【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は放射性廃棄物の固化体に関する。さら
にくわしくは、ポリエチレン樹脂の塩素化物と放
射性廃棄物である使用済の粒状および／または粉
末状イオン交換樹脂とからなる放射性廃棄物の固
化体に関する。
近年、原子力の平和利用が進展するにともな
い、放射性廃棄物の発生量もその種類も年々増大
している。
特に原子力発電プラントから発生する廃棄物の
うち、給水系に設けられた脱塩器内に存在する粒
状イオン交換樹脂は、性能が低下して寿命が来た
時、脱塩基から取り出されて放射性廃棄物とな
る。従来、この放射性廃棄物である使用済み粒状
イオン交換樹脂は、ドラム缶内に充填され、ドラ
ム缶内で水、セメントなどと混合され、セメント
の固化を利用して固化され、ドラム缶の上部を密
封して固化体を形成して海洋投棄などの処理方法
が行なわれている。
該放射性廃棄物の固化体を海洋投棄するには、
固化体の一軸圧縮強度が150Kg／cm2以上であるこ
と、さらには密度が1.2ｇ／cm3以上であることが
要求されている。しかし、セメント固化は、その
水和固化時にガスの発生をともない内部に気泡を
発生させ、要求されている強度を満足させること
が困難である。さらに、近年、アスフアルトの融
化、固化する性質を利用したアスフアルト固化
法、さらにはポリエチレン樹脂の融解、結晶化を
利用したポリエチレン固化法が検討されている。
しかしながら、いずれの方法においても、固化体
の一軸圧縮強度を150Kg／cm2以上にするためには、
これらのいずれかの100重量部に対して充填され
る粒状または粉末状のイオン交換樹脂の量は100
重量部以下にする必要がある。このように放射性
廃棄物である使用済みイオン交換樹脂の充填量が
100重量部以下であることは、すなわち廃棄物の
固化体化によつて廃棄物の量が２倍以上に増える
ことを意味する。また、セメント固化時において
は、水―セメントの比に圧縮強度が著しく変化し
たり、ドラム缶内で水、セメント、粒状イオン交
換樹脂を撹拌・固化させるために用いた撹拌機に
放射性を帯びたセメントなどが付着し、その洗浄
によつて放射性を帯びた洗浄水が多量に発生する
などの欠点があり、実用化時に種々の問題を生じ
ている。
一方、アスフアルト固化においては、イオン交
換樹脂との親和固着性が良好であり、長期にわた
る水または塩溶液中での放射性物質の溶出性など
が極めて低く、長所があるが、固化された最終形
態で、フリー水分を１％程度含むことおよび圧縮
強度が著しく低くなるために実用化にいたつてい
ない。
また、ポリエチレン樹脂固化法においては、ポ
リエチレン樹脂100重量部に対してイオン交換樹
脂を100重量部まで均一に充填・固化させること
ができるが、イオン交換樹脂が均一に混合された
溶融ポリエチレン樹脂が結晶化し、固化するさい
にドラム缶内で収縮をおこし、固化体内に結晶化
による歪が発生し、クラツクなどが発生したり、
収縮にともなつてドラム缶とポリエチレン樹脂―
固化体の間にすき間が発生し、ドラム缶への密封
が不可能になるなどの欠点があるなどにより、こ
の方法も実用化にいたつていないのが現状であ
る。
以上のことから、本発明者らは、これらの欠点
をなくし、海洋投棄を行なうことについて種々探
索した結果、
100重量部のポリエチレン樹脂の塩素化物と100
〜500重量部の放射性廃棄物である使用済の粒状
および／または粉末状イオン交換樹脂とを充填・
固化することにより
海洋投棄を行なうさいに充分な強度を有し、し
かも多量の放射性廃棄物を充填する固化体を得る
ことを見出し、本発明に到達した。
本発明において使われるポリエチレン樹脂の塩
素化物はポリエチレン樹脂の粉末または粒子を水
性懸濁液中で塩素化するか、あるいはポリエチレ
ン樹脂を溶解し得る有機溶媒（たとえば、四塩化
炭素）中に溶解したポリエチレン樹脂を塩素化す
ることによつて得られるものである。このポリエ
チレン樹脂の塩素化物は広く工業的に生産され、
一般に用いられているものである。
一般には、その塩素含有量が20〜50重量％の非
晶性または結晶性のポリエチレン樹脂の塩素化物
であり、とりわけ塩素含有量が25〜45重量％であ
り、非晶性のものが好適である。
このポリエチレン樹脂の塩素化物の出発原料で
あるポリエチレン樹脂は、一般にはその密度が
0.910〜0.970ｇ／c.c.であり、特に0.930〜0.960
ｇ／c.c.のものが好ましい。また、分子量は、一般
には５万〜50万であり、とりわけ10万〜40万のも
のが望ましい。
上記のポリエチレン樹脂の塩素化物を用いて放
射性イオン交換樹脂固化体を製造する方法につい
て、原子力発電プラント、とりわけ一般に行なわ
れている沸騰水型原子力発電プラントを例にとつ
て説明する。
沸騰水型原子力発電から発生する各種ドレイン
は過器および脱塩器によつて浄化される。復水
脱塩基および脱塩基に充填されたイオン交換樹脂
は、性能の低下とともに放射性を帯びた状態で遠
心脱水器によつて36〜42％の含水率に調整され、
さらにスチーム管内を通つて乾燥状態の使用済の
放射性イオン交換樹脂がホツパー内にいつたん貯
蔵される。
このようにして得られたイオン交換樹脂は、本
発明のポリエチレン樹脂の塩素化物と均一状に溶
融混練を行い、充分混練された状態でドラム缶内
に供給される。ドラム缶に充填されたイオン交換
樹脂とポリエチレン樹脂の塩素化物はドラム缶内
で冷却固化される。なお、本発明でいう使用済み
イオン交換樹脂のなかには原子力発電から発生す
る各種ドレイン、芒硝、無機充填剤などが含まれ
る。
100重量部のポリエチレン樹脂の塩素化物（後
記のゴム状物および／または樹脂状物を配合する
場合にはこれらも含めて）に対する使用済のイオ
ン交換樹脂の配合割合は100〜500重量部であり、
とりわけ200〜400重量部が望ましい。出来る限り
多くのイオン交換樹脂を配合することが、すなわ
ち固化体中のイオン交換樹脂の割合を多くし、処
理効率を高めることになる。100重量部のポリエ
チレン樹脂に対して500重量部以上のイオン交換
樹脂を配合した場合、均一状の固化体を得ること
が難しく、また得られた固化体の一軸圧縮強度が
150Kg／cm2以下となるため、本発明には適さない。
さらに、イオン交換樹脂が水分を含む場合に
は、通常用いられている無機質の含水性粉末を用
いることにより、混練の均一性を一層促進し、さ
らには配合割合をより多くすることができるため
好ましい。
本発明の放射性廃棄物固化体を製造するにあた
り、ポリエチレン樹脂の塩素化物とイオン交換樹
脂を均一に混合することができるけれども、さら
にこれらとポリエチレン樹脂の塩素化物と配合性
のすぐれたゴム状物および／または樹脂状物を配
合してもよい。該ゴム状物としては、エチレン―
プロピレン―ジエン三元系共重合ゴム
（EPDM）、天然ゴム、クロロプレン系ゴム状物、
クロロスルホン化ポリエチレン系ゴム状物、スチ
レン―ブタジエン共重合ゴム状物、アクリロニト
リル―ブタジエン共重合ゴムおよびブタジエンゴ
ム状物ならびにシリコンゴムのごときゴム状物が
あげられる。これらのゴム状物のムーニー粘度
（ML1+4）100℃は一般には10〜150である。さら
に、樹脂状物としては、スチレン単独重合体、ア
クリロニトリル―スチレン共重合樹脂（AS樹
脂）、メチルメタクリレート系樹脂、アクリロニ
トリル―ブタジエン―スチレン三元系共重合樹脂
（ABS樹脂）、メチルメタクリレート―ブタジエ
ン―スチレン三元系共重合樹脂、塩化ビニル系樹
脂、ポリプロピレン、高密度ないし低密度ポリエ
チレン、エチレン―酢酸ビニル共重合体およびエ
チレン―アクリル酸エステル共重合体のごとき熱
可塑性樹脂ならびにシリコーン樹脂、エポキシ樹
脂およびフエノール樹脂のごとき熱硬化樹脂があ
げられる。
これらのゴム状物および／または樹脂状物を配
合する場合、本発明の使用済のイオン交換樹脂を
高充填させ、しかも機械的強度にすぐれるという
特徴を本質的にそこなわない程度に配合しなけれ
ばならないことはもちろんである。したがつて、
これらの配合割合はポリエチレン樹脂の塩素化物
100重量部に対して、一般的には多くとも80重量
部である。
本発明の放射性廃棄物固化体を製造するにあた
り、ポリエチレン樹脂の塩素化物あるいは該塩素
化物とゴム状物およびまたは樹脂状物とイオン交
換樹脂を均一状に混合し、得られる組成物をその
まま成形することによつて得ることができるが、
さらに該組成物を有機過酸化物あるいは有機過酸
化物と架橋助剤とを用いて架橋しながら成形する
ことによつて得ることもできる。
該有機過酸化物としてはポリエチレン樹脂の塩
素化物を架橋し得るものであればよいが、とりわ
け分解温度（半減期が１分間である温度）が110
℃以上のものが望ましく、特に130℃以上のもの
が好適である。望ましい有機過酸化物の代表例と
しては、１，１―ビス―第三級―ブチルパーオキ
シ―３，３，５―トリメチルシクロヘキサンのご
ときケトンパーオキシド、２，５―ジメチルヘキ
サン―２，５―ジハイドロパーオキシドのごとき
ハイドロパーオキシド、２，５―ジメチル―２，
５―ジ―第三級―ブチルパーオキシヘキサンのご
ときジアシルパーオキシドおよびジクミルパーオ
キシドのごときジアルキルパーオキシドがあげら
れる。
また、架橋助剤は有機過酸化物によるポリエチ
レン樹脂の塩素化物の架橋を促進するものであれ
ば、特に限定はないが、代表例としては、トリア
リルイシアヌレートおよびトリアリルイソシアヌ
レートのごとき多官能性化合物があげられる。
100重量部のポリエチレン樹脂の塩素化物また
はポリエチレン樹脂の塩素化物と他のゴム状物お
よび樹脂状物の総和に対する有機過酸化物の使用
割合は、通常0.1〜20重量部であり、特に１〜10
重量部が好ましい。さらに、架橋助剤を配合する
場合には、100重量部のポリエチレン樹脂の塩素
化物に対して多くとも10重量部である。
前記の組成物を製造するにあたり、ポリエチレ
ン樹脂の塩素化物、使用済のイオン交換樹脂、他
のゴム状物（配合する場合）樹脂状物（配合する
場合）、有機過酸化物および架橋助剤（配合する
場合）は、それぞれ単独で使用してもよく、二種
以上併用してもよい。
以上の物質を均一に配合することによつて本発
明の組成物を得ることができるけれども、さらに
ゴム業界および樹脂業界において一般に使われて
いる安定剤、他の充填剤、滑剤、難燃剤および着
色剤のごとき添加剤を組成物の使用目的に応じて
添加してもよい。
本発明のポリエチレン樹脂の塩素化物と使用済
のイオン交換樹脂のみの組成物を製造するにあた
り、ポリエチレン樹脂の塩素化物とイオン交換樹
脂の一部とをあらかじめドライブレンドした後、
均一状に溶融混練し、ついで残りのイオン交換樹
脂を均一状になるように逐次添加しながら溶融混
練を行なつてもよく、ドライブレンドを行なわず
直接上記のように逐次添加しながら溶融混練を行
なつてもよい。また、これらを全部同時に溶融混
練を行なつてもよい。これらの方法による溶融混
練のときの温度は一般には70〜200℃である。ま
た、有機過酸化物などを使用する場合、有機過酸
化物による架橋反応が進行しない温度（常温ない
し120℃）において、該分野で一般に用いられて
いるオープンロール、ドライブレンダー、バンバ
リーミキサーおよびニーダーのごとき混合機を使
つて均一状に混合すればよい。
以上のようにして得られる組成物は、金型によ
る圧縮成形、注入成形および圧入成形のごとき成
形方法を適用し、所定のドラム缶内に本発明の固
化体を製造することができる。有機過酸化物など
を用いて架橋する場合、その温度は一般には130
〜200℃である。また、その時間は、通常５〜40
分である。さらに、圧力は30〜200Kg／cm2が好適
である。
以上のようにして得られた固化体は、海洋投棄
を行なうさいに充分な一軸圧縮強度を有している
のみならず、耐水性がすぐれたイオン交換樹脂が
充填されたものであつた。
以下、実施例によつて本発明をさらにくわしく
説明する。
実施例 １
密度が0.950ｇ／c.c.のポリエチレン樹脂（平均
分子量約25万）を水性懸濁法によつて塩素化し、
ポリエチレン樹脂の塩素化物（非晶性、塩素含有
量29.5重量％）を作成した。
以上のようにして得られたポリエチレン樹脂の
塩素化物100重量部、200重量部の乾燥した粉末状
イオン交換樹脂（アニオン樹脂／カチオン樹脂＝
１／２、平均粒径100ミクロン）および5.0重量部
の三塩基性硫酸鉛（安定剤として）を粉末状であ
らかじめドライブレンドしてほぼ均一に混合し、
得られた混合物を表面温度を150℃に設定した10
インチロールで均一状になるように約10分間混練
し、厚さが約５mmのシート状として取り出した。
得られたシートを130℃の温度において100Kg／cm2
の加圧下で６分間圧縮成形し、圧縮強度テストを
行なつた。JIS Ｋ―6911による一軸圧縮強度測定
（圧縮90％、垂直荷重）では、233Kg／cm2の強度を
示し、充分海洋投棄に耐える固化体が得られた。
実施例 ２
実施例１において使用した粉末状イオン交換樹
脂の配合割合を300重量部にかえたほかは、実施
例１と同様に混練し、シートを得られた。得られ
たシートを実施例１と同様に圧縮成形した。
実施例 ３
実施例２において使つた各配合成分に、さらに
2.0重量部の有機過酸化物として1.1―ビス―第三
級―ブチル―パーオキシ―３，３，５―トリメチ
ルシクロヘキサンを配合したほかは、実施例２と
同じ条件で混練し、シート状物を作成した。得ら
れたシートを100Kg／cm2の加圧下で金型温度が150
℃の条件で15分間圧縮成形し、架橋しながら圧縮
成形した。
実施例 ４〜６
実施例１において使つた粉末状イオン交換樹脂
のかわりに、粒状イオン交換樹脂（アニオン樹
脂／カチオン樹脂＝１／２、平均粒径0.5mm）を
それぞれ200重量部（実施例４）、300重量部（実
施例５）および400重量部（実施例６）用いたほ
かは、実施例１と同様に混練し、シート状物を作
成した。得られた各シートを実施例１と同様に圧
縮成形した。
実施例２〜６の各圧縮成形物の圧縮強度の結果
を第１表に示す。
The present invention relates to solidified radioactive waste. More specifically, the present invention relates to a solidified body of radioactive waste consisting of a chlorinated polyethylene resin and a used granular and/or powdered ion exchange resin that is radioactive waste. In recent years, as the peaceful uses of nuclear energy have progressed, the amount and types of radioactive waste generated have been increasing year by year. Particularly among the waste generated from nuclear power plants, granular ion exchange resins present in demineralizers installed in water supply systems are removed from the debasing system and disposed of as radioactive waste when their performance deteriorates and their lifespan is reached. Become a thing. Conventionally, used granular ion exchange resin, which is radioactive waste, is filled into drums, mixed with water, cement, etc. in the drum, solidified using the solidification of cement, and sealed at the top of the drum. Treatment methods include forming a solidified substance and dumping it in the ocean. To dump the solidified radioactive waste into the ocean,
The solidified material is required to have an unconfined compressive strength of 150 Kg/cm 2 or more and a density of 1.2 g/cm 3 or more. However, cement solidification generates gas and bubbles inside during hydration and solidification, making it difficult to satisfy the required strength. Furthermore, in recent years, an asphalt solidification method that utilizes the melting and solidifying properties of asphalt, and a polyethylene solidification method that utilizes the melting and crystallization of polyethylene resin have been studied.
However, in either method, in order to increase the unconfined compressive strength of the solidified material to 150Kg/cm2 or more,
The amount of granular or powdered ion exchange resin to be filled per 100 parts by weight of any of these is 100 parts by weight.
Must be less than parts by weight. In this way, the amount of used ion exchange resin, which is radioactive waste, is reduced.
The amount of 100 parts by weight or less means that the amount of waste will more than double due to solidification of the waste. In addition, when solidifying cement, the compressive strength changes markedly due to the water-cement ratio, and the mixer used to stir and solidify the water, cement, and granular ion exchange resin in the drum contains radioactive cement. There are drawbacks such as the fact that a large amount of radioactive cleaning water is generated during cleaning, which causes various problems when put into practical use. On the other hand, asphalt solidification has the advantages of good affinity and adhesion with ion exchange resins and extremely low elution of radioactive substances in water or salt solutions over a long period of time. However, it has not been put to practical use because it contains about 1% free water and has a significantly low compressive strength. In addition, in the polyethylene resin solidification method, it is possible to uniformly fill and solidify up to 100 parts by weight of ion exchange resin per 100 parts by weight of polyethylene resin, but the molten polyethylene resin with the ion exchange resin evenly mixed is crystallized. During solidification, shrinkage occurs inside the drum, and distortion due to crystallization occurs within the solidified body, causing cracks, etc.
Drums and polyethylene resin shrink as they shrink.
At present, this method has not been put into practical use due to drawbacks such as gaps being created between the solidified materials, making it impossible to seal the drum. Based on the above, the present inventors investigated various ways to eliminate these drawbacks and perform ocean dumping, and found that 100 parts by weight of chlorinated polyethylene resin and
Filled with ~500 parts by weight of used granular and/or powdered ion exchange resin, which is radioactive waste.
The inventors have discovered that by solidifying radioactive waste, they can obtain a solidified material that is strong enough to be dumped into the ocean and that can also hold a large amount of radioactive waste, and has thus arrived at the present invention. The chlorinated polyethylene resin used in the present invention can be obtained by chlorinating polyethylene resin powder or particles in an aqueous suspension, or by chlorinating polyethylene resin powder or particles in an aqueous suspension, or by dissolving polyethylene resin in an organic solvent (e.g., carbon tetrachloride) capable of dissolving the polyethylene resin. It is obtained by chlorinating a resin. This chlorinated polyethylene resin is widely produced industrially,
This is commonly used. In general, it is a chlorinated product of amorphous or crystalline polyethylene resin with a chlorine content of 20 to 50% by weight, and in particular, an amorphous one with a chlorine content of 25 to 45% by weight is preferred. be. Polyethylene resin, which is the starting material for this chlorinated polyethylene resin, generally has a density of
0.910~0.970g/cc, especially 0.930~0.960
g/cc is preferred. Further, the molecular weight is generally 50,000 to 500,000, and particularly preferably 100,000 to 400,000. A method for producing a solidified radioactive ion exchange resin using the above-mentioned chlorinated polyethylene resin will be explained using a nuclear power plant, particularly a commonly used boiling water nuclear power plant, as an example. Various drains generated from boiling water nuclear power generation are purified by a filter and a demineralizer. The condensate abasic and the ion exchange resin filled in the abasic are adjusted to a water content of 36 to 42% by a centrifugal dehydrator while their performance deteriorates and they become radioactive.
Further, the used radioactive ion exchange resin in a dry state is passed through the steam pipe and temporarily stored in the hopper. The ion exchange resin thus obtained is uniformly melt-kneaded with the chlorinated polyethylene resin of the present invention, and the sufficiently kneaded state is supplied into a drum. The ion exchange resin and chlorinated polyethylene resin filled in the drum are cooled and solidified within the drum. Note that the used ion exchange resin as used in the present invention includes various drains generated from nuclear power generation, mirabilite, inorganic fillers, and the like. The blending ratio of used ion exchange resin is 100 to 500 parts by weight per 100 parts by weight of chlorinated polyethylene resin (including rubber-like materials and/or resin-like materials described later). ,
Particularly preferably 200 to 400 parts by weight. Incorporating as much ion exchange resin as possible increases the proportion of ion exchange resin in the solidified body, thereby increasing treatment efficiency. When 500 parts by weight or more of ion exchange resin is mixed with 100 parts by weight of polyethylene resin, it is difficult to obtain a uniform solidified material, and the unconfined compressive strength of the obtained solidified material is low.
Since it is 150Kg/cm 2 or less, it is not suitable for the present invention. Furthermore, when the ion exchange resin contains water, it is preferable to use a commonly used inorganic water-containing powder because it can further promote uniformity of kneading and further increase the blending ratio. . In producing the solidified radioactive waste of the present invention, the chlorinated polyethylene resin and the ion exchange resin can be uniformly mixed, but in addition, a rubber-like material having excellent compatibility with the chlorinated polyethylene resin and the ion exchange resin can be mixed uniformly. /Or a resin-like material may be blended. The rubbery material is ethylene-
Propylene-diene ternary copolymer rubber (EPDM), natural rubber, chloroprene rubber,
Examples include rubbery materials such as chlorosulfonated polyethylene rubbers, styrene-butadiene copolymer rubbers, acrylonitrile-butadiene copolymer rubbers and butadiene rubbers, and silicone rubber. The Mooney viscosity (ML 1+4 ) of these rubbery materials at 100° C. is generally 10 to 150. Furthermore, as resinous materials, styrene homopolymer, acrylonitrile-styrene copolymer resin (AS resin), methyl methacrylate resin, acrylonitrile-butadiene-styrene ternary copolymer resin (ABS resin), methyl methacrylate-butadiene- Thermoplastic resins such as styrene ternary copolymer resins, vinyl chloride resins, polypropylene, high-density to low-density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymers, and ethylene-acrylic acid ester copolymers, as well as silicone resins, epoxy resins, and Examples include thermosetting resins such as phenolic resins. When blending these rubbery and/or resinous substances, the used ion exchange resin of the present invention should be highly filled and blended to an extent that does not essentially impair its characteristics of excellent mechanical strength. Of course it has to be done. Therefore,
These compounding ratios are based on chlorinated polyethylene resin.
For every 100 parts by weight, it is generally at most 80 parts by weight. In producing the solidified radioactive waste of the present invention, a chlorinated polyethylene resin or a chlorinated product, a rubbery material, and/or a resinous material and an ion exchange resin are uniformly mixed, and the resulting composition is molded as it is. It can be obtained by
Furthermore, it can also be obtained by molding the composition while crosslinking using an organic peroxide or an organic peroxide and a crosslinking aid. Any organic peroxide may be used as long as it can crosslink the chlorinated polyethylene resin, but especially those with a decomposition temperature (temperature at which the half-life is 1 minute) of 110
The temperature is preferably 130°C or higher, particularly 130°C or higher. Representative examples of desirable organic peroxides include ketone peroxides such as 1,1-bis-tertiary-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, 2,5-dimethylhexane-2,5- Hydroperoxides such as dihydroperoxide, 2,5-dimethyl-2,
Mention may be made of diacyl peroxides such as 5-di-tertiary-butylperoxyhexane and dialkyl peroxides such as dicumyl peroxide. The cross-linking aid is not particularly limited as long as it promotes the cross-linking of chlorinated substances in polyethylene resin by organic peroxide, but typical examples include polyfunctional compounds such as triallyl cyanurate and triallyl isocyanurate. Examples include sexual compounds. The proportion of the organic peroxide to be used is usually 0.1 to 20 parts by weight, especially 1 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the chlorinated polyethylene resin or the sum of the chlorinated polyethylene resin and other rubbery and resinous substances.
Parts by weight are preferred. Furthermore, when a crosslinking aid is added, the amount is at most 10 parts by weight per 100 parts by weight of the chlorinated polyethylene resin. In producing the above composition, chlorinated polyethylene resins, used ion exchange resins, other rubbery substances (if blended), resinous substances (if blended), organic peroxides, and crosslinking aids ( In the case of blending), each may be used alone or two or more types may be used in combination. Although the composition of the present invention can be obtained by homogeneously blending the above-mentioned substances, in addition, stabilizers, other fillers, lubricants, flame retardants and colorants commonly used in the rubber and resin industries can be obtained. Additives such as agents may be added depending on the intended use of the composition. In producing the composition of only the chlorinated polyethylene resin and used ion exchange resin of the present invention, after dry blending the chlorinated polyethylene resin and a part of the ion exchange resin in advance,
Melt-kneading may be carried out uniformly, and then melt-kneading may be carried out while sequentially adding the remaining ion-exchange resin to a uniform state. Alternatively, melt-kneading may be carried out while sequentially adding the remaining ion-exchange resin directly as described above without performing dry blending. You may do so. Further, all of these may be melted and kneaded at the same time. The temperature during melt-kneading by these methods is generally 70 to 200°C. In addition, when using organic peroxides, etc., use open rolls, dry blenders, Banbury mixers, and kneaders commonly used in the field at a temperature (room temperature to 120°C) at which the crosslinking reaction by the organic peroxide does not proceed. You can mix it evenly using a mixer. The composition obtained as described above can be molded using a molding method such as compression molding using a mold, injection molding, or press-fit molding to produce a solidified product of the present invention in a predetermined drum. When crosslinking is performed using organic peroxides, the temperature is generally 130°C.
~200℃. Also, the time is usually 5 to 40
It's a minute. Furthermore, the pressure is preferably 30 to 200 Kg/cm 2 . The solidified material obtained as described above not only had sufficient unconfined compressive strength for ocean dumping, but also was filled with an ion exchange resin with excellent water resistance. Hereinafter, the present invention will be explained in more detail with reference to Examples. Example 1 Polyethylene resin with a density of 0.950 g/cc (average molecular weight approximately 250,000) was chlorinated by an aqueous suspension method,
A chlorinated polyethylene resin (amorphous, chlorine content 29.5% by weight) was created. 100 parts by weight of the chlorinated polyethylene resin obtained as above and 200 parts by weight of dried powdered ion exchange resin (anion resin/cation resin =
1/2, average particle size 100 microns) and 5.0 parts by weight of tribasic lead sulfate (as a stabilizer) are dry-blended in advance in powder form and mixed almost uniformly.
The resulting mixture was heated at a surface temperature of 150°C.
The mixture was kneaded with an inch roll for about 10 minutes until it became uniform, and then taken out as a sheet with a thickness of about 5 mm.
The obtained sheet was heated to 100Kg/cm 2 at a temperature of 130℃.
It was compression molded for 6 minutes under pressure of Unconfined compressive strength measurement (90% compression, vertical load) according to JIS K-6911 showed a strength of 233 Kg/cm 2 , and a solidified material was obtained that could sufficiently withstand ocean dumping. Example 2 A sheet was obtained by kneading in the same manner as in Example 1, except that the blending ratio of the powdered ion exchange resin used in Example 1 was changed to 300 parts by weight. The obtained sheet was compression molded in the same manner as in Example 1. Example 3 In addition to each of the ingredients used in Example 2,
A sheet-like material was prepared by kneading under the same conditions as in Example 2, except that 2.0 parts by weight of 1.1-bis-tertiary-butyl-peroxy-3,3,5-trimethylcyclohexane was blended as the organic peroxide. did. The resulting sheet was heated to a mold temperature of 150°C under a pressure of 100Kg/ cm2.
Compression molding was performed at ℃ for 15 minutes, and compression molding was performed while crosslinking. Examples 4 to 6 Instead of the powdered ion exchange resin used in Example 1, 200 parts by weight of each particulate ion exchange resin (anion resin/cation resin = 1/2, average particle size 0.5 mm) (Example 4) ), 300 parts by weight (Example 5) and 400 parts by weight (Example 6) were used, but the same method as in Example 1 was used to prepare a sheet-like product. Each of the obtained sheets was compression molded in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results of the compressive strength of each compression molded product of Examples 2 to 6.
【表】
以上の実施例から、本発明の固化体は、いずれ
も海洋投棄に必要な一軸圧縮強度は150Kg／cm2以
上の値を示し、海洋投棄に充分に耐え得るもので
あることが明らかである。[Table] From the above examples, it is clear that all of the solidified bodies of the present invention have an unconfined compressive strength of 150 Kg/cm 2 or more, which is necessary for ocean dumping, and can sufficiently withstand ocean dumping. It is.