【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
この発明はアルカリ電池の製造法の改良に係
り、耐漏液性の向上を目的とする。
一般に電池の封口においては、陽極缶の開口部
にポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロンなど
の合成樹脂もしくはゴム製のガスケツトを配設
し、陽極缶の開口縁を内方へ締め付けることによ
りガスケツトを陰極端子板や陰極リード体などの
陰極集電体に押し付けて陽極缶−ガスケツト−陰
極集電体間の接面を相互に密着させることによ
り、これら接面からの電解液の漏出を防止するよ
うにしている。
しかるに苛性カリのようなアルカリ電解液を使
用する電池では、上述した封口手段にもかかわら
ず耐漏液性が低くなりがちであり、このため今日
まで陰極端子板の形状を耐漏液性の向上できるよ
うな形状に改良したり、あるいはガスケツトと陽
極缶および陰極集電体との接面にアスフアルトピ
ツチ、脂肪ポリアミド、フツ素系オイルなどの液
状パツキング材を介在させるなどの多くの提案が
なされてきたが、これらによつても高度の耐漏液
性は必らずしも得られていない。
ところでアルカリ電池における電解液の漏出
は、一般に陽極缶とガスケツトとの接面からより
も、陰極集電体とガスケツトとの接面からの方が
おこりやすい。この理由は放電特性を向上させる
などのためアルカリ電解液の大半量を陰極側に注
入していることにもよるが、主として陰極集電体
特有の電気化学的なクリープ現象によるものと考
えられている。
すなわち陰極集電体における陰極剤層からの立
ち上り部つまり集電体と陰極剤層との接触が解除
される境界部で電解液が電気化学的に還元されて
OH-イオンが生じると、アルカリ濃度が局部的
に高くなつて上記の立ち上り部に移行し、陰極集
電体表面に沿つて経時的にはい上るクリープ現象
として現われる。
また陰極集電体は、陰極活物質として一般的な
アマルガム化された亜鉛粉末との間で局部電池が
形成されることがないように、陰極集電体におけ
る少なくとも陰極剤と接触する側が通常銅もしく
は銅合金で構成されているが、この金属と活物質
である亜鉛との電位差が比較的大きいことが前記
した電気化学的なクリープ現象を顕著にする原因
ともなつている。
そこで、陰極集電体の銅ないし銅合金表面にお
ける少なくともガスケツトを圧接させる面に、た
とえばベンゾトリアゾール系化合物を主成分とす
る皮膜などの電解液漏出防止用の皮膜を設けるこ
とが行なわれているが、この発明は該皮膜を形成
する前に陰極集電体の少なくともガスケツトとの
接面の銅ないし銅合金表面を研摩して平滑化ない
しは活性化することによつて該皮膜による耐漏液
性を一層向上させようとする観点から、その研摩
方法ならびにそれに用いる薬剤について研究を重
ね、その目的を達成するようにしたものである。
すなわち、この発明は過酸化水素を0.5〜25重
量％含む硫酸酸性水溶液で陰極集電体の少なくと
もガスケツトとの接面の銅ないし銅合金表面を化
学研摩することを特徴とするアルカリ電池の製造
法に関する。
つぎにこの発明を図面に基づいて説明する。
第１図はこの発明に係るボタン型アルカリ電池
の一例を示す部分断面図であり、１は酸化第一
銀、二酸化マンガン、酸化第二銀、酸化水銀、酸
化ニツケルなどの陽極活物質と、カーボンブラツ
ク、りん状黒鉛のような導電助剤とを含み、これ
にアルカリ電解液の一部を含浸させてなる陽極合
剤、２は陽極合剤１およびその周縁に固着された
金属製環状台座３に接触するセパレータであり、
このセパレータ２はたとえば親水処理された微孔
性ポリプロピレンフイルムとセロハンとビニロン
−レーヨン混抄紙とを積み重ねたものである。４
はアマルガム化された亜鉛活物質とポリアクリル
酸ソーダ、カルボキシメチルセルロースなどのゲ
ル化分散剤とを含み、これにアルカリ電解液の大
半量を注入してなる陰極剤である。
５はニツケルメツキを施した鉄板から形成され
る陽極缶であり、この陽極缶５は陽極合剤１およ
びセパレータ２を内填させるとともに、缶開口部
に陰極剤４が内填された陰極集電体としての陰極
端子板６を、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナ
イロンなどの各種樹脂もしくはゴムからなる断面
Ｌ字状の環状ガスケツト７を介装して嵌合させ、
陽極缶５の開口縁を内方へ締め付けて電池内部を
密閉構造にしている。
陰極端子板６は、第２図に示されるように、鋼
板８の外面側に美観ないし耐腐食性を満足させる
ニツケル層９を、内面側に亜鉛活物質との局部電
池の形成を防止するための銅層１０を設けた構成
からなり、通常鋼板８、ニツケル層９および銅層
１０からなるクラツド板を絞り加工によつて周辺
折り返し部１１を有する形状に加工することによ
つて形成される。
そして、この陰極端子板６の銅層１０表面には
たとえばベンゾトリアゾール系化合物を主成分と
する皮膜などの電解液漏出防止用の皮膜１２が形
成される。なおボタン型電池における電解液の漏
出に関しては、前述の記載からも明らかなよう
に、陰極端子板６の銅層１０と環状ガスケツト７
との接面１３が特に重要であり、皮膜１２は該接
面１３およびその近傍にさえ形成されておれば実
質的な効果が奏されるので、図面においては、皮
膜１２は該接面１３およびその近傍にのみ形成し
た状態で示されている。そして、この皮膜１２の
形成に際して、前もつて陽極端子板６の銅層１０
表面は過酸化水素を0.5〜25重量％含む硫酸酸性
水溶液で化学研摩されている。
化学研摩に際して、過酸化水素−硫酸系の研摩
液を使用するのは、銅層１０表面に発生した酸化
物中、酸化第二銅は硫酸で除去できるが、酸化第
一銅が硫酸では除去できないので、過酸化水素で
酸化第一銅を酸化第二銅に酸化し、それを硫酸で
除去することに基づく。研摩液中の過酸化水素濃
度は、0.5〜25.0重量％、好ましくは1.5〜12.5重
量％である。すなわち過酸化水素の濃度が前記範
囲の0.5重量％より低いときには、たとえ研摩時
間を長くしても銅層１０表面に生成した酸化皮膜
の除去が充分でなく、特に酸化皮膜の量の多いと
きにこの状況が著しい。これは過酸化水素が酸化
皮膜の除去により消費されること、および過酸化
水素自身が光や不純物により分解しやすいことに
起因すると考えられる。逆に前記範囲の25.0重量
％より高いときは、銅層１０表面に生成した酸化
皮膜と過酸化水素が急激な反応を起こし、銅層表
面に逆に荒れを発生してしまう。このような理由
により過酸化水素濃度は0.5〜25.0重量％の範囲
内に規制する必要があり、これらの範囲からはず
れた範囲ではいずれも耐漏液が悪くなる過酸化水
素による酸化後の酸化第二銅の硫酸による除去
は、過酸化水素による酸化後に別途行うこともで
きるので、研摩液中の硫酸は酸性を呈して過酸化
水素を安定化させればよく、その濃度は特に限定
されるものではない。通常、この研摩液中の硫酸
濃度としては３〜４重量％が採用されるが、もと
よりその範囲のみに限られるものではない。
化学研摩に際して研摩液の温度としては、通常
30〜60℃の範囲が採用される。さらに詳述すれば
被研摩物が銅の場合には40〜60℃、特に48〜55℃
の範囲が好ましく、後述の筒型電池におけるよう
な銅と亜鉛との合金である真鍮の場合には30〜50
℃、特に40〜45℃の範囲が好ましい。これは真鍮
の場合は亜鉛などの溶解が生じるので銅よりも10
℃程度低くした方が好ましいからである。なお研
摩液の温度が60℃を超えると過酸化水素の分解が
起り研摩液が沸騰するので特に注意を要する。
化学研摩の時間は、研摩液の濃度や温度によつ
ても異なるが、通常は30秒〜５分程度、好ましく
は約１分前後が採用される。たとえば過酸化水素
を11.5重量％、硫酸を４重量％含む水溶液よりな
る研摩液で陰極端子板６を化学研摩すると表面粗
さ（JIS Ｂ 0601による中心線平均粗さ、以下同
様）が７〜10μであつたものが約１分間の研摩で
１〜３μの表面粗さになる。
研摩の程度は、陰極端子板６のサイズによつて
銅層１０の厚さが20〜50μと異なるため、陰極端
子板６の種類に応じて変えられ、たとえば銅層１
０の厚さが50μのものでは約５μ、銅層１０の厚
さが20μのものでは約2.5μとされる。
研摩後の銅ないし銅合金表面に形成する電解液
の漏出防止用の皮膜としては、フツ素樹脂皮膜、
ポリアミド樹脂皮膜、シリコーン樹脂皮膜など
種々のものがあげられるが、特にベンゾトリアゾ
ール系化合物を主成分とするものが好ましい。ベ
ンゾトリアゾール系化合物としては、ベンゾトリ
アゾールまたはその誘導体があげられ、ベンゾト
リアゾールの誘導体としては、一般式（）
（式中、Ｒはアルキル基またはハロゲンである）
で示される化合物があげられ、その代表例として
はたとえばメチルベンゾトリアゾール、クロルベ
ンゾトリアゾールなどがあげられる。そして、ベ
ンゾトリアゾール系化合物を主成分とするとは、
文字どおりベンゾトリアゾール系化合物を主成分
とし、これに非イオン界面活性剤などを添加する
場合のみならず、ベンゾトリアゾール系化合物だ
けの場合をも含むものである。このようなベンゾ
トリアゾール系化合物を主成分とする皮膜が電解
液の漏出防止用皮膜としてすぐれているのは、ベ
ンゾトリアゾール系化合物が銅に対して強い活性
を有し銅と化学的に強固に結合することおよびベ
ンゾトリアゾール系化合物が防錆機能を有し電池
組立前もしくは後に銅ないし銅合金表面に酸化皮
膜が生成するのを防止することに基づく。なおベ
ンゾトリアゾール系化合物を主成分として含む薬
剤としてC.B.ブライト（商品名）が菱江化学(株)
より市販されている。
また環状ガスケツト７と陽極缶５との接面およ
び環状ガスケツト７と皮膜１２との間にはアスフ
アルトピツチ、脂肪ポリアミド、フツ素系オイル
などの液状パツキング材を介在させている。これ
は、陰極集電体表面のクリープによる電解液の漏
出は、前記のベンゾトリアゾール系化合物を主成
分とするものなどの皮膜１２で防止することがで
きるが、上記皮膜１２とガスケツト７との間やガ
スケツト７と陽極缶５との間からも電解液の漏出
が生じるおそれがあるので、この皮膜１２とガス
ケツト７との間やガスケツト７と陽極缶５との間
に液状パツキング材を介在させ、皮膜１２とガス
ケツト７との間やガスケツト７と陽極缶５との間
に生じる微細な隙間を液状パツキング材で埋め
て、皮膜１２とガスケツト７との間やガスケツト
７と陽極缶５との間からの電解液の漏出を防止す
ることが好ましいからである。このような目的で
使用する液状パツキング材は、皮膜１２とガスケ
ツト７との間やガスケツト７と陽極缶５との間の
微細な隙間を埋めることができ、かつ耐アルカリ
性、撥水性を有するものであればよく、たとえば
上述のようなアスフアルトピツチ、フツ素系オイ
ル、脂肪ポリアミドなどが使用される。
つぎの第１表は、過酸化水素の濃度が種々異な
る研摩液を用いて化学研摩したのち、ベンゾトリ
アゾールを主成分とする皮膜を形成した陰極端子
板を用いて製造したSR44型のボタン型電池につ
いて耐漏液性を調べた結果を示すものである。な
お研摩液の硫酸濃度は４重量％であり、研摩にあ
たつて研摩液は50〜60℃に加温され、該研摩液へ
の陰極端子板の浸漬時間はいずれの場合も１分間
である。なお、いずれの電池においても、ガスケ
ツト７と陽極缶５との接面およびガスケツト７と
皮膜１２との間にはアスフアルトピツチよりなる
液状パツキング材を介在させた。試験の結果は各
電池20個ずつを60℃、相対湿度90％の雰囲気中に
20日間保存したときに漏液の発生した電池個数で
示されている。
This invention relates to an improvement in the manufacturing method of alkaline batteries, and aims to improve leakage resistance. Generally, when sealing a battery, a gasket made of synthetic resin such as polyethylene, polypropylene, nylon, or rubber is placed in the opening of the anode can, and the gasket is attached to the cathode terminal plate or the opening of the anode can by tightening the opening edge of the anode can inward. By pressing against a cathode current collector such as a cathode lead body, the contact surfaces between the anode can, the gasket, and the cathode current collector are brought into close contact with each other, thereby preventing electrolyte from leaking from these contact surfaces. However, batteries that use alkaline electrolytes such as caustic potash tend to have low leakage resistance despite the sealing methods described above, and for this reason, until now, the shape of the cathode terminal plate has been modified to improve leakage resistance. Many proposals have been made, such as improving the shape or interposing a liquid packing material such as asphalt pitch, fatty polyamide, or fluorine-based oil on the interface between the gasket, anode can, and cathode current collector. Even with these methods, a high degree of leakage resistance is not necessarily achieved. By the way, electrolyte leakage in alkaline batteries is generally more likely to occur from the contact surface between the cathode current collector and the gasket than from the contact surface between the anode can and the gasket. The reason for this is that most of the alkaline electrolyte is injected into the cathode side in order to improve discharge characteristics, but it is thought to be mainly due to the electrochemical creep phenomenon unique to the cathode current collector. There is. In other words, the electrolyte is electrochemically reduced at the rising edge from the cathode agent layer in the cathode current collector, that is, at the boundary where the contact between the current collector and the cathode agent layer is broken.
When OH - ions are generated, the alkali concentration locally increases and moves to the above-mentioned rising portion, which appears as a creep phenomenon that creeps up over time along the surface of the cathode current collector. In addition, the cathode current collector is typically made of copper at least on the side that contacts the catholyte to prevent the formation of local batteries with amalgamated zinc powder, which is common as the cathode active material. Alternatively, it is made of a copper alloy, but the relatively large potential difference between this metal and the active material zinc is also a cause of the above-mentioned electrochemical creep phenomenon. Therefore, at least the surface of the copper or copper alloy surface of the cathode current collector that is in pressure contact with the gasket is provided with a film for preventing electrolyte leakage, such as a film containing a benzotriazole compound as a main component. This invention further improves the leakage resistance of the film by polishing and smoothing or activating at least the copper or copper alloy surface of the cathode current collector in contact with the gasket before forming the film. From the perspective of trying to improve the polishing method, we have conducted repeated research on the polishing method and the chemicals used for it, and have tried to achieve that goal. That is, the present invention provides a method for producing an alkaline battery, which comprises chemically polishing at least the copper or copper alloy surface of the cathode current collector in contact with the gasket with an acidic sulfuric acid aqueous solution containing 0.5 to 25% by weight of hydrogen peroxide. Regarding. Next, the present invention will be explained based on the drawings. FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing an example of a button-type alkaline battery according to the present invention, in which numeral 1 shows positive electrode active materials such as ferrous oxide, manganese dioxide, ferrous oxide, mercury oxide, nickel oxide, etc., and carbon An anode mixture containing a conductive additive such as black or phosphor graphite and partially impregnated with an alkaline electrolyte; 2 is an anode mixture 1 and a metal annular pedestal 3 fixed to its periphery; is a separator that comes into contact with
The separator 2 is a stack of, for example, a hydrophilically treated microporous polypropylene film, cellophane, and vinylon-rayon mixed paper. 4
is a cathode material containing an amalgamated zinc active material and a gelling dispersant such as sodium polyacrylate or carboxymethyl cellulose, into which most of the alkaline electrolyte is injected. Reference numeral 5 denotes an anode can formed from a nickel-plated iron plate, and this anode can 5 is filled with an anode mixture 1 and a separator 2, as well as a cathode current collector in which a cathode agent 4 is filled in the opening of the can. The cathode terminal plate 6 is fitted with an annular gasket 7 having an L-shaped cross section made of various resins such as polyethylene, polypropylene, nylon, or rubber, and
The opening edge of the anode can 5 is tightened inward to form a sealed structure inside the battery. As shown in FIG. 2, the cathode terminal plate 6 has a nickel layer 9 on the outer surface of a steel plate 8 that satisfies aesthetics and corrosion resistance, and a zinc active material on the inner surface to prevent the formation of local batteries. It is usually formed by drawing a clad plate made of a steel plate 8, a nickel layer 9, and a copper layer 10 into a shape having a peripheral folded portion 11. On the surface of the copper layer 10 of the cathode terminal plate 6, a film 12 for preventing electrolyte leakage, such as a film containing a benzotriazole compound as a main component, is formed. Regarding leakage of electrolyte in a button type battery, as is clear from the above description, the copper layer 10 of the cathode terminal plate 6 and the annular gasket 7
The contact surface 13 with the contact surface 13 is particularly important, and a substantial effect can be achieved as long as the film 12 is formed on the contact surface 13 and its vicinity. It is shown in a state where it is formed only in the vicinity. When forming this film 12, the copper layer 10 of the anode terminal plate 6 is
The surface is chemically polished with a sulfuric acid aqueous solution containing 0.5-25% by weight of hydrogen peroxide. The reason why a hydrogen peroxide-sulfuric acid-based polishing solution is used during chemical polishing is because among the oxides generated on the surface of the copper layer 10, cupric oxide can be removed with sulfuric acid, but cuprous oxide cannot be removed with sulfuric acid. So, it is based on oxidizing cuprous oxide to cupric oxide with hydrogen peroxide and removing it with sulfuric acid. The hydrogen peroxide concentration in the polishing liquid is 0.5 to 25.0% by weight, preferably 1.5 to 12.5% by weight. In other words, when the concentration of hydrogen peroxide is lower than the above range of 0.5% by weight, the oxide film formed on the surface of the copper layer 10 cannot be removed sufficiently even if the polishing time is increased, especially when the amount of the oxide film is large. This situation is remarkable. This is thought to be due to the fact that hydrogen peroxide is consumed by removing the oxide film and that hydrogen peroxide itself is easily decomposed by light and impurities. On the other hand, when the content is higher than the above range of 25.0% by weight, the oxide film formed on the surface of the copper layer 10 and hydrogen peroxide react rapidly, and the surface of the copper layer becomes rough. For these reasons, it is necessary to regulate the hydrogen peroxide concentration within the range of 0.5 to 25.0% by weight, and if the concentration is outside this range, leakage resistance will deteriorate. Removal of copper with sulfuric acid can be performed separately after oxidation with hydrogen peroxide, so the sulfuric acid in the polishing solution only needs to be acidic and stabilize the hydrogen peroxide, and its concentration is not particularly limited. do not have. Usually, the concentration of sulfuric acid in this polishing liquid is 3 to 4% by weight, but it is not limited to this range. During chemical polishing, the temperature of the polishing solution is usually
A range of 30-60°C is adopted. More specifically, when the object to be polished is copper, it is 40 to 60℃, especially 48 to 55℃.
is preferably in the range of 30 to 50 in the case of brass, which is an alloy of copper and zinc, as in the cylindrical battery described below.
℃, especially in the range of 40 to 45℃ is preferred. This is because brass dissolves zinc, etc., so it is 10% lower than copper.
This is because it is preferable to lower the temperature by about ℃. Note that if the temperature of the polishing liquid exceeds 60°C, hydrogen peroxide will decompose and the polishing liquid will boil, so special care must be taken. The time for chemical polishing varies depending on the concentration and temperature of the polishing liquid, but is usually about 30 seconds to 5 minutes, preferably about 1 minute. For example, when the cathode terminal plate 6 is chemically polished with a polishing solution consisting of an aqueous solution containing 11.5% by weight of hydrogen peroxide and 4% by weight of sulfuric acid, the surface roughness (center line average roughness according to JIS B 0601, hereinafter the same) will be 7 to 10μ. Polishing for about 1 minute reduces the surface roughness of 1 to 3 microns. Since the thickness of the copper layer 10 varies from 20 to 50μ depending on the size of the cathode terminal plate 6, the degree of polishing can be changed depending on the type of the cathode terminal plate 6.
When the thickness of the copper layer 10 is 50μ, it is about 5μ, and when the thickness of the copper layer 10 is 20μ, it is about 2.5μ. The film formed on the copper or copper alloy surface after polishing to prevent electrolyte leakage includes fluororesin film,
Various coatings such as polyamide resin coatings and silicone resin coatings may be mentioned, but those containing a benzotriazole compound as a main component are particularly preferred. Examples of benzotriazole compounds include benzotriazole or its derivatives, and examples of benzotriazole derivatives include the general formula () (wherein R is an alkyl group or a halogen)
Typical examples include methylbenzotriazole, chlorobenzotriazole, and the like. And, the main ingredient is a benzotriazole compound.
As the name suggests, it includes not only cases in which a benzotriazole compound is the main component and a nonionic surfactant is added thereto, but also cases in which only a benzotriazole compound is used. The reason why a film mainly composed of a benzotriazole compound is excellent as a film for preventing electrolyte leakage is that the benzotriazole compound has strong activity against copper and chemically bonds strongly with copper. This is based on the fact that the benzotriazole compound has a rust-preventing function and prevents the formation of an oxide film on the surface of copper or copper alloy before or after battery assembly. CB Bright (trade name) is a drug containing benzotriazole compounds as the main ingredient, manufactured by Hisoe Chemical Co., Ltd.
More commercially available. Further, a liquid packing material such as asphalt pitch, fatty polyamide, or fluorine-based oil is interposed between the contact surface between the annular gasket 7 and the anode can 5 and between the annular gasket 7 and the film 12. This is because leakage of the electrolyte due to creep on the surface of the cathode current collector can be prevented by the coating 12, such as one containing the benzotriazole compound as the main component, but between the coating 12 and the gasket 7. Since there is a possibility that the electrolyte may leak from between the gasket 7 and the anode can 5, a liquid packing material is interposed between the film 12 and the gasket 7 and between the gasket 7 and the anode can 5. The fine gaps that occur between the film 12 and the gasket 7 and between the gasket 7 and the anode can 5 are filled with a liquid packing material, and the gaps between the film 12 and the gasket 7 and between the gasket 7 and the anode can 5 are filled with a liquid packing material. This is because it is preferable to prevent leakage of the electrolyte. The liquid packing material used for this purpose is capable of filling minute gaps between the film 12 and the gasket 7 and between the gasket 7 and the anode can 5, and has alkali resistance and water repellency. For example, the above-mentioned asphalt pitch, fluorine oil, fatty polyamide, etc. can be used. Table 1 below shows SR44 button type batteries manufactured using cathode terminal plates on which a film containing benzotriazole as the main component was formed after chemical polishing using polishing liquids with various concentrations of hydrogen peroxide. This figure shows the results of an investigation of leakage resistance. The sulfuric acid concentration of the polishing solution is 4% by weight, the polishing solution is heated to 50 to 60°C during polishing, and the cathode terminal plate is immersed in the polishing solution for 1 minute in each case. . In each battery, a liquid packing material made of asphalt pitch was interposed between the contact surface between the gasket 7 and the anode can 5 and between the gasket 7 and the film 12. The test results show that 20 of each battery were placed in an atmosphere of 60℃ and 90% relative humidity.
It is indicated by the number of batteries that leaked when stored for 20 days.
【表】
以上この発明をボタン型電池の場合を例にあげ
て説明したが、この発明はまた筒型アルカリ電池
にも適用されるものである。
筒型アルカリ電池の場合、電解液の漏出に関し
ては、陰極集電体としての陰極リード体とガスケ
ツトとの接面がもつとも重要であり、したがつて
ベンゾトリアゾール系化合物を主成分とする皮膜
などの電解液の漏出防止用の皮膜１２は、第３図
および第４図に示すように、銅と亜鉛との合金で
ある陰極リード体１４とガスケツト７との接面１
３に形成される。該皮膜１２の形成に際して、前
もつて陰極リード体１４は前記ボタン型電池の場
合の陰極端子板６と同様に過酸化水素を0.5〜25
重量％含む硫酸酸性水溶液で研摩される。なお図
中、１５は樹脂チユーブ、１６は外装缶である
が、第１図および第２図に例示のものと同一組成
ないし機能を有するものには同じ符号が付されて
いる。
以上詳述したように、この発明は過酸化水素を
0.5〜25重量％含む硫酸酸性水溶液で陰極集電体
の少なくともガスケツトとの接面の銅ないし銅合
金表面を化学研摩をすることにより、アルカリ電
池の耐漏液性を向上させたものである。[Table] Although the present invention has been explained above using a button-type battery as an example, the present invention is also applicable to a cylindrical alkaline battery. In the case of cylindrical alkaline batteries, the contact surface between the cathode lead body as a cathode current collector and the gasket is also important in terms of electrolyte leakage. As shown in FIGS. 3 and 4, the film 12 for preventing electrolyte leakage is formed on the contact surface 1 between the cathode lead body 14, which is an alloy of copper and zinc, and the gasket 7.
Formed in 3. When forming the film 12, the cathode lead body 14 was previously coated with 0.5 to 25% hydrogen peroxide, similar to the cathode terminal plate 6 in the button type battery.
Polished with an acidic aqueous solution of sulfuric acid containing % by weight. In the figure, 15 is a resin tube, and 16 is an outer can, and those having the same composition or function as those illustrated in FIGS. 1 and 2 are given the same reference numerals. As detailed above, this invention uses hydrogen peroxide.
The leakage resistance of the alkaline battery is improved by chemically polishing the copper or copper alloy surface of the cathode current collector, at least the surface in contact with the gasket, with an aqueous sulfuric acid solution containing 0.5 to 25% by weight.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図はこの発明に係るボタン型アルカリ電池
の一例を示す部分断面図、第２図は第１図の部
分の拡大図、第３図はこの発明に係る筒型アルカ
リ電池の一例を示す部分断面図、第４図は第３図
の部分の拡大図である。
６，１４……陰極集電体、７……ガスケツト。
FIG. 1 is a partial sectional view showing an example of a button-type alkaline battery according to the present invention, FIG. 2 is an enlarged view of the portion shown in FIG. 1, and FIG. 3 is a portion showing an example of a cylindrical alkaline battery according to the present invention. The sectional view, FIG. 4, is an enlarged view of the portion shown in FIG. 3. 6, 14... cathode current collector, 7... gasket.