JPS6316889B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6316889B2 JPS6316889B2 JP56137262A JP13726281A JPS6316889B2 JP S6316889 B2 JPS6316889 B2 JP S6316889B2 JP 56137262 A JP56137262 A JP 56137262A JP 13726281 A JP13726281 A JP 13726281A JP S6316889 B2 JPS6316889 B2 JP S6316889B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulating sheet
- thermosetting resin
- semi
- heat
- cured
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/125—Other insulating structures; Insulating between coil and core, between different winding sections, around the coil
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はコイルの製造方法に関し、特に変圧器
コイルの製造に有用なものである。
コイルの製造に有用なものである。
変圧器コイルにおいては、コイル内外面には高
い電気ストレスが作用するから、信頼性のある高
性能の絶縁を被すことが必要である。
い電気ストレスが作用するから、信頼性のある高
性能の絶縁を被すことが必要である。
このため本発明者等は、少なくとも片面に半硬
化の熱硬化性樹脂層を設けた絶縁シートＡを半硬
化熱硬化性樹脂層を外面として芯金上に巻回し、
その上にコイル本体を巻成し、このコイル本体上
に、熱収縮性繊維基材に半硬化状態で熱硬化性樹
脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し、次いで、加
熱により上記絶縁シートＡの巻回層並びに絶縁シ
ートＢの巻回層のそれぞれの半硬化状態の熱硬化
性樹脂を完全に硬化させることを考案した。
化の熱硬化性樹脂層を設けた絶縁シートＡを半硬
化熱硬化性樹脂層を外面として芯金上に巻回し、
その上にコイル本体を巻成し、このコイル本体上
に、熱収縮性繊維基材に半硬化状態で熱硬化性樹
脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し、次いで、加
熱により上記絶縁シートＡの巻回層並びに絶縁シ
ートＢの巻回層のそれぞれの半硬化状態の熱硬化
性樹脂を完全に硬化させることを考案した。
この方法によれば、加熱の際、絶縁シートＢが
熱収縮し、絶縁シートＢの巻回層とコイル本体の
界面、絶縁シートＡの巻回層とコイル本体との界
面に、上記絶縁シートＢの熱収縮力の応力として
の圧力が発生する。而して、絶縁シートＡ並びに
絶縁シートＢの半硬化状態の熱硬化性樹脂が完全
硬化の前段階として一たん溶融状態になるとき
に、この溶融状態と上記圧力のために、絶縁シー
トＡの巻回層とコイル本体との間のボイドのない
密着性並びに絶縁シートＢの巻回層とコイル本体
との間のボイドのない密着性がそれぞれ、よく保
障され、コイル本体の内外面に信頼性のある高性
能の絶縁層を設けることができる。
熱収縮し、絶縁シートＢの巻回層とコイル本体の
界面、絶縁シートＡの巻回層とコイル本体との界
面に、上記絶縁シートＢの熱収縮力の応力として
の圧力が発生する。而して、絶縁シートＡ並びに
絶縁シートＢの半硬化状態の熱硬化性樹脂が完全
硬化の前段階として一たん溶融状態になるとき
に、この溶融状態と上記圧力のために、絶縁シー
トＡの巻回層とコイル本体との間のボイドのない
密着性並びに絶縁シートＢの巻回層とコイル本体
との間のボイドのない密着性がそれぞれ、よく保
障され、コイル本体の内外面に信頼性のある高性
能の絶縁層を設けることができる。
上記の絶縁処理法は、いわゆる、公知のプリプ
レグによる絶縁処理に対し、上記熱収縮性繊維基
材の熱収縮力利用による絶縁層の完全なボイドレ
ス化の改良を意図したものであつて、従来のプリ
プレグ絶縁処理よりも、秀れた信頼性、高性能が
期待できる。
レグによる絶縁処理に対し、上記熱収縮性繊維基
材の熱収縮力利用による絶縁層の完全なボイドレ
ス化の改良を意図したものであつて、従来のプリ
プレグ絶縁処理よりも、秀れた信頼性、高性能が
期待できる。
しかしながら、上記の改良された絶縁処理方法
においては、上記半硬化状態の熱硬化性樹脂が完
全硬化する間に発生する硬化収縮に対し、芯金が
その硬化収縮を吸収し得ない不動体の状態である
から、硬化収縮のために異常な応力が発生し、熱
硬化性樹脂層に異常が生じたり、芯金の抜取りが
著しく困難になるといつた問題がある。
においては、上記半硬化状態の熱硬化性樹脂が完
全硬化する間に発生する硬化収縮に対し、芯金が
その硬化収縮を吸収し得ない不動体の状態である
から、硬化収縮のために異常な応力が発生し、熱
硬化性樹脂層に異常が生じたり、芯金の抜取りが
著しく困難になるといつた問題がある。
本発明に係るコイル製造方法は、かゝる不具合
を解消するために発明された方法であり、少なく
とも片面に半硬化状態の熱硬化性樹脂層を設けた
絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂層を外面とし
て芯金上に巻回し、その上に、コイル本体を設
け、その上に、熱収縮性繊維基材に半硬化状態で
熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し、
次いで、前段階加熱により、上記半硬化状態の熱
硬化性樹脂を溶融させると共に絶縁シートＢの巻
回層を完全に熱収縮させ、その熱収縮力により、
絶縁シートＡの熱硬化性樹脂とコイル本体並びに
絶縁シートＢの熱硬化性樹脂とコイル本体とを加
圧接着させ、而るのち芯金を抜き取り、後段階の
加熱により、上記両絶縁シートＡ，Ｂの熱硬化性
樹脂の硬化を完了させ、樹脂の硬化収縮は後段階
加熱で生じさせることを特徴とする方法である。
を解消するために発明された方法であり、少なく
とも片面に半硬化状態の熱硬化性樹脂層を設けた
絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂層を外面とし
て芯金上に巻回し、その上に、コイル本体を設
け、その上に、熱収縮性繊維基材に半硬化状態で
熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し、
次いで、前段階加熱により、上記半硬化状態の熱
硬化性樹脂を溶融させると共に絶縁シートＢの巻
回層を完全に熱収縮させ、その熱収縮力により、
絶縁シートＡの熱硬化性樹脂とコイル本体並びに
絶縁シートＢの熱硬化性樹脂とコイル本体とを加
圧接着させ、而るのち芯金を抜き取り、後段階の
加熱により、上記両絶縁シートＡ，Ｂの熱硬化性
樹脂の硬化を完了させ、樹脂の硬化収縮は後段階
加熱で生じさせることを特徴とする方法である。
上記絶縁シートＡには、熱硬化樹脂含浸繊維基
材の片面又は両面に半硬化のエポキシ樹脂層を設
けたものが使用され、繊維基材には、例えばガラ
ス織布又は不織布、芳香族ポリアミド織布又は不
織布、ポリエステル織布又は不織布、アラミツド
紙、アスベスト紙等を使用でき、熱硬化含浸樹脂
には、ポリイミド、ポリアミド、ポリオキシジア
ゾール、芳香族ポリアミド、シリコーン、エポキ
シ樹脂、ポリエステル樹脂等を使用できる。
材の片面又は両面に半硬化のエポキシ樹脂層を設
けたものが使用され、繊維基材には、例えばガラ
ス織布又は不織布、芳香族ポリアミド織布又は不
織布、ポリエステル織布又は不織布、アラミツド
紙、アスベスト紙等を使用でき、熱硬化含浸樹脂
には、ポリイミド、ポリアミド、ポリオキシジア
ゾール、芳香族ポリアミド、シリコーン、エポキ
シ樹脂、ポリエステル樹脂等を使用できる。
コイル本体を構成する金属箔には、アルミ箔、
銅箔等を使用でき、絶縁フイルムにはポリイミド
フイルム、ポリエステルフイルム、芳香族のポリ
アミド紙を使用できる。この絶縁フイルム又は金
属箔には、プリプレグ層（半硬化状態の熱硬化性
樹脂層）を設けることもできる。
銅箔等を使用でき、絶縁フイルムにはポリイミド
フイルム、ポリエステルフイルム、芳香族のポリ
アミド紙を使用できる。この絶縁フイルム又は金
属箔には、プリプレグ層（半硬化状態の熱硬化性
樹脂層）を設けることもできる。
上記絶縁シートＢの熱収縮性繊維基材には、タ
テ糸に熱収縮性のポリエステル繊維（熱収縮率５
〜15％）を、ヨコ糸にガラス繊維をそれぞれ使用
した交織布を用いることができる。
テ糸に熱収縮性のポリエステル繊維（熱収縮率５
〜15％）を、ヨコ糸にガラス繊維をそれぞれ使用
した交織布を用いることができる。
以下、本発明を説明する。
本発明を実施するには、まず表面に離型剤を塗
布した芯金上に上記絶縁シートＡを半硬化熱硬化
性樹脂層を外面として所定の絶縁厚さで巻回す
る。この場合、絶縁シートに、両面に半硬化熱硬
化性樹脂層を設けたものを使用することもでき
る。
布した芯金上に上記絶縁シートＡを半硬化熱硬化
性樹脂層を外面として所定の絶縁厚さで巻回す
る。この場合、絶縁シートに、両面に半硬化熱硬
化性樹脂層を設けたものを使用することもでき
る。
絶縁シートＡを巻回したのちは、その上に、金
属箔と絶縁フイルムを共巻きしてコイル本体を巻
成し、このコイル本体上に絶縁シートＢを所定の
絶縁厚さで巻回する。
属箔と絶縁フイルムを共巻きしてコイル本体を巻
成し、このコイル本体上に絶縁シートＢを所定の
絶縁厚さで巻回する。
次いで、上記のようにして得たコイル体を、絶
縁シートＡ並びに絶縁シートＢの半硬化熱硬化性
樹脂が溶融し、かつ絶縁シートＢの熱収縮性繊維
基材が熱収縮する温度で、所定時間、前段階加熱
する。この前段階加熱により絶縁シートＢの熱収
縮性繊維基材が熱収縮し、絶縁シートＡ並びに絶
縁シートＢのそれぞれの半硬化状態の熱硬化性樹
脂層が一時的に熱溶融状態となり、この時期に、
上記熱収縮力のために、絶縁シートＡの巻回層と
コイル本体との間、絶縁シートＢの巻回層とコイ
ル本体との間がボイドレスの状態で加圧接着され
る。
縁シートＡ並びに絶縁シートＢの半硬化熱硬化性
樹脂が溶融し、かつ絶縁シートＢの熱収縮性繊維
基材が熱収縮する温度で、所定時間、前段階加熱
する。この前段階加熱により絶縁シートＢの熱収
縮性繊維基材が熱収縮し、絶縁シートＡ並びに絶
縁シートＢのそれぞれの半硬化状態の熱硬化性樹
脂層が一時的に熱溶融状態となり、この時期に、
上記熱収縮力のために、絶縁シートＡの巻回層と
コイル本体との間、絶縁シートＢの巻回層とコイ
ル本体との間がボイドレスの状態で加圧接着され
る。
この前段階加熱の後は、芯金を抜き取り、而る
のち、コイル本体を加熱して、絶縁シートＡの巻
回層並びに絶縁シートＢの巻回層のそれぞれの半
硬化樹脂を完全に硬化させる。この硬化時に硬化
収縮が生じるが、この段階では、既に芯金が抜き
取られているから、その硬化収縮に伴う応力発生
は実質上なく、芯金の抜き取りを困難にしたり、
硬化樹脂層に異常が発生する不利を回避できる。
のち、コイル本体を加熱して、絶縁シートＡの巻
回層並びに絶縁シートＢの巻回層のそれぞれの半
硬化樹脂を完全に硬化させる。この硬化時に硬化
収縮が生じるが、この段階では、既に芯金が抜き
取られているから、その硬化収縮に伴う応力発生
は実質上なく、芯金の抜き取りを困難にしたり、
硬化樹脂層に異常が発生する不利を回避できる。
上記の硬化完後は、コイル本体を所定の寸法に
環切りし、これにてコイルの製作が完了する。
環切りし、これにてコイルの製作が完了する。
実施例
絶縁シート Ａ
Ｆ種耐熱性ワニスを含浸後完全硬化したポリエ
ステル不織布（厚み0.4mm）の両面に、エポキシ
ワニス（東芝ケミカル社製、TVB2024）を塗布
し、これを130℃×10分の加熱で半硬化状態とし
たものを使用。仕上り厚みは0.5mmである。
ステル不織布（厚み0.4mm）の両面に、エポキシ
ワニス（東芝ケミカル社製、TVB2024）を塗布
し、これを130℃×10分の加熱で半硬化状態とし
たものを使用。仕上り厚みは0.5mmである。
絶縁シート Ｂ
熱収縮性ポリエステル繊維（帝人社製、BH−
250単子）をタテ糸とし、ガラス繊維（日本ガラ
ス繊維社製、ECG−75，１／０・１：0Z）をヨ
コ糸とし、タテ糸密度40本／25mm、ヨコ糸密度35
本／25mmにて交織したポリエステル、ガラス交織
布にエポキシ樹脂液〔ダウケミカル社製エポキシ
樹脂（商品名DEN−438）：60重量部、シエル化
学社製エポキシ樹脂（商品名EP−1001）：40重量
部、BF3−モノエチルアミド錯体：３重量部をメ
チルエチルケトン，トルオール１：１の混液に50
（％）重量比にて溶解〕を含浸し、これを80℃×
30分の加熱で半硬化状態としたものを使用。仕上
り厚みは0.25mmである。
250単子）をタテ糸とし、ガラス繊維（日本ガラ
ス繊維社製、ECG−75，１／０・１：0Z）をヨ
コ糸とし、タテ糸密度40本／25mm、ヨコ糸密度35
本／25mmにて交織したポリエステル、ガラス交織
布にエポキシ樹脂液〔ダウケミカル社製エポキシ
樹脂（商品名DEN−438）：60重量部、シエル化
学社製エポキシ樹脂（商品名EP−1001）：40重量
部、BF3−モノエチルアミド錯体：３重量部をメ
チルエチルケトン，トルオール１：１の混液に50
（％）重量比にて溶解〕を含浸し、これを80℃×
30分の加熱で半硬化状態としたものを使用。仕上
り厚みは0.25mmである。
巾900mmの上記絶縁シートＡを、表面にシリコ
ーングリスを焼付けた外径300mmφ、長さ1000mm
の鉄製芯金上に２回巻回し、その上にポリエステ
ルフイルム（厚み：0.05mm）とアルミ箔（厚み：
0.5mm）とを20回重ね巻きし、その上に、巾50mm
の上記絶縁シートＢをハーフラツプにて４回巻回
した。次いで、このコイル体を加熱炉で130℃×
５時間の条件で前段階加熱し、常温まで放冷し、
芯金を抜き取り、再度、加熱炉で130℃×10時間
の条件で後段階加熱した。
ーングリスを焼付けた外径300mmφ、長さ1000mm
の鉄製芯金上に２回巻回し、その上にポリエステ
ルフイルム（厚み：0.05mm）とアルミ箔（厚み：
0.5mm）とを20回重ね巻きし、その上に、巾50mm
の上記絶縁シートＢをハーフラツプにて４回巻回
した。次いで、このコイル体を加熱炉で130℃×
５時間の条件で前段階加熱し、常温まで放冷し、
芯金を抜き取り、再度、加熱炉で130℃×10時間
の条件で後段階加熱した。
上記前段階加熱後での芯金の抜き取りは容易で
あり、後段階加熱後での絶縁シートＡの巻回層並
びに絶縁シートＢの巻回層とも、ボイドレスであ
つて何らの異常も観られなかつた。そして、ヒー
トサイクル試験を含む長期耐熱性寿命試験、振動
試験、耐湿性試験を実施したところ、全項目共耐
熱性Ｂ種規格に合格することを確認した。
あり、後段階加熱後での絶縁シートＡの巻回層並
びに絶縁シートＢの巻回層とも、ボイドレスであ
つて何らの異常も観られなかつた。そして、ヒー
トサイクル試験を含む長期耐熱性寿命試験、振動
試験、耐湿性試験を実施したところ、全項目共耐
熱性Ｂ種規格に合格することを確認した。
Claims (1)
- １ 少なくとも片面に半硬化状態の熱硬化性樹脂
層を設けた絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂層
を外面として芯金上に巻回し、その上に、コイル
本体を設け、その上に、熱収縮性繊維基材に半硬
化状態で熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを
巻回し、次いで、前段階加熱により、上記半硬化
状態の熱硬化性樹脂を溶融させると共に絶縁シー
トＢの巻回層を完全に熱収縮させ、その熱収縮力
により、絶縁シートＡの熱硬化性樹脂とコイル本
体並びに絶縁シートＢの熱硬化性樹脂とコイル本
体とを加圧接着させ、而るのち芯金を抜き取り、
後段階の加熱により、上記両絶縁シートＡ，Ｂの
熱硬化性樹脂の硬化を完了させ、樹脂の硬化収縮
は後段階加熱で生じさせることを特徴とするコイ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13726281A JPS5839008A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13726281A JPS5839008A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | コイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5839008A JPS5839008A (ja) | 1983-03-07 |
| JPS6316889B2 true JPS6316889B2 (ja) | 1988-04-11 |
Family
ID=15194548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13726281A Granted JPS5839008A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5839008A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04178222A (ja) * | 1990-11-08 | 1992-06-25 | Nkk Corp | 電縫鋼管の成形装置 |
| JPH04178221A (ja) * | 1990-11-08 | 1992-06-25 | Nkk Corp | 電縫鋼管の成形装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249459A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-20 | Nitto Electric Ind Co | Sheath insulation processing method for coil |
-
1981
- 1981-08-31 JP JP13726281A patent/JPS5839008A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5839008A (ja) | 1983-03-07 |
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