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JPS6328786B2 - - Google Patents
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JPS6328786B2 - - Google Patents

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JPS6328786B2
JPS6328786B2 JP55189492A JP18949280A JPS6328786B2 JP S6328786 B2 JPS6328786 B2 JP S6328786B2 JP 55189492 A JP55189492 A JP 55189492A JP 18949280 A JP18949280 A JP 18949280A JP S6328786 B2 JPS6328786 B2 JP S6328786B2
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JP
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cavity
sheet
foam
runner
mold
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JP55189492A
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Aaru Hodetsuku Ratsudo
Jenteiru Sesupino Furanku
Ei Iezubitsuku Patoritsuku
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Ford Motor Co
Original Assignee
Ford Motor Co
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Publication date
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Description

【発明の詳細な説明】
本発明は、特に複雑な形状に成形された発泡体
を内蔵し、柔軟な装飾前面を有する、高度に輪郭
成形された構造用パネルの製造に関するものであ
る。より詳しくは、本発明は、これらを始め他の
パネルを固定型内において提供することに関する
ものである。本発明は、乗物用の計器盤を製造す
るのに特に有用である。 計器盤の製造は、従来は例えばコンベヤー法に
頼つた。コンベヤー法においては、作業ステーシ
ヨンの間を円形コンベアーに金型を乗せて移動さ
せる。これらのステーシヨンにおいて、作業員ま
たは機械によつて、移動する金型の型開け、洗
浄、離型剤適用、１枚またはそれ以上のシートの
挿入、発泡体原料の注入処理またはその他の適
用、等の処理がなされる。コンベヤー法の場合、
典型的には半型（mold halves）を締めつけるに
用いられる力は低い。 多くの点でコンベアー法は満足できる。しかし
ながら、その方法に比較して、本発明は有意な利
点をもたらす。これらの利点には、次に挙げるよ
うな利点、即ち、硬化反応が金型の移動に関係な
いため、発泡体原料の選定に融通性があること；
型締めの力が均一であつて、型洗浄回数が減り、
発泡体の原料が少く、品質が向上し、型の摩耗が
少ない等のため歩留りがよいこと；特定の金型に
個々のパネルを容易に連接できるため、問題領域
の同定が迅速に行なえること；同じ生産量に対し
て型の数が少くてすむこと；パネル当りの工数を
低下できること；全ステーシヨンを操作する必要
がないため、体積変化率に敏感になれること；所
望によつては内在的な型の利点、例えば真空補助
具の利用が容易になされること等が包含される
が、これらに限定されるものではない。 さらに他の利点は、以下に述べる説明から明ら
かになろう。 第１図は、本発明によつてパネルを製造する装
置を模式的に示す。装置には、６個のプレスＰ１
〜Ｐ６、その各々に付帯した射出装置Ｎ１〜Ｎ６
ならびに原料供給口（例えば、FIとFP）および
戻し口（例えば、RIとRP）が含まれる。プレス
Ｐ１〜Ｐ６は固定式である。作業員は、これらの
プレスにおいて、対をなす関連型部材１Ｍ１と１
Ｍ２，２Ｍ１と２Ｍ２等の間に剛性シートと可撓
性シートとを定置する。型部材を締めつけて、キ
ヤビテイ（空腔部）をシートとシートとの間に維
持する。関連ノズルＮ１〜６から、予定量の発泡
体原料がキヤビテイに受け入れられる。共通供給
ラインによつて、発泡体原料の圧力と温度とが調
節される。 第２図は、本発明に従つて乗物用の計器盤を製
造する場合の大体の段階と材料とを示す。剛性シ
ートＡと可撓性シートＢとは、慣用法によつて
別々に形成される。その後で、縁端部（EAとEB
との部分を除く）に対して型部材が緊密な締付け
を行ない、縁端部の間にキヤビテイを維持する。
射出口から発泡体原料を射出する。射出口はキヤ
ビテイ中のRAとRBとの間に形成されるランナ
ーの連接する。発泡体原料の分配および硬化によ
つてパネルＣが得られる。パネルＣの打抜きを行
なつてパネルＤを得る。 第３図は、型部材Ｍ１とＭ２および剛性シート
Ａと可撓性シートＢとの相対的位置を示す。型部
材Ｍ１内のノツチNM１はエラストマーNEを保
有する。エラストマーNEは、射出ノズルの射出
注入口を部分的に取囲む。また、射出注入口は、
ノツチNAの内部とノツチNBの上部とに適合す
る。 第４図は、第３図におけるシートＡおよびＢの
間に形成されるキヤビテイ中に発泡体原料を射出
するための装置を示す。 第５図は、シートＡおよびＢの間の前記キヤビ
テイから第４図の装置をのぞき見た図を示す。 第６図は、第４図および第５図の射出注入口と
予備発泡体PFとの相対的位置をさらに詳しく説
明するための展開図である。 第７図は、本発明の別の態様を示す。上型Ｍ１
は、キヤビテイ画定の一部として役立つている。 第８図は、本発明によつて製造したパネルの一
部断面図である。剛性シートとプラスチツクシー
トとの間に発泡体のあることが示されている。 第９図は、第８図のパネルの一部分の（拡大）
断面図である。この断面図には、ランナーＲ、ゲ
ートＧ（FAおよびFB）およびその中の発泡体Ｆ
が示されている。 本発明は、発泡体を内蔵した、輪郭成形された
構造物用パネルの製造に特に関する。より詳しく
は、本発明は、固定型によるパネルの製造に関す
る。 本発明を大規模で実施するには、電気的な優先
順位処理制御装置（prioritizing control）を用
いて、流体を通じて相互依存するステーシヨンに
よりパネルを連続的に生産する。かかるステーシ
ヨンの任意の１個所において、作業員はシートを
仕込んで型の内部にキヤビテイを設け、次に関連
した射出ノズルの作動開始の合図をする。他のノ
ズルと流体連結しているノズルは、起動信号の優
先順位を処理する制御装置からの起動信号を受理
する。起動によつて、ノズルは流動性原料体をキ
ヤビテイ中に射出する。 各ステーシヨンにおいては、それぞれ内部に輪
郭模様を有する第１および第２のシートに内部的
に概ね適合する第１および第２の型部材が、シー
トの縁端（および、所望によつては非縁端）部分
において緊密に締めつけられて、それらの間に比
較的薄い、輪郭模様のあるキヤビテイが維持され
る。このキヤビテイは、とい状（trough−like）
の形を有し、そして好ましくは、射出前、中央部
より縁端部が高い位置にあるようにする。かかる
位置のキヤビテイの縁端部に発泡体原料を射出す
るのが望ましい。 発泡体原料の分布（distribution）は、キヤビ
テイ内の方向づけられた流れ（directed flow）
と発泡反応そのものによつてなされる。より詳し
くは、発泡体原料はランナー中に射出される。好
ましい態様にあつては、ランナーは、キヤビテイ
の周辺部分に沿つて延び、ゲートに連結する。ゲ
ートは、原料がランナーに沿つて進行するのを保
証し、かつ、キヤビテイの残部（rest）中に原料
体を制御導入する。原料は、巾広い流れの前線を
形成してゲートから流出する。巾広い流れの前線
を形成してキヤビテイの中を進むにつれて、キヤ
ビテイの大部分は濡らされる。ゲル化および発泡
反応が進んで、発泡体によるキヤビテイ表面との
濡れ化および充填が完了する。 一般的には、本発明により、相互依存性の射出
部位（interdependent injection site）を有する
個々のプレス・ステーシヨンにおいてパネルを静
止型内で製造する方法が提供される。 第１図は、本発明によるパネルを製造するため
の一般的な製造装置を簡単な形で模式的に示す図
である。第１図には、６つのプレスの位置Ｐ１〜
Ｐ６が示され、そこで個々のパネルがつくられ
る。Ｐ１〜Ｐ６の各プレス内には、対をなす型
（１〜６）Ｍ１とＭ２があり、それらの形状は同
一でも異なつてもよい。同様に、各プレスＰ１〜
Ｐ６は、付帯した射出ノズルＮ１〜Ｎ６を有し、
発泡体原料を射出する。 パネルの製造中、作業員は、１対の型、例えば
３Ｍ１と３Ｍ２との間に図示されていない剛性シ
ートと可撓性シートとを設置する。プレス、例え
ばＰ３を閉じて、両シートの間に型空腔を画成し
維持する。次に、付帯射出ノズル、例えばＮ３の
作動によつて原料体をキヤビテイ中に射出し、そ
の後型の中で原料体を発泡させ、硬化させる。次
に作業員は、プレスを開けてパネルを取出す。そ
の後で、作業員は、新たな２枚のシートを１対の
型に配置して、パネルの製造を反復継続する。 各射出ノズルＮ１〜Ｎ６は、固定式の供給ライ
ン（例えばFP１，FI１）および戻しライン（例
えばRP１，RI１）を有する。供給および戻しラ
インは、それぞれの環状ラインおよびタンクに連
結している。環状ライン内の圧力は、ポンプによ
つて維持される。射出ノズルの作動によつてノズ
ルからのパージがなされる。供給および戻しライ
ンを環状ラインにおいて開くことにより、放出パ
ージが開始される。その後、戻しラインを閉じる
ことによつて、射出中における成分の衝突混合
（impingement mixing）を遂行するための圧力
が生じる。制御装置によつて原料の状態を監視
し、作動の優先順位をきめる。 第２図は、本発明によるパネル（車輌用計器
盤）製造における材料および段階を示す。シート
Ａは、比較的剛性であり、充填剤入りプラスチツ
クから射出成形されたものである。シートＢは比
較的に可撓性であつて、ビニル樹脂を原料にして
真空成形されたものである。型部材（図示せず）
を、剛性シートＡと可撓性シートＢの縁端部で締
めつけ、発泡体原料を収容するための型空隙を維
持する。発泡体原料の注入および硬化によつて、
発泡体Ｆを内部に有するパネルＣが得られる。そ
の後で、パネルＣの切断処理を行なつて、所望の
形態を有するパネルＤを得る。 第２図のシートＡは、彎曲部分、即ちランナー
半割部分（runner half）RAおよびゲート半割部
分FAを有する。ランナー半部分RAは、射出成
形で形成されたものであつて、管又は導管を半割
にしたような形でシートＡの表面から突出する。
ゲート半割部分FAは、ランナーRAのすぐ後、
つまりすぐ下流の部分である。同様に、シートＢ
は、ランナー半割部分RBとゲート半割部分FBと
を有する。シートＡとシートＢとの間にキヤビテ
イを構成するように両型部材を閉じると、キヤビ
テイ内においてRAとRBとは合体してランナー
を形成し、FAとFBとは合体してゲートを形成す
る。 第２図のシートＡは、ランナー半割部分RAの
中に射出ノズルの一部を受止めるためのノツチ
NAを有する。シートＢは、射出ノズルの別の部
分を受止めるための成形された部分NBを有す
る。また、シートＡを保持する型部材に射出ノズ
ルが担持されるのが望ましい。両型部材を閉じた
際、ノズルの射出注入口は、RAとRBとの間に
形成されるランナーに射出注入口が直接連結する
ようにNAとNB中にはめ込まれる。 第３図は、理解を容易にする目的の下に、第１
図および第２図に関連した実施態様における型部
材Ｍ１とＭ２および剛性シートＡと可撓性シート
Ｂの相対的位置関係をより詳しく断面で説明する
ものである。型部材Ｍ１およびＭ２（エポキシ等
で製造したもの）は、50トンプレスの上部取付板
と下部取付板（いずれも図示せず）上に装着され
る。これらの取付板は、作業員の操作を容易にす
るため、水平軸のまわりで回転する。シートＡお
よびＢは、前もつて成形され、それぞれ型部材Ｍ
１およびＭ２に概ね適応する形を有する。 発泡体原料を射出する準備作業として、作業員
にキヤビテイが直面するように回転可能な型部材
Ｍ２の上に、作業員はシートＡおよびＢを置く。
シートＡは、型部材Ｍ１の中に作られた穴に適合
する成型された突起部AR（第８図に示す）を有
する。これらの突起部は、型部材Ｍ１内に整合す
ることができる。任意ではあるが、真空補助通路
（vacuum assist）VAを型部材Ｍ２に用いてシー
トＢを定位置に保持するのが望ましい。シートＡ
およびＢを置いた後、型部材Ｍ１およびＭ２を回
転させて、垂直方向の型締めを行なう。閉じた状
態において、シートＡおよびＢにより選択的に閉
じられた樋状のキヤビテイが形成される。 型部材Ｍ１およびＭ２は、共同してシートＡと
シートＢの縁端の大部分の領域において各シート
を保持し、その内部で発泡反応を起こさせる。型
部材は、これらの縁端部において、垂直方向に少
くとも約15psi（１Kg／cm2）の圧力を保つ。しかし
ながら、ＡとＢとの縁端部の一部は、後に詳しく
説明するとおり、発泡操作中にそこから空気が排
出されるようにするために締付けられない。 第３図に示すごとく、シートＡおよびシートＢ
は、それぞれランナーの半割部分であるRAおよ
びRBとゲートの半割部分であるFAおよびFBを
有する。型部材Ｍ１およびＭ２が閉じられると、
Ｍ１およびＭ２のそれぞれの型ランナー部分RM
１およびRM２は、シートのそれぞれランナー半
部分RAおよびRBと接触して、両者の間にラン
ナーを構成する。同様に、Ｍ１およびＭ２のそれ
ぞれの型ゲート部分FM１およびFM２は、扇形
ゲート半部分FAおよびFBと接触して、両者の間
にゲートを構成する。 射出口を形成するため、シートＡおよびシート
Ｂは、それぞれノツチNAおよびNBを有し、そ
れらによつてランナー半部分RAおよびRBが接
触するのが防止される。NAは、シートＡの中に
割込んで、半割ランナー部分RAの中央部に収ま
る。射出ノズルの一部は、その注入口において、
NAの中に適合し、ランナー半部分RAの残部と
接触する（第５図に詳しく示す）。NBは、シー
トＢ内の成形された部分であつて、射出ノズルの
他の部分を受止める。 第３図に示す型部材Ｍ１とＭ２との適合性によ
つて、射出口のシール結合（sealing
engagement）がさらに可能になる。また、この
結合によつて、射出口における緩衝作用が得られ
る。型部材Ｍ１は、エラストマーNEを保持する
ノツチNM１を有する。エラストマーNEは、射
出ノズルの注入口部分の一部を受止めるノツチ
NMSを有する。エラストマーNEは、突起部
NEPを有し、この突起部は、Ｍ１とＭ２とが閉
じられた際、射出注入口のまわりのノツチNAに
適合し、かつ、ノツチNBに接触する。 ノツチNBは、型部材Ｍ２のノツチNM２の中
に適合する。型部材Ｍ１とＭ２とを閉じた場合、
型部材Ｍ１に担持される射出ノズルの不整合
（misalignment）がエラストマーNEによつて緩
和される。このことは第４図〜第６図に更に詳細
に示してある。 型部材Ｍ１およびＭ２を合わせて閉じることに
より、シートＡおよびシートＢによつて、前記の
ごとく射出口、ランナーおよびゲートを具えたキ
ヤビテイが形成される。 さらに、型部材Ｍ１とＭ２の間をわずかに開け
ることにより、キヤビテイから空気を排出するこ
とができる。空気の排出は、例えばシートＡおよ
びＢの縁端部分EAおよびEB（第２図にも示され
ている）の間において、射出方向から離れた側で
行なうのが望ましい。かくして、発泡体原料は、
射出口へ入り、ランナーに沿つて進行し、扇形ゲ
ートからキヤビテイ中に計量導入される。予備発
泡体部材、例えばPFによつて、発泡体原料は、
キヤビテイ内の所望の位置に方向をそらされる。 発泡体原料は、扇形ゲートから巾広い流れの前
線を形成して流出し、キヤビテイの底部へ移動す
る。この流れ前線により、シートＡとＢとの間に
必要な濡れ性が、原料がキヤビテイの底部へ入る
前に（すなわち、ABとBBの間の領域で）可能
になる。 キヤビテイの底部においては、発泡体原料がク
リーム化（cream）し（すなわち、粘度を変え）、
そしてゲル化し始める。また、発泡反応は加速し
て、クリーム化した原料の体積を膨張させ、第３
図のUAとUBの間のキヤビテイ部分を上方へ向
つて移動する。発泡により、発泡体原料は、ひき
つづきＡとＢとの間のEAおよびEBにおける狭い
すき間へ強制的に移動させられ、その位置におい
て発泡が停止するのが望ましい。発泡の過程での
シートＡおよびＢに対する型部材Ｍ１およびＭ２
による連続的加圧作用により、ＡとＢとの間に生
じたキヤビテイに対する最終的に硬化された発泡
体の、充填性（filling）と適合性（conformity）
とが確保される。 発泡体の硬化が十分に完了したならば、型部材
Ｍ１に対する圧力を解放し、型部材Ｍ１を上方に
上げて硬化したパネルから引きはなす。油圧シリ
ンダーを用いて型部材Ｍ２をＭ２Ｐの部分で分離
し、雌型に固定されたパネルを取出せばよい。 第４図は、発泡体原料を射出する前の時点にお
ける閉じた状態の型部材Ｍ１とＭ２、射出ノズル
の射出注入口IS、およびシートＡとシートＢとの
間のキヤビテイの一部について、さらに詳しく説
明する図面てある。第５図は、第４図のＶ−Ｖ線
に沿つてキヤビテイから射出ノズルINを見た図
である。射出ノズルINは、第４図に示すごとく、
取付部材Ｂ１，Ｂ２およびＢ３を通つて型部材Ｍ
１に達する。射出ノズルINには、供給流FPおよ
びFIの圧力下に生じる衝突現象（impingement）
により発泡体原料を混合できる慣用設計の混合用
ヘツド（EMBから市販されている、ただし図に
は示してない）が含まれる。 このような混合に先立ち、ノズルIN内の輪郭
ピストン（contoured piston）によつて、個々の
発泡体原料をそれぞれの供給および戻しライン、
FPとRPおよびFIとRIを通して連続的に再循環
（recirculation）させることができる。 次いで、ピストンを後退させると、原料は圧力
下で互いに衝突し合つて混合する。供給ライン
FPおよびFIにおいては、作動下の圧力は約140〜
175Kg／cm2（2000〜2500psi）である。噴射ノズル
の混合ヘツド内の圧力は、175Kg／cm2（2500psi）
の高圧に達し得る。 第４図からわかるとおり、射出ノズルINは射
出注入口ISを包含し、この射出注入口ISは、シー
トＡとシートＢの間のキヤビテイとランナーＲに
おいて直結する。射出注入口ISは、エラストマー
NEのノツチNMSとシートＢ内に成形されたノ
ツチNBとの間に適合する。射出注入口ISの端末
部分は、ノツチNAに対して緊密に適合し、半割
ランナーRA中に割込む。 型部材Ｍ１は、水平線から約10〜15゜の角度で
射出ノズルINを保持する。このことは、Ｍ１と
Ｍ２とを繰返し閉じても、型部材、特に射出注入
口ISおよびピストンIPSを損傷させないためであ
る。むしろ、Ｍ１およびＭ２を閉じた時の不整合
は、Ｂ１とＢ２が結合する軸のまわりにおけるノ
ズルINと注入口ISとの回転を誘起する。さらに、
ポリウレタン等で作られたエラストマーNEが、
射出ノズルINおよび注入口ISに対する緩衝剤と
して役立つ。 第５図に示す、シートＢ内に成形されたノツチ
NBは、射出注入口ISを受止める。型部材Ｍ１と
Ｍ２とを閉じた際、エラストマーNEは、射出注
入口ISの上部を囲み、ノツチNBを有する突起部
NEPによつてシールを形成し、発泡体原料の漏
出を減少ないしは防止する。また、エラストマー
NEが接触して、ノツチNAの側面に対するシー
ルを形成する。 第４図および第６図で示されるごとく、予備発
泡体部品PFを適当な位置に設けて、キヤビテイ
に流入する際の発泡体原料の流路をそらす。必要
に応じては、変法として、または付加的に、シー
トＡ、シートＢまたはＭ２内の成形突起部（図示
せず）に同じような機能をさせることもできる。
同様に、シートＡとシートＢとを、型部材Ｍ１お
よびＭ２中に成形した突起部においてＭ１および
Ｍ２で締めつけることもできる。例えば、シート
Ａに開口部を設け、その周囲においてシートＢを
型部材Ｍ１およびＭ２で締付けることができる。
その場合、発泡体が硬化した後、開口部の周囲に
おいてシートＢを型で打抜けばよい。 第６図は、射出注入口ISの外径に対する予備発
泡体部品の相対的な長さを示す。PFは必要では
ないが、PFのあることによつて原料の混合、特
に射出される当初の組成物の原料の混合が確実に
達成される。そのうえ、PFはキヤビテイ内の流
れをランナーに沿つて方向を変える作用をする。 第７図は、シートＡおよびシートＢの間のキヤ
ビテイ内のランナーおよびゲート部分についての
別の実施態様を示す。この態様においては、型部
材Ｍ１がランナーＲとゲートＧとの一部を画成す
る役目を果している。シールORはシートＡに一
体化されて、発泡体原料を内部に保持する。シー
トＡ内に成形された離隔リブ（stand off rib）
ERは、シートＡおよびシートＢの相対的な位置
を維持する。ERと他のリブとの間の間隙によつ
て、発泡体原料がキヤビテイ中を通過できる。射
出注入口ISは、型部材Ｍ１中を通つてランナーＲ
まで延びる。シートＡがもはや熱絶縁体として作
用しないので、冷却剤パイプＣ１によつてランナ
ーＲの周囲の型部材Ｍ１の温度を一定に保つ。 本発明の方法による場合、型部材Ｍ１およびＭ
２の一方または両者の温度を約30゜〜50℃、好ま
しくは30゜〜40℃に加熱してもよいが、市販のノ
ズル混合ヘツド（例えば、EMB、Admiralその
他製）を用いて発泡体原料を射出することができ
る。温度制御のためには、導管Ｃ１およびＣ２
（第３図）を用いて、水のような流体を型部材Ｍ
１およびＭ２の中に循環させることができる。温
度を制御することにより、均一かつ所望のゲル化
および発泡反応が達成される。通常発泡反応中に
加熱を必要とする時は、型部材Ｍ２、即ち、可撓
性ビニルシートを保持している部材を加熱する。 第８図および第９図は、本発明に従つて製造し
た発泡済みの計器盤の断面図である。第８図での
縁端部分（すなわち、におけるランナーおよび
ゲートならびにＵにおける排出孔）は第５図の断
面では取り除いてある。第９図は、において切
取つたランナーおよびゲートの拡大図である。 第８図は、発泡体を含む領域と含まない領域と
を有するパネルの一部分を示す。CO１とCO２と
の間の領域は型で打抜き操縦柱（steering
column）用の開口部として役立たせる（第２図
にはその部分が特に示されている）。CO２とCO
３との間のシートＢの部分を打抜き処理して、一
群の計器のための部位として役立たせる。一方、
CO２とCO３との間の剛性シートＡは、打抜き
を、選択的に行なつて計器群のブラケツト用支持
台として残すようにする。 第８図にはリブARが示されている。リブAR
は、実用時にシートＡによつて保持されるワイヤ
ーその他の品目用の固定具として役立つ。さら
に、ARは、シートＡを型部材Ｍ１に対する整
合、従つて必然的にＭ２とシートＢとの整合にも
役立つ。 第８図からわかるとおり、破断部Ｆ１およびＦ
２で示される操縦柱用開口部の隣接部分を含む、
シートＡとシートＢとの間の所望の部分に発泡体
を完全に充填すべきである。 第９図は、発泡体原料の流れをパネルに合わせ
るためのランナーＲ（ランナー半割部分RAおよ
びRBの間で形成される）およびゲートＧ（ゲー
ト半部分FAおよびFBの間で形成される）を詳細
に示す。さらに、シートＡとシートＢの縁端部分
Ｓが示され、その部分は、型部材で一体に締付け
られて、射出および発泡の間、発泡体原料をその
中に内包する。Ｓにおける型締力（clamp
force）は、前述したとおり少くとも１Kg／cm2
15psi）である。 すでに述べたとおり、発泡体原料は、イソシア
ネートとポリオールからなるのが望ましい。ゲル
化反応と発泡反応との適正な均衡が、本発明の好
ましい操作にとつての必須条件である。この均衡
は、一定の粘度と反応性とを有するポリウレタン
原料組成物を用いることにより達成された。 より詳細には、好ましいポリウレタン原料組成
物は、２種の液体成分からなり、そのうちの１種
は、比較的高分子量であつて、粘度が好ましくは
25℃において約100〜1000cp、より好ましくは25
℃において200〜500cpである芳香族のジーまた
はポリイソシアネートである。この芳香族のジー
またはポリイソシアネートは、好ましくはジイソ
シアネート単量体の混合物およびその高分子量オ
リゴマーからなる。 発泡体原料の第２成分は、好ましくは前記のご
とく、ポリオール（本明細書に記載のポリオール
は、ジオール、トリオールまたはそれ以外のポリ
ヒドロキシ化合物を意味する）からなり、さらに
好ましくは、比較的高分子量を有するジオールお
よびトリオールと、分子量が比較的低いポリヒド
ロキシ化合物との混合物からなる。このポリヒド
ロキシ化合物は、ポリオールの硬化を促進する短
鎖の架橋剤として特に役立つ。 また、ポリオール成分には、硬化を促進する触
媒が含まれる。さらに、ポリオール中に含まれる
水は、発泡剤として役立つ。触媒は、好ましくは
ゲル化触媒および発泡用触媒からなる。ゲル化触
媒は、反応性を有する窒素系化合物、特に環式ア
ミン（例えば、ジアゾビシクロオクタン）または
ヒドロキシアミンおよび（または）金属化合物
（例えば、カルボン酸錫）である。また、アミン
系化合物も発泡反応に用いられる。 以下例をあげて、本発明の好ましい態様につい
ての説明を行なうが、本発明の制限を意図するも
のではない。 例 １ 約1.4Kgの発泡体原料を、11mmのノズルを通し
て、第１図〜第６図で概略説明したようにシート
ＡとシートＢとの間のキヤビテイ中に射出する。
シートＡは、射出成形されたDylark238−F20（ガ
ラス約20重量％）である。シートＢは、ビニル−
ABSの真空成形シートである。一対の型部材は、
エポキシ系物質で作られ、水の循環によつて約90
〓の温度に維持する。型部材Ｍ２をわずかに真空
に維持し、シートＢを定着させる。ランナーの高
さは約0.25インチであり、ゲートの高さは約6.0
±2.0×10-2インチである。排気孔の高さは約２
〜10×10-2インチである。射出は約４秒内で完了
し、ポリウレタンフオーム原料のクリーム時間は
約６〜10秒である。発泡反応は発熱反応であつ
て、ピーク温度は約180〓である。発泡は約50〜
60秒以内で完了する。硬化には約２分半要し、硬
化完了後型部材を開けてパネルを取出す。パネル
の間の発泡体の密度は約６〜８ポンド／立方フイ
ートである。 使用した発泡体原料組成物は、射出前に加圧下
に混合した二成分の組成物である。 成分Ａ 重量部 Mondur MR′［Mobay Chemical Co.から入手で
きるメチレン−ビス（４−フエニルイソシアネー
ト）とその高分子量オリゴマーからなる］ 45.3 成分Ｂ Poly G85−281（トリオール） 75.5 Poly G55−281（ジオール） 17.5 Poly G71−531（サツカロ−スポリオール） 7.0 水 2.2 カーボンブラツク 1.0 Formez UL12 0.00035 Dabco Ｘ−7953 0.8 １ Poly G85−28、55−28および71−53は、
Olinのポリオール生成物（エトキシル化反応で
製造）であつて、それらの分子量（MW）とヒ
ドロキシル価（OH）はそれぞれ6500と28、
4000と28および1000以下と53である。 ２ Formez UL−１はWITCOの製品であつて、
有機錫のカルボン酸塩である。 ３ Dabco Ｘ−795（ロツト番号79−Ｍ−59）は、
Air Productsで販売している第三アミンであ
る。 成分Ａの粘度は、25℃で約300〜400cpである。
成分Ｂの粘度は、25℃で約2000cpである。 第８図および第９図で示すところに従つてパネ
ルを製造する。 例 ２ ノズルが18mm（内径）のEMBノズルである以
外は、大体例１の手順に従う。従つてノツチの修
正を行なう。得られた結果は望ましいものであ
る。 例 ３ 発泡体原料の配合を、下記の別々の配合Ａ、次
にＢに置換える以外は例１の手順に従う。
【表】
【表】 ト
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明に従つてパネルを製造する装
置を模式的に示し；第２図は、本発明による計器
盤製造の段階と材料とを示し；第３図は、型部材
とシートとの間の相対的位置を示し；第４図は、
第３図におけるシート間のキヤビテイに対して発
泡体原料を射出する装置を示し；第５図は、第４
図の装置を別の角度から見た状態を示し；第６図
は、射出装置の一部を拡大した状態を示し；第７
図は、本発明の別の態様を示し；第８図は、本発
明によつて製造したパネルの断面を示し；そして
第９図は、第８図のパネルの一部を拡大した図面
である。 図中、Ｍ１およびＭ２は型部材を示し、Ａは剛
性シートを示し、そしてＢは可撓性シートを示
す。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 可撓性面と剛性面と、それらの間の可撓性発
    泡体とを有する輪郭化された成形パネルの製造方
    法であつて、 Ａ 成形型中に、 (1) その内面が成形型の第１部材に適合し、場
    合により真空によつて該部材に吸引され、か
    つ該内面が該パネルの第１面の目的形状と大
    体同じ形状を有する可撓性シートであつて、
    該可撓性シートの縁端部がランナー半部分と
    ゲート半部分の形状を有する可撓性シート、
    および (2) その内面が(a)前記可撓性シートの内面から
    選択的に間隔をおき、(b)該可撓性シートと一
    定の間隔をおいて成形型の第２部材によつて
    保持されており、かつ該パネルの第２面の目
    的形状と実質的に同じ形状を有する剛性シー
    トであつて、該剛性シートの縁端部が前記可
    撓性シートのランナー半部分とゲート半部分
    に対応するランナー半部分とゲート半部分の
    形状を有する剛性シート を配置し、その際、 (3) 前記の可撓性シートおよび剛性シートの縁
    端部を、形成される空腔の周辺に沿つて、(a)
    液状発泡体原料の注入のための注入孔および
    (b)空腔から空気を排出するための排気孔を除
    いて、前記成形型部材の閉鎖によつて密封
    し、 (4) 前記シートの密封によつて、(a)前記注入孔
    と連通し、該注入孔から両側に沿つて該注入
    孔と離れかつ互いに離れた空腔内の第一及び
    第二の位置まで延び、注入の際該第一及び第
    二の位置までの発泡体原料の直接の通路とな
    るランナー、および(b)前記ランナーと前記空
    腔との間を連通させて、該ランナーから空腔
    中に入る発泡体原料を制御するのに適するゲ
    ートを形成して輪郭化された空腔を設け、 Ｂ 加圧下に、前記空腔が発泡体で充満されるに
    十分な量の発泡体原料を、前記注入孔から前記
    ランナー中に、かつ前記ゲートを通して、発泡
    体原料の流れが少くとも前記ランナーの長さと
    ほぼ等しい前線を形成して空腔中に進入するよ
    うに注入することを特徴とする輪郭化された成
    形パネルの製造方法。 ２ 可撓性シートが真空成形されたビニルからな
    り、かつ、空腔内において第１型部材に真空で吸
    引される上記１の方法。 ３ 剛性シートがプラスチツクからなる上記２の
    方法。 ４ 液状発泡体原料がポリウレタンフオーム原料
    からなる上記１または２または３の方法。 ５ 可撓性発泡体が約６〜８ポンド／立方フイー
    トの密度を有する上記４の方法。
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