JPS6254665B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は発泡成形装置における蒸気孔の取付
機構に関し、冷却時の冷却水が蒸気孔を通つて成
形型内に侵入することを防止できるようにしてい
る。

一般に発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形型間の型
窩に充填し、蒸気を加熱媒体として上記粒子を加
熱膨脹させて互に熱融着して成形できるようにし
た発泡成形装置にあつては、金型等の型内面に冷
却時に使用した水が主として蒸気孔を通つて浸入
し易いもので、原料充填が阻害されるため、クラ
ツキングを余分に取り、水を吹き飛ばしながら充
填することが行なわれている。しかしながらクラ
ツキングを多い目にとると、発泡成形品重量が重
くなると共に加熱時間、冷却時間の何れもが長く
なり、製品コストがアツプする原因にもなつてい
た。

従つて型内面に水が洩れぬような蒸気孔を有す
ることが必要とされるが、従来の場合は、第１図
〜第３図に示すごとく蒸気用スリツト１を先端に
形成したスリツト部品２（コアベンツ）を発泡成
形型１０′，２０′に打込み嵌入するのが最も一般
的であるが、上記スリツト部品２を打込めない個
所は１〜２mmφのキリ穴３を穿削にて形成してい
た。

上記従来の場合の欠点としては、スリツト部品
２の取付状態を示す第２図からも明らかなよう
に、型上面に位置した個所のスリツト部品２には
水が溜まり、又型側面の個所でもスリツト部品２
の内面下方に水が溜まり、型窩３０′からの発泡
成形品４０′の取出しと共に、これらの溜まり水
が型内に浸入していた。他方、第４図に例示した
キリ穴３による場合でも、多数のキリ穴３を穿削
するのに時間と労力を要し、しかも小孔（0.3〜
0.8mmφ）をあけることが技術的にも困難性を伴
ない、キリが折れる問題があるため、どうしても
キリ穴３を大きく形成することになり、水の浸入
を防止し難かつた。

そこで、この発明では上記した従来技術の欠点
を全て解消できる蒸気孔の取付機構を提供しよう
としているものであつて、その構成については、
多数の貫通された小孔を有する蒸気孔用柱状体を
発泡成形用型に打込み嵌入し、該柱状体のうち成
形品に面する個所は型内面と一致し、これと反対
個所は型外面と一致させるか或は型外面よりやや
突出してなることを特徴としている。

次いで、この発明の実施態様について第５図〜
第７図を参照しながら以下に例示する。１０，２
０は金型による成形型、３０は型窩、１１，２１
は蒸気室、４０は成形品、５０は成形型１０，２
０内に打込み嵌入させた円柱状をなす蒸気孔用柱
状体である。蒸気孔用柱状体５０には多数の貫通
された蒸気孔となる小孔５１を有している。蒸気
孔用柱状体５０の嵌入状態は成形品４０に面する
個所は型内面と一致し、これと反対個所になる型
外面の水のあたる部分を型外面より高く突出して
いるようにすれば水の浸入はない。又実験で0.8
mmφ以下の小孔５１の場合には型内面側を開放し
ていない限り、水の持つ表面張力で小孔５１の中
に水が入ることがないのを確認できた。型内面側
は融着を行なう発泡力を保有した発泡スチロール
等の粒子詰まつているので開放状態にはなるおそ
れはない。さらに蒸気孔用柱状体５０は成形型と
は別に加工でき、用途は別であるが、穿削技術と
しても現在のところ10mmφの柱状体に対し0.4mm
φ位の孔が無数（約100個）形成できる技術が完
成されており、長さも自由で蒸気孔の形成が一段
と行ない易い。なお、上記柱状体５０のうち型外
面に近い側５２には外周にローレツト溝或はサン
ドブラスト加工その他の加工による滑り防止部分
を形成して実施するのが好都合であり、上記柱状
体５０の形状としても円柱状のものが実施し易く
最適であるが、他の柱形体のものでも実施可能で
ある。図中、蒸気供給孔および冷却水供給孔、ド
レン用孔等は省略されている。

上記のごとき蒸気孔の取付機構を採用すること
により、前述したごとく水分が型内に浸入するこ
とがなくなるので、成形時にはクラツキングなし
でも原料充填が可能になり、発泡成形品の肉厚に
よつて多少異なるが、約５〜７％の原料節約をも
たらし得る。例えば30mm厚の板状体を発泡成形す
るのに３mmのクラツキングを取れば約10％のオー
バー充填となることからもクラツキングなしでも
原料充填が可能となる効果は極めて大きい。又蒸
気孔用柱状体は従来品に比して単価上、２倍にな
つても成形型全体に占める割合は１％位の価格ア
ツプにとどめ得るため、順次発泡成形に使用され
る都度の原料節約のもたらす経済的利点の方がは
るかに大きいことになる。

さらに発泡成形上、成形品に与える利点として
この発明の場合、従来のスリツトと比較して0.2
〜0.3mmφ小孔の形成も可能となるので、成形品
表面が蒸気孔と接することによる残跡も殆ど目立
たなくなり、美麗な表面成形が促進される。この
発明の一実施例として、直径10mmφ、長さ12mmの
蒸気孔用柱状体に小孔として0.5mmφを80個、削
孔せる蒸気孔を金型厚み10mmに45mmピツチで取付
け（9.8〜9.9mmφの穴をあけてカチコミ）、成形
品寸法が外寸350×500mm、150mmＨ、平均肉厚25
mm、50倍発泡の成形品を成形できる金型を製作し
て実施したところ、従来３mmのクラツキングを取
つて原料充填していたが、この発明の場合、型内
面の濡れがなくなつたことからクラツキングなし
で成形でき、従来では加熱時間38秒、冷却時間47
秒、成形品重量203ｇであつたが、この発明では
加熱時間32秒、冷却時間41秒、成形品重量185ｇ
へであり、加熱時間で16％、冷却時間で13％、成
形品重量で18ｇのそれぞれダウンを見ることがで
きた。

この結果からも、この発明では型内面を乾燥状
態に維持できる蒸気孔用柱状体で蒸気孔の取付を
実現していて、クラツキングなしでも原料充填が
できて、成形品重量の管理ができると共に加熱時
間の短縮、冷却時間の短縮が実現でき、発泡成形
技術の採算改善が極めて大きいことが明白であ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はスリツト部品を備えた従来装置の概要
断面図、第２図は前図Ａ部における成形時の拡大
断面図、第３図はスリツト部品の斜視図、第４図
はキリ穴をあけた従来装置の概要断面図、第５図
はこの発明による蒸気孔を設けた装置の概要断面
図、第６図は前図のＢ部における成形時の拡大断
面図、第７図はこの発明に用いる蒸気孔用柱状体
の斜視図である。 １０，２０……発泡成形型、３０……型窩、４
０……成形品、５０……蒸気孔用柱状体、５１…
…蒸気孔となる小孔、５２……型外面に近い側。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 多数の貫通された小孔を有する蒸気孔用柱状
   体を発泡成形用型に打込み嵌入し、該柱状体のう
   ち成形品に面する個所は型内面と一致し、これと
   反対個所は型外面と一致させるか或は型外面より
   やや突出してなることを特徴とする発泡成形装置
   における蒸気孔の取付機構。 ２ 多数の貫通された小孔が0.8mmφ以下のもの
   からなる上記特許請求の範囲第１項記載の発泡成
   形装置における蒸気孔の取付機構。