JPS6328702B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6328702B2 JPS6328702B2 JP56198359A JP19835981A JPS6328702B2 JP S6328702 B2 JPS6328702 B2 JP S6328702B2 JP 56198359 A JP56198359 A JP 56198359A JP 19835981 A JP19835981 A JP 19835981A JP S6328702 B2 JPS6328702 B2 JP S6328702B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flow
- molten steel
- mold
- stirring
- stirring device
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
- B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は連続鋳造鋳型内溶鋼の撹拌方法およ
びその装置に関するもので、とくに鋳型内溶鋼の
流動速度を場所によつて変えることにより、適度
な撹拌を行つて鋼の品質の向上を図るようにした
技術についての提案である。
びその装置に関するもので、とくに鋳型内溶鋼の
流動速度を場所によつて変えることにより、適度
な撹拌を行つて鋼の品質の向上を図るようにした
技術についての提案である。
従来、リムド鋼、セミキルド鋼相当の未脱酸
鋼、弱脱酸鋼の連続鋳造は、操業面および品質
面、とりわけ表面気泡欠陥が多発する問題点があ
るために、実用化が遅れているのが実情である。
しかし、最近は鋳型内において電磁撹拌装置を利
用して溶鋼を循環流動させることにより、該溶鋼
中のガス気泡を除去する技術についての検討が進
み、実際既に多数の研究報告がなされている。こ
うした鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法および装置につ
いては、種々の方式があるが、操業性や鋳片品質
に対する改善効果を考慮すると、第１図に示すよ
うな水平面で旋回する形の循環流動が最も効果的
といえる。上記のかかる撹拌技術は、鋳型２の両
長辺２ａ，２′ａ側の鋳壁に沿つて電磁撹拌装置
３，３′を対向させて設置し、互いに逆方向の電
磁力４，４′を溶鋼流に作用させることにより、
該溶鋼１を矢印５，５′で示す方向に流動させ撹
拌を果すものである。このような流動を起させる
と、凝固界面付近に捕捉された気泡が再び洗い流
されて湯面上への浮上が促進され、溶鋼中の気泡
の除去が効果的になされる。気泡除去に必要な溶
鋼流速は略0.2〜1.0ｍ／Ｓであり、一般的には0.5
ｍ／Ｓ以上が望ましいといわれている。
鋼、弱脱酸鋼の連続鋳造は、操業面および品質
面、とりわけ表面気泡欠陥が多発する問題点があ
るために、実用化が遅れているのが実情である。
しかし、最近は鋳型内において電磁撹拌装置を利
用して溶鋼を循環流動させることにより、該溶鋼
中のガス気泡を除去する技術についての検討が進
み、実際既に多数の研究報告がなされている。こ
うした鋳型内溶鋼の電磁撹拌方法および装置につ
いては、種々の方式があるが、操業性や鋳片品質
に対する改善効果を考慮すると、第１図に示すよ
うな水平面で旋回する形の循環流動が最も効果的
といえる。上記のかかる撹拌技術は、鋳型２の両
長辺２ａ，２′ａ側の鋳壁に沿つて電磁撹拌装置
３，３′を対向させて設置し、互いに逆方向の電
磁力４，４′を溶鋼流に作用させることにより、
該溶鋼１を矢印５，５′で示す方向に流動させ撹
拌を果すものである。このような流動を起させる
と、凝固界面付近に捕捉された気泡が再び洗い流
されて湯面上への浮上が促進され、溶鋼中の気泡
の除去が効果的になされる。気泡除去に必要な溶
鋼流速は略0.2〜1.0ｍ／Ｓであり、一般的には0.5
ｍ／Ｓ以上が望ましいといわれている。
第２，３図は第１図に示す溶鋼流動の場合にお
ける流速分布を示すものである。これらの図は溶
鋼の平均流速が0.5ｍ／Ｓのときの加速初期にお
ける分布を示すものである。しかもその速度分布
は鋳片の厚み方向（第１図で示すｙ方向）におい
ても一定ではなく、第３図に示すような分布をも
つ。したがつて、流速が最大vmaxとなる位置
（第３図のイおよびロ）および平均流速vmeanを
代表点として、鋳片巾方向（第１図のｘ方向）の
速度分布を示すと第２図のようになる。これによ
ると、加速前半Ｅ〜Ｌでは流速不足であり、逆に
加速後半Ｌ〜Ｆでは過流速となる。とくに加速終
点Ｆ〜Ｂで短辺壁２ｂと衝突する位置では最大
1.4ｍ／Ｓとなり、平均値の３倍近くなる。この
ように鋳型内水平方向の鋳壁に沿う循環流の速度
にムラがあると、速度不足の位置では、気泡除去
不足となつてピンホール等の表面欠陥が発生し、
逆に速度過剰の位置ではパウダーの巻込み等によ
り、のろかみ、湯じわ等の欠陥発生の原因をつく
る。とりわけ短辺壁２ｂとの衝突部においては、
湯面の沸き上がりにより、パウダー巻込みの危険
性が大である。
ける流速分布を示すものである。これらの図は溶
鋼の平均流速が0.5ｍ／Ｓのときの加速初期にお
ける分布を示すものである。しかもその速度分布
は鋳片の厚み方向（第１図で示すｙ方向）におい
ても一定ではなく、第３図に示すような分布をも
つ。したがつて、流速が最大vmaxとなる位置
（第３図のイおよびロ）および平均流速vmeanを
代表点として、鋳片巾方向（第１図のｘ方向）の
速度分布を示すと第２図のようになる。これによ
ると、加速前半Ｅ〜Ｌでは流速不足であり、逆に
加速後半Ｌ〜Ｆでは過流速となる。とくに加速終
点Ｆ〜Ｂで短辺壁２ｂと衝突する位置では最大
1.4ｍ／Ｓとなり、平均値の３倍近くなる。この
ように鋳型内水平方向の鋳壁に沿う循環流の速度
にムラがあると、速度不足の位置では、気泡除去
不足となつてピンホール等の表面欠陥が発生し、
逆に速度過剰の位置ではパウダーの巻込み等によ
り、のろかみ、湯じわ等の欠陥発生の原因をつく
る。とりわけ短辺壁２ｂとの衝突部においては、
湯面の沸き上がりにより、パウダー巻込みの危険
性が大である。
上述のような種々の問題点に対する従来の対策
としては、鋳片巾方向の速度の過不足による弊害
が最小限になるように電磁撹拌装置３の撹拌強度
を一律に調整する程度にすぎなかつた。
としては、鋳片巾方向の速度の過不足による弊害
が最小限になるように電磁撹拌装置３の撹拌強度
を一律に調整する程度にすぎなかつた。
しかし、こうした撹拌強度の一律な調整は、速
度の絶対値は調整できても、前述した流速むらの
パターンまでは調整できないので、根本的な解決
にはならない。
度の絶対値は調整できても、前述した流速むらの
パターンまでは調整できないので、根本的な解決
にはならない。
一方、短辺壁衝突部の湯面の沸き上がりに対し
ては、従来第４図、第５図に示すように、短辺壁
２ｂ，２b′の形状を半円状にしたり、各隅角部を
切り落した形状にし、溶鋼循環流の流れが円滑化
して沸き上がりなく流動させる方法も報告されて
いる。しかし、スラブ鋳型の多くは、第６図に示
すように、鋳片の巾変更ができるようにするた
め、長辺壁２の短辺壁２ｂは、分割構造とするの
が普通である。したがつて、短辺２ｂ形状を半円
形とすると、第６図の図示Ａの部分（短辺壁両端
部）が極端に薄くなつて、溶損、変形が起りやす
くなるし、実際上、このような形状にするのは困
難である。そのため、従来実用的には第５図に示
すような形状にするのが普通であるが、この場
合、短辺壁衝突部の湯面の沸き上がりは十分には
避け得ず、これのみでは根本的な解決にはなつて
いないのが実情であつた。
ては、従来第４図、第５図に示すように、短辺壁
２ｂ，２b′の形状を半円状にしたり、各隅角部を
切り落した形状にし、溶鋼循環流の流れが円滑化
して沸き上がりなく流動させる方法も報告されて
いる。しかし、スラブ鋳型の多くは、第６図に示
すように、鋳片の巾変更ができるようにするた
め、長辺壁２の短辺壁２ｂは、分割構造とするの
が普通である。したがつて、短辺２ｂ形状を半円
形とすると、第６図の図示Ａの部分（短辺壁両端
部）が極端に薄くなつて、溶損、変形が起りやす
くなるし、実際上、このような形状にするのは困
難である。そのため、従来実用的には第５図に示
すような形状にするのが普通であるが、この場
合、短辺壁衝突部の湯面の沸き上がりは十分には
避け得ず、これのみでは根本的な解決にはなつて
いないのが実情であつた。
本発明は以上のような事情にかんがみ、鋳片巾
方向（長辺壁側）の溶鋼流動を出来るだけ均一な
流れとすることにより速度の過不足による鋳片欠
陥の発生を防ぎ、かつ短辺壁衝突部分における溶
鋼流速を減速させることにより、湯面の沸き上が
りによる表面欠陥の発生を防止するのに好適な溶
鋼の電磁撹拌方法およびその装置の提供を目的と
する。
方向（長辺壁側）の溶鋼流動を出来るだけ均一な
流れとすることにより速度の過不足による鋳片欠
陥の発生を防ぎ、かつ短辺壁衝突部分における溶
鋼流速を減速させることにより、湯面の沸き上が
りによる表面欠陥の発生を防止するのに好適な溶
鋼の電磁撹拌方法およびその装置の提供を目的と
する。
すなわち本発明は、連続鋳造鋳型の長辺壁に取
付けた複数個の電磁攪拌装置により、該鋳型内溶
鋼を鋳型壁に沿う水平方向の循環流として流動さ
せ攪拌するに当たり、複数個の上記電磁攪拌装置
それぞれの磁界強度を配置位置に応じて変化させ
ることにより、該循環流の長辺壁に沿う流れを、
上流域にては所定流速Voまで加速、中流域にて
は所定流速Voに維持、そして下流域にては限界
流速Vbまで減速させる流動を導き攪拌を行うこ
とからなる連続鋳造鋳型内溶鋼の攪拌方法であ
る。
付けた複数個の電磁攪拌装置により、該鋳型内溶
鋼を鋳型壁に沿う水平方向の循環流として流動さ
せ攪拌するに当たり、複数個の上記電磁攪拌装置
それぞれの磁界強度を配置位置に応じて変化させ
ることにより、該循環流の長辺壁に沿う流れを、
上流域にては所定流速Voまで加速、中流域にて
は所定流速Voに維持、そして下流域にては限界
流速Vbまで減速させる流動を導き攪拌を行うこ
とからなる連続鋳造鋳型内溶鋼の攪拌方法であ
る。
また本発明は、連続鋳造鋳型内の溶鋼を、鋳型
壁に沿う水平方向の循環流として流動させる攪拌
装置であつて、該鋳型の対向する長辺壁それぞれ
に、循環流の上流域から下流域にわたつて順次
に、該循環流の加速用、定速用および減速用の電
磁攪拌装置を配置してなる溶鋼の攪拌装置であ
る。
壁に沿う水平方向の循環流として流動させる攪拌
装置であつて、該鋳型の対向する長辺壁それぞれ
に、循環流の上流域から下流域にわたつて順次
に、該循環流の加速用、定速用および減速用の電
磁攪拌装置を配置してなる溶鋼の攪拌装置であ
る。
本発明において所定流速Voとは、溶鋼中の気
泡を効果的に除去できる速度、また限界流速Vb
とは、短辺壁への溶鋼流衝突時においてパウダー
の巻き込みなどが生じない限界の速度のことであ
る。
泡を効果的に除去できる速度、また限界流速Vb
とは、短辺壁への溶鋼流衝突時においてパウダー
の巻き込みなどが生じない限界の速度のことであ
る。
以下にその構成の詳細を説明する。
本発明者らの研究によれば鋳型内溶鋼流動の理
想的な速度パターンとしては、第７図に示す流速
パターンが望ましいことを知見した。すなわち、
電磁撹拌装置３，３′による加速は、初期の立上
り（AM区間）部分において出来るだけ迅速に所
要流速vnまで加速でき、その後は変動を起させ
ることなくvnを維持し、Ｂ点の短辺壁２ｂ衝突
時においては、パウダーの巻き込み等の生じない
その限界流速vbまで速やかに減速するのが良い。
すなわち、鋳型長辺壁２ａのＡ〜Ｂの範囲内で主
として上記溶鋼流動が生起するように撹拌するこ
とが望ましい。
想的な速度パターンとしては、第７図に示す流速
パターンが望ましいことを知見した。すなわち、
電磁撹拌装置３，３′による加速は、初期の立上
り（AM区間）部分において出来るだけ迅速に所
要流速vnまで加速でき、その後は変動を起させ
ることなくvnを維持し、Ｂ点の短辺壁２ｂ衝突
時においては、パウダーの巻き込み等の生じない
その限界流速vbまで速やかに減速するのが良い。
すなわち、鋳型長辺壁２ａのＡ〜Ｂの範囲内で主
として上記溶鋼流動が生起するように撹拌するこ
とが望ましい。
これに対し、第１図に示す従来方式だと、流動
パターンは第２図のようになり、上記のような望
ましい流動パターンにならない。
パターンは第２図のようになり、上記のような望
ましい流動パターンにならない。
そこで、本発明は長辺壁３ａに取付ける電磁撹
拌装置３，３′として磁界強度の異なる複数個の
ものを用いるようにした。すなわち、これらの電
磁撹拌装置（以下スターラーという）３ａ，３
a′，３ｂ，３b′，３ｃ，３c′は、それぞれコイル
や電流を変化させて磁界の大きさと方向とを変え
たもの：即ち磁界強度が異なるものである。要す
るに本発明は、これらのスターラ３ａ…３c′を用
いることによつて、第７図に示すような理想パタ
ーンを得ようとする技術である。第８図に本発明
方法の実施に当つて用いるスターラー配列の具体
例を示す。この例は、スターラー３ａ，３a′，３
ｂ，３b′，３ｃ，３c′を片側３種類で構成したも
のである。理想パターンを得るには、これら３つ
のスターラ３ａ…３c′を次のように用いればよ
い。すなわち、急加速が必要な領域Ｉ〜Ｊ，Ｍ〜
Ｎに設置するスターラー）３ａ，３a′は、磁界の
大きい強撹拌用のコイルを用いて、速やかに所要
流速vnに達するまで急加速できるものとする。
また、加速も減速も必要としない中間の位置に設
置するスターラ３ｂ，３b′は、弱撹拌用のものを
用いることにより、流体抵抗による減速分だけ加
速してやり、vnを保持できる程度のものとする。
さらに、減速が必要な領域Ｋ〜Ｌ，Ｏ〜Ｐ間に設
置するスターラ３ｃ，３c′は、逆巻きのコイルで
逆加速し溶鋼にブレーキをかけ、パウダー巻き込
みのない限界流速vbまで速やかに減速する形式
のスターラ３ｃ，３c′である。要するに、鋳型長
辺壁２ａ，２a′に沿つて配置するスターラ３ａ，
３ｂ，３ｃ，３a′，３b′，３c′をそれぞれ加速用、
定速用、減速用という磁界強度の異なるものを選
び、鋳型内に整流された循環流が生起するように
用いればよい。いうした好適な速度パターンを第
９図に示すが、従来パターンの第２図に比べると
明らかに理想パターン（第７図）に近くなる。
拌装置３，３′として磁界強度の異なる複数個の
ものを用いるようにした。すなわち、これらの電
磁撹拌装置（以下スターラーという）３ａ，３
a′，３ｂ，３b′，３ｃ，３c′は、それぞれコイル
や電流を変化させて磁界の大きさと方向とを変え
たもの：即ち磁界強度が異なるものである。要す
るに本発明は、これらのスターラ３ａ…３c′を用
いることによつて、第７図に示すような理想パタ
ーンを得ようとする技術である。第８図に本発明
方法の実施に当つて用いるスターラー配列の具体
例を示す。この例は、スターラー３ａ，３a′，３
ｂ，３b′，３ｃ，３c′を片側３種類で構成したも
のである。理想パターンを得るには、これら３つ
のスターラ３ａ…３c′を次のように用いればよ
い。すなわち、急加速が必要な領域Ｉ〜Ｊ，Ｍ〜
Ｎに設置するスターラー）３ａ，３a′は、磁界の
大きい強撹拌用のコイルを用いて、速やかに所要
流速vnに達するまで急加速できるものとする。
また、加速も減速も必要としない中間の位置に設
置するスターラ３ｂ，３b′は、弱撹拌用のものを
用いることにより、流体抵抗による減速分だけ加
速してやり、vnを保持できる程度のものとする。
さらに、減速が必要な領域Ｋ〜Ｌ，Ｏ〜Ｐ間に設
置するスターラ３ｃ，３c′は、逆巻きのコイルで
逆加速し溶鋼にブレーキをかけ、パウダー巻き込
みのない限界流速vbまで速やかに減速する形式
のスターラ３ｃ，３c′である。要するに、鋳型長
辺壁２ａ，２a′に沿つて配置するスターラ３ａ，
３ｂ，３ｃ，３a′，３b′，３c′をそれぞれ加速用、
定速用、減速用という磁界強度の異なるものを選
び、鋳型内に整流された循環流が生起するように
用いればよい。いうした好適な速度パターンを第
９図に示すが、従来パターンの第２図に比べると
明らかに理想パターン（第７図）に近くなる。
上記例では長辺壁２，２′にそれぞれ３種のス
ターラー３ａ…３c′を取付けたが、鋳片幅方向を
さらに細かく分割してより多種のスターラーを設
置し、その各々の撹拌強度を電界強度の調節によ
つてコントロールすれば、より以上理想パターン
に近づける事が可能になる。ただし、機能的に
は、加速、定速、減速の３領域に区分する必要が
あるのはいうまでもなく、これが有効になるのは
鋳片幅変更に追随させる場合である。
ターラー３ａ…３c′を取付けたが、鋳片幅方向を
さらに細かく分割してより多種のスターラーを設
置し、その各々の撹拌強度を電界強度の調節によ
つてコントロールすれば、より以上理想パターン
に近づける事が可能になる。ただし、機能的に
は、加速、定速、減速の３領域に区分する必要が
あるのはいうまでもなく、これが有効になるのは
鋳片幅変更に追随させる場合である。
また本方式と第４，５図に示す短辺形状の改善
と組合せて使用すればより効果的な溶鋼流動を得
ることができる。
と組合せて使用すればより効果的な溶鋼流動を得
ることができる。
なお、磁界強度（撹拌強度）の制御は、個々の
スターラ３ａ…３c′の電流および極性を変え、励
磁強度を「強、弱、零、逆」のように種々の組合
わせにセツトして溶鋼流動をコントロールしても
よく、また、分割した個々のスターラーに対し、
電源を別々に設け、周波数を変えて溶鋼流動をコ
ントロールするようにしてもよい。
スターラ３ａ…３c′の電流および極性を変え、励
磁強度を「強、弱、零、逆」のように種々の組合
わせにセツトして溶鋼流動をコントロールしても
よく、また、分割した個々のスターラーに対し、
電源を別々に設け、周波数を変えて溶鋼流動をコ
ントロールするようにしてもよい。
以上説明したような構成によつてなる本発明は
次のような効果がある。
次のような効果がある。
(1) 鋳片巾方向に設置した各スターラーによる電
磁撹拌力を独立してコントロールできるので、
ほぼ鋳片凝固界面全長にわたり、気泡浮上に必
要な最適の流速に制御が可能であり、鋳片品質
の向上がはかれる。
磁撹拌力を独立してコントロールできるので、
ほぼ鋳片凝固界面全長にわたり、気泡浮上に必
要な最適の流速に制御が可能であり、鋳片品質
の向上がはかれる。
(2) 溶鋼流の短辺壁衝突部近傍においては、減速
用のスターラーにより減速するので、短辺壁衝
突部で湯面の沸き上がりによるパウダー巻込み
のおそれがなく、のろかみや湯じわ等の品質欠
陥が防止できる。
用のスターラーにより減速するので、短辺壁衝
突部で湯面の沸き上がりによるパウダー巻込み
のおそれがなく、のろかみや湯じわ等の品質欠
陥が防止できる。
(3) 採用するスターラーは、独立タイプのもので
あり、しかも使用条件に応じて任意の分割が可
能であるから、流動制御に対する自由度が大き
い。
あり、しかも使用条件に応じて任意の分割が可
能であるから、流動制御に対する自由度が大き
い。
(4) 装置も従来のものを電気設備的に複数ブロツ
クに分割するだけでも適用できるから、それほ
どコストアツプにならず設備費が安価である。
クに分割するだけでも適用できるから、それほ
どコストアツプにならず設備費が安価である。
第１図は従来方式にもとづく電磁撹拌方法を適
用したときの鋳型の平面図、第２図および第３図
は第１図における溶鋼のｘ方向およびｙ方向の速
度パターンの特性図、第４図および第５図は従来
例の鋳型短辺壁の形状を示す平面図、第６図は第
４図の部分詳細平面図、第７図は理想流動速度パ
ターンの特性図、第８図は本発明方法の一実施例
を示す平面図、第９図は第８図にもとづく速度パ
ターンの特性図である。 １…溶鋼、２…鋳型、２ａ…長辺壁、２ｂ…短
辺壁、３…電磁撹拌装置（スターラー）、３ａ，
３a′…加速用スターラー、３ｂ，３b′…定速用ス
ターラー、３ｃ，３c′…減速用スターラー、４，
４′…スターラーの撹拌力方向、５，５′…溶鋼の
流動方向。
用したときの鋳型の平面図、第２図および第３図
は第１図における溶鋼のｘ方向およびｙ方向の速
度パターンの特性図、第４図および第５図は従来
例の鋳型短辺壁の形状を示す平面図、第６図は第
４図の部分詳細平面図、第７図は理想流動速度パ
ターンの特性図、第８図は本発明方法の一実施例
を示す平面図、第９図は第８図にもとづく速度パ
ターンの特性図である。 １…溶鋼、２…鋳型、２ａ…長辺壁、２ｂ…短
辺壁、３…電磁撹拌装置（スターラー）、３ａ，
３a′…加速用スターラー、３ｂ，３b′…定速用ス
ターラー、３ｃ，３c′…減速用スターラー、４，
４′…スターラーの撹拌力方向、５，５′…溶鋼の
流動方向。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続鋳造鋳型の長辺壁に取付けた複数個の電
磁攪拌装置により、該鋳型内溶鋼を鋳型壁に沿う
水平方向の循環流として流動させ攪拌するに当た
り、複数個の上記電磁攪拌装置それぞれの磁界強
度を配置位置に応じて変化させることにより、該
循環流の長辺壁に沿う流れを、上流域にては所定
流速Voまで加速、中流域にては所定流速Voに維
持、そして下流域にては限界流速Vbまで減速さ
せる流動を導き攪拌を行うことを特徴とする連続
鋳造鋳型内溶鋼の攪拌方法。 ２ 連続鋳造鋳型内の溶鋼を、鋳型壁に沿う水平
方向の循環流として流動させる攪拌装置であつ
て、該鋳型の対向する長辺壁それぞれに、循環流
の上流域から下流域にわたつて順次に、該循環流
の加速用、定速用および減速用の電磁攪拌装置を
配置してなる溶鋼の攪拌装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56198359A JPS58100955A (ja) | 1981-12-11 | 1981-12-11 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の撹拌方法およびその装置 |
| EP82903588A EP0096077B1 (en) | 1981-12-11 | 1982-12-08 | Method of agitating molten steel in continuously casting mold and apparatus therefor |
| US06/522,170 US4565238A (en) | 1981-12-11 | 1982-12-08 | Method of stirring molten steel in a continuously casting mold and an apparatus therefor |
| DE8282903588T DE3275510D1 (en) | 1981-12-11 | 1982-12-08 | Method of agitating molten steel in continuously casting mold and apparatus therefor |
| PCT/JP1982/000461 WO1983002079A1 (fr) | 1981-12-11 | 1982-12-08 | Procede et dispositif d'agitation de l'acier en fusion dans un moule de coulee en continu |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56198359A JPS58100955A (ja) | 1981-12-11 | 1981-12-11 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の撹拌方法およびその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58100955A JPS58100955A (ja) | 1983-06-15 |
| JPS6328702B2 true JPS6328702B2 (ja) | 1988-06-09 |
Family
ID=16389792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56198359A Granted JPS58100955A (ja) | 1981-12-11 | 1981-12-11 | 連続鋳造鋳型内溶鋼の撹拌方法およびその装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4565238A (ja) |
| EP (1) | EP0096077B1 (ja) |
| JP (1) | JPS58100955A (ja) |
| DE (1) | DE3275510D1 (ja) |
| WO (1) | WO1983002079A1 (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6152969A (ja) * | 1984-08-22 | 1986-03-15 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造溶鋼の電磁撹拌装置 |
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