose of cost reduction and effective use of asphalt. We have developed a technology using this polymerization initiator. This asphalt mixture does not lose stability even when the amount of straight asphalt is reduced.
On the other hand, when the asphalt content was about 4% in a dense particle blend, the stability was found to be higher than that of a normal one. However, since several kinds of chemicals are used in combination with the polymerization initiator, the operation is complicated. Therefore, the present inventors further investigated the polymerization initiator and completed the present invention, which is characterized in that only hydrogen peroxide solution is used as the polymerization initiator. That is, first, the aggregate of the standard dense-grained asphalt concrete mixture was put into a mixer, and then
After dry kneading for about 10 seconds, straight asphalt in an amount of about 4% (weight percentages are the same) and polyvinyl chloride film strips in an amount of about 2% of the asphalt are added and stirred. Then, while stirring, a hydrogen peroxide solution containing about 0.25% of asphalt is poured into the mixture and thoroughly stirred and mixed. During this time, it is about 50-60. This asphalt mixture was applied in the same manner as a conventional asphalt mixture, but its physical properties, especially its stability, were significantly higher than those of a conventional mixture containing 6% straight asphalt. Although it is not clear how this phenomenon occurs, it is presumed that it is due to the thermal decomposition properties of polyvinyl chloride. In other words, polyvinyl chloride usually has a temperature of 130 to 200℃ depending on the type (manufacturing method and processing method).
Thermal decomposition begins at a certain temperature (up to 250℃). Moreover, the softening point is usually 65 to 80°C. Therefore heated asphalt (MAX.185℃, usually 160~170℃)
℃), some polyvinyl chloride flakes and powders are partially or completely monomerized. Vinyl chloride monomer has a low boiling point (-13°C) and will evaporate if left as is, but it remains sealed in the highly viscous asphalt for a while. When a polymerization initiator is added in this state, repolymerization begins, and as the temperature of the mixture decreases, the PVC polymer begins to solidify, and after paving, the compacted aggregates or aggregates and asphalt are fused together. It will be installed in the installed state. As a result, the stability of the asphalt concrete increases, and even if the amount of asphalt is less than the standard amount, it is thought that the strength is equivalent to or higher than that of the standard amount. The materials used in the present invention include heated asphalt, virgin polyvinyl chloride powder resin that is at least partially thermally decomposed in a heated mixture, powders and pieces of PVC film and other molded products, and even PVC and vinyl acetate. Polymer powders and flakes are preferred.
In addition, agricultural waste vinyl film is very difficult to dispose of, but in the present invention, even if soil is attached to it, it can be crushed and used as is, which also helps prevent pollution. And the mixing ratio is higher than that of asphalt.
0.5 to 5%, particularly 1 to 3% is preferable from the viewpoint of improving stability. Note that the PVC film strips may be used by being directly mixed with asphalt in a heating tank in advance, or may be mixed with aggregate and then injected with asphalt. It is also possible to use an emulsion obtained by dispersing fine pieces in water. On the other hand, the hydrogen peroxide solution used as a polymerization initiator for vinyl chloride has a concentration of 30% and is 0.1 to asphalt.
1% is used. If the hydrogen peroxide solution is too small, the polymerization effect will not be sufficient, and if the hydrogen peroxide solution is too large, the stability will decrease, probably because asphalt will be decomposed. Therefore, it is more preferably about 0.2 to 0.5%. In some cases, a hydrogen peroxide solution with a low concentration may be used in a large amount (within the above range when converted to 30%). By the way, the most preferable ratio of asphalt in normal asphalt concrete for surface layer is 6 to 6.5% as mentioned above (the less fine aggregate or filler is used, the smaller it is, and the more it is, the larger it is). In this case, it is smaller than this value, and this is also a major feature. That is, the preferred ratio of asphalt in the present invention is 3 to 6% in the case of dense-grained asphalt concrete;
In particular, it is about 3.5 to 5%. This is because if it is around 6%, the amount of asphalt covering the surface of the aggregate is necessary and sufficient, so vinyl chloride cannot exert a sufficient reinforcing effect, while if it is too small, the binder effect will be insufficient. However, when asphalt is mixed with a hydrogen peroxide solution, its volume temporarily increases, but if it is less than 3%, the absolute amount is insufficient, and it becomes brittle and unstable. In the case of 4 to 5%, a product with stability equivalent to or higher than that of conventional products and 6%, as well as products using other polymerization initiators, can be obtained. On the other hand, in the case of the base layer and roadbed (upper roadbed), the optimum proportion of asphalt is smaller than in the case of the surface layer because the particle size of the aggregate is large. That is, the base layer is composed of coarse-grained asphalt concrete with an asphalt content of 4.5 to 6%, and the upper subgrade is generally mixed with about 3.5 to 4% asphalt as a stabilizing agent. (Standard values for stability are 500 or more for coarse grain size and 350 or more for stabilized grains.) However, in the case of the present invention, products that fully satisfy these standards can be obtained even with an asphalt content of about 2%. The amount of asphalt used in the base layer and roadbed is larger than that in the surface layer, and reducing the amount of asphalt has an extremely large economic effect. Next, the present invention will be explained in more detail with reference to Examples. Note that % indicates weight %. Example 1 As aggregates, 35 kg of heated S-13 (JIS A5001, the same applies hereinafter) crushed stone, 25 kg of S-5 (crushed stone), 19 kg of screenings, 12 kg of sand, and 5 kg of stone powder were put into a mixer and heated to 170°C. Hold and knead for 10 seconds. Next, 4 kg of straight asphalt (penetration 69) heated to 170°C (4% of the total amount of aggregate and asphalt) and 80 g of agricultural waste vinyl strips made of polyvinyl chloride (1 to 2 mm square) were added. 2% of asphalt) into a mixer. Immediately after adding 4g of 30% hydrogen peroxide (against asphalt)
0.1%) and stirred for 50 seconds to obtain 100.084Kg of heated asphalt mixture. A test piece was prepared using this mixture using a conventional method, and the measurement results obtained are shown in Table 1. Example 2 10g of 30% hydrogen peroxide solution (vs. asphalt 0.25
%), and otherwise the heated asphalt mixture was obtained in the same manner as in Example 1. Similarly, the measurement results are shown in Table 1. Example 3 20g of 30% hydrogen peroxide solution (vs. asphalt 0.5
%), and otherwise the heated asphalt mixture was obtained in the same manner as in Example 1. Similarly, the measurement results are shown in Table 1. Example 4 40g of 30% hydrogen peroxide solution (vs. asphalt 1)
%), and otherwise the heated asphalt mixture was obtained in the same manner as in Example 1. Similarly, the measurement results are shown in Table 1. Example 5 Aggregate (96 kg) in the same proportion as in Example 1 was dry kneaded for 10 seconds in the same manner. Next, 10 g of 30% hydrogen peroxide solution (0.25% of asphalt) was mixed directly into 4 kg of straight asphalt (penetration 69) (4% of aggregate and asphalt amount) heated to 170°C, and mixed in a mixer. At the same time, add strips of agricultural waste made from PVC (1 to 2 mm)
Also put 80g (2% of asphalt) into the mixer and stir and mix for 50 seconds. Thus,
100.084Kg of heated asphalt mixture is obtained. Similarly, the measurement results are shown in Table 1. Comparative Example 1 A heated asphalt mixture was obtained in the same manner as in Example 1, except that the hydrogen peroxide solution (polymerization initiator) was not used. The measurement results are shown in Table-1. Comparative Example 2 4 kg of straight asphalt heated in the same manner as in Example 1 was added to aggregate (96 kg) in the same proportion as in Example 1.
were mixed and stirred to obtain 100 kg of heated asphalt mixture. The measurement results are shown in Table-1. Comparative example 3 As aggregate, heated S-13 crushed stone 35 kg, S-5
Put 25kg of crushed stone, 19kg of screenings, 12kg of sand, and 5kg of stone powder into a mixer, and dry mix for 10 seconds while keeping the temperature at 170℃. 6.13 kg of straight asphalt (6% based on aggregate and asphalt amount) heated to 170℃ and 15.3 g of 30% hydrogen peroxide solution (0.25% based on asphalt amount) were poured into a mixer and stirred for 50 seconds to produce 102.1453 kg of straight asphalt. A heated asphalt mixture is obtained. Similarly, the measurement results are shown in Table 1. Comparative Example 4 The same amount and proportion of aggregate as Comparative Example 3 was used, the same amount of straight asphalt was used, and the same operation was performed.
102.13Kg of heated mixture was obtained. Similarly, the measurement results are shown in Table 1. Example 6 Aggregate with coarse particle composition [20% crushed stone of S-20, S-13
Crushed stone 31%, S-5 crushed stone 22%, S.C 11%, sand
11. Stone powder 5%] and asphalt 3, 4, respectively.
5% (based on the total amount of aggregate and asphalt),
Polyvinyl chloride strips containing 2% asphalt and 30% hydrogen peroxide solution containing 0.25% asphalt are treated in the same manner as in Example 1 to obtain a heated asphalt mixture. Comparative Example 5 As in Example 6, a heated asphalt mixture is obtained by mixing only asphalt in an amount of 5% based on the total amount of aggregate and asphalt into coarse-grained aggregate. Example 7 Aggregate mixed for upper roadbed [S-20 crushed stone 33%, S
-13 crushed stone 16%, S-5 crushed stone 14%, S.C 19%,
15% sand, 3% stone powder] and 2% asphalt each.
3.4% (based on the total amount of aggregate and asphalt), 2% to asphalt polyvinyl chloride strips and 30% peroxide to 0.25% to asphalt.
【表】【table】
【表】
水素水を実施例１と同様に処理して加熱アスフア
ルト混合物を得る。
比較例 ６
実施例７と同じ骨材配合でアスフアルトのみを
骨材とアスフアルトの合計量に対して４％混して
加熱アスフアルト混合物を得る。
上記実施例６・７、比較例５・６の測定結果を
表―２に示す。
以上の結果から、本発明により得られる熱工式
アスフアルトコンクリートはマーシヤル安定度試
験に於いて優れた値を示すことがわかる。特に密
粒度の場合、アスフアルト量を標準の６％から４
％に減らしても（コスト的に約17％減となる）６
％のときの値より一割以上も高い値を示す。また
粗粒度・安定処理の場合も夫々従来の標準割合よ
りアスフアルト量を１〜２％減らしても十分な実
用強度のものが得られ、アスフアルトの有効利
用、アスフアルトコンクリートのコストダウン及
び強度アツプの面で極めて大きな貢献をなすもの
である。しかも重合開始剤として過酸化水素水の
みを用いるので安価であり、また簡単な流量計や
計量具さえ備えれば従来装置がそのまま用いら
れ、特殊な装置や技術も不要でただ塩化ビニル細
片や粉末と過酸化水素水をタイミング良く加える
だけでよいため製造コストも従来のものと全く変
わらない。更に、従来処理に困つていた農業用廃
フイルム等の有効利用も図れ省エネルギーの面で
も大きな効果を発揮するものである。[Table] Hydrogen water was treated in the same manner as in Example 1 to obtain a heated asphalt mixture. Comparative Example 6 Using the same aggregate composition as in Example 7, only asphalt was mixed in an amount of 4% based on the total amount of aggregate and asphalt to obtain a heated asphalt mixture. The measurement results of Examples 6 and 7 and Comparative Examples 5 and 6 are shown in Table 2. From the above results, it can be seen that the thermally engineered asphalt concrete obtained according to the present invention exhibits excellent values in the Marshall stability test. In particular, in the case of dense grain size, the amount of asphalt should be increased from the standard 6% to 4%.
Even if the cost is reduced to 17% (about 17% reduction in cost)6
It shows a value that is more than 10% higher than the value for %. In addition, in the case of coarse grain/stability treatment, sufficient practical strength can be obtained even if the amount of asphalt is reduced by 1 to 2% from the conventional standard ratio, resulting in effective use of asphalt, cost reduction of asphalt concrete, and increase in strength. This will make an extremely large contribution. Moreover, since it uses only hydrogen peroxide solution as a polymerization initiator, it is inexpensive, and conventional equipment can be used as is, as long as a simple flow meter and measuring tool are provided, and no special equipment or technology is required. Manufacturing costs are no different from conventional products, as all you have to do is add the powder and hydrogen peroxide solution at the right time. Furthermore, agricultural waste films, which have been difficult to dispose of in the past, can be used effectively, and this has a significant effect in terms of energy conservation.