JPS6343885B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の分野 本発明は電気導体用絶縁性支持物に関し、さら
に詳しくは電気コイルの製法に関する。

発明の背景 従来、これまでのコイル、例えば変圧器のコイ
ル、種々の導体又は巻線層は、セルロース絶縁
物、例えば油紙又は厚紙によつて互いに支持し絶
縁している。導体を支持及び絶縁する従来の非セ
ルロース絶縁材料を使用した他のコイル構造物、
例えば注型樹脂、及びセルロースを用いていない
コイルは、短絡、湿度劣化、機械的な振動及び火
災に対して耐久性がある限りにおいて利点を有し
ており、且つガス発生及び熱老化を受けにくい。
残念ながら、従来の設計によるセルロースを使用
しないコイルもまたある種の欠点を有しており、
その主なものは手作業及び装填による相対的にコ
スト高であり、収縮空洞を除去する困難さであ
る。

発明の開示 本発明の主な目的は上述のようなセルロースを
使用していない構造物の問題点を軽減する方法を
提供することであり、本発明は巻線支持材、液体
樹脂塗布装置および樹脂ゲル化装置を用意し、 前記巻線支持材と液体樹脂塗布装置および樹脂
ゲル化装置との間に相対的回転運動を与え、 導体を巻線支持材上に巻回することによつて少
なくとも１層の導体巻線を備えた第１巻線層を形
成し、 前記第１巻線層上に所定の厚さに電気絶縁物皮
膜を設けることからなる実質上連続式操作により
セルロースを含まない電気巻線構造体の製造方法
において、 前記電気絶縁物皮膜を設ける工程が前記相対的
回転運動による各回転運動中に液体樹脂塗布装置
からの液体樹脂絶縁物の薄い皮膜を塗布して直ち
にその場で塗布した液体樹脂絶縁物皮膜を各回転
毎に巻線層を支持するのに充分な硬さにゲル化
し、液体樹脂絶縁物皮膜の１回転毎に塗布した厚
さを液体樹脂絶縁物皮膜が各回転毎にゲル化する
時に起こる収縮を収容して収縮による空洞の最大
寸法を調整且つ制限するように選択することによ
つて多数回の回転により電気絶縁層を形成させ、 ゲル化した樹脂電気絶縁物上に導体を巻回する
ことによつて少なくとも１層の導体巻線層からな
る第２巻線層を形成させることを特徴とする、実
質上連続式操作でセルロースを含まない電気巻線
構造体の製造方法に存する。

上述した手順の工程は導体層の所望の数をうる
のに必要な回数くり返すことができ、マンドレ
ル、絶縁支持部材又は絶縁支持部材上に施した第
１導体層は、絶縁物質の第１液体被覆層を施して
ゲル化する基材となり、このゲル化した絶縁被覆
層に支持された次後の各導体層は、施され且つゲ
ル化される次の絶縁液体被覆層の基材となる。

本発明で使用する用語“ゲル化”は液体絶縁物
上に施した導体を機械的に支持するに十分な程度
の稠密さをもつが、しかし導体にとつては幾らか
嵌り込むことができるのに充分な可塑性を残さ
せ、それにより滑動しないように固定化する程度
に部分重合させることを意味する。さらに、液体
絶縁被覆は導体層に施され、導体層はゲル化した
絶縁被覆上に施すので、導体層並びに各層のすべ
ての導体部分は完全に絶縁材で結合されることと
なり、重合による収縮は絶縁構造物が形成される
に従い順応され、これらすべてがコイルの絶縁が
均質で且つ本質的に空洞を含まない硬化体であ
り、巻線の本質的に全表面または絶縁硬化体中に
埋設された巻線と物理的に緊密に接触しているコ
イルの製造に寄与する。

液体絶縁物質は好適には適当なエネルギー源例
えば赤外線装置又は紫外線装置又は電子ビーム装
置からの放射線の照射によりゲル化される。現
在、紫外線照射が最も実際的であると考えられ、
従つて最も好適である。

絶縁物質は適当な架橋可能な液体樹脂例えばア
クリルエポキシで良く、放射線照射により即座に
ゲル化可能な実質的に無充填の樹脂が好適であ
る。

ゲル化する前の液体絶縁物の粘性及び各最終被
覆の所望の厚さなどのような因子に依存して、各
基材（すなわち、マンドレル、絶縁支持部材又は
予め被覆された導体層）上の絶縁被覆は単層被覆
として施すか、又は薄い液体絶縁層を１枚ずつ施
して、次の層の前にゲル化することによつて数層
の薄層を施しても良い。液体絶縁物の粘性は被覆
層が形成される時に気泡の巻き込みや空洞（ボイ
ド）が発生する機会を最少となし、しかしゲル化
前に施した液体絶縁材の望ましくない流れを最小
とするために充分な粘性とすべきである。

これまでに述べた利点並びに記述が進むに従つ
て明らかとなる他の利点に加えて、製造されるコ
イル構造物がマンドレル又はコイル巻型上にあつ
て、マンドレル又はコイル巻型が工業的な巻線ス
ピードで回転している間に巻層の絶縁はその場所
で成されるので、本発明による方法はコイル製造
の業界にかなり良く適合できる。

本発明を使用した場合、本発明方法は好適には
回転マンドレル又はコイル巻型上に液体絶縁被覆
層１層又は数層となして施し、次いで即座に各層
をゲル化させることによつて回転マンドレル又は
コイル巻型上に絶縁被覆を形成する工程を含み、
さらに上述の絶縁被覆層上に導電体層を巻き、前
記導電体層上に上述のようにゲル化した絶縁被覆
層を形成させ、その上に他の導電体層を巻き、コ
イル製造工程が完了するまで上述の工程をくり返
すことを含有する。コイル製造工程が完了した
後、最終生成物に適当な硬化処理を施してゲル化
した絶縁材を硬化させる。所望により、コイル形
成操作の中で適当に加熱することにより融解する
例えばポリエチレンのような最終コイルから後で
除去できる材料の帯状片を液体絶縁物に導入する
ことによつて、冷却ダクトを設けることができ
る。

本発明により製造したコイルの占積率は慣用の
例えば紙巻コイルよりもはるかに良好であると認
められる。新規なコイル巻線方法は導線の平均巻
回数及び全コイル寸法（コイルに必要なコアの大
きさを決定する）の減少を可能とし、さらに、コ
ストのかかるコイルの接着及び乾燥作業を取り除
き、慣用のセルロース物質例えば紙を使用した絶
縁系とは異なつて、本発明方法によるコイルの製
造では絶縁の目的で油を使用しないので、油含浸
問題を無くし、これらすべての点から先行技術の
コイル構造物に比して非常にコストが低くなる。

さらに、本発明によるコイル巻線での重要な利
点は絶縁の勾配に関係している。導体の連続層を
形成するように導線をコイル両端間でコイル軸の
まわりにらせん状に巻き進み一巻き戻すことによ
つて電気巻線を製造する場合、層から層への誘電
応力は隣接する２つの巻線層の互いに接続してい
る端部では相対的に低く、これらの巻線層の相互
に接続していない端部の方に向つて徐々に増大す
る。巻線又は巻線層が全長すなわちコイルの軸上
寸法に均一に離れた慣用のコイル構造物の場合に
はコイル全体の大きさは巻線層間の絶縁材が最高
誘電応力に耐えるために持たなければならない厚
さによつて決定される。すなわち、それは導体巻
線層の非接続端で必要な厚さによつて決定され
る。

本発明方法では絶縁層の全容積、従つて全コイ
ル寸法はコイル巻回中に絶縁材の厚さに勾配を付
することによつて、すなわち誘電応力の変化に従
つて隣接巻線層間の絶縁層の厚さを変えることに
より容易にかなり減少させることが可能である。

本発明の好適な実施態様によれば、上述のコイ
ル構造物を回転させながら液体絶縁材の重なり合
つた層を施し即座にゲル化する際に、導体巻線層
すなわち巻線部分に対して高応力を有する下層の
巻線部分の端部から下層の巻線部分全体に亘つて
測定した時の種々の絶縁層の幅が絶縁層から後続
する絶縁層へと徐々に増大するように、従つて生
成する絶縁被覆がくさび状又はテーパをなす断面
となる、すなわち勾配付きとなるように巻線層ま
たは巻線部分に絶縁被覆を施してゲル化させるこ
とによつて勾配付き絶縁被覆がコイル構造物の導
体巻線層すなわち導体部分に形成される。すなわ
ち絶縁層の厚さは高応力端で最大となり、被覆さ
れた下層巻線部分の低応力端に向つて徐々に減少
する。

逐次施した絶縁層の巾のこの漸進的変化は絶縁
物アプリケータ及びコイル構造物との間でコイル
構造物が回転している時に行われる軸方向に相対
的移動によつて達成される。

本発明に基く他の実施態様では、所望のくさび
状断面状又は長方形断面（これはひき続き例えば
ゴム製の刃又同様なものなどのワイパーで所望の
くさび状断面形状を得るために再成形する）の絶
縁材の押出した層を造るような形状のノズルから
押出成形して単層すなわち液体絶縁材の被覆を導
体巻線上に施してゲル化して、厚さの変化する絶
縁被覆層をコイル構造物の導体巻線層上に形成す
る。

本発明の好適な実施態様の説明 以下、図に基き本発明の好適な実施態様を説明
する。

第１図を参照すると、これはコイル形成マンド
レル４上にある慣用の変圧器用コイルの一部を示
し、導体巻線層３ａ，３ｂ及び３ｃがコイルの巻
線の一部を形成しており、これらは紙包装又は厚
紙チユーブ２ａ，２ｂ及び２ｃの形のセルロース
絶縁物によつて互いに支持され絶縁されている。
代表的にはこのようなコイルは、マンドレル４上
にセルロース絶縁物２ａの第１の包装又はチユー
ブを施し、次いでその上にコイルの一端から他端
まで第１導体巻線層３ａを第１図の最も下の矢印
の示すように巻き、その後導体巻線層３ａ上に絶
縁体の第２包装又はチユーブ２ｂを施し、次にそ
の上に逆方向に第２の巻線層３ｂを巻き、コイル
が完成するまでこれをくり返すことによつて連続
工程で製造される。

第２図は本発明による第３図及び第４図に示す
ようなセルロースを使用しないコイルの製法を示
す略図である。第２図において、番号４は再びマ
ンドレルを示し、番号５はペイントローラーのよ
うなアプリケータを示し、番号６は巻線部分を、
番号７はエナメル銅線のような導体を、番号９は
ゲル化ステーシヨンをそれぞれ示し、番号１０は
マンドレル４上のコイル構造物をコイル製造作業
で回転する方向を示し、番号１７はアプリケータ
５により施した絶縁被覆層を示す。すでに述べた
ように、ゲル化ステーシヨン９は適当な各放射線
源例えば赤外線装置又は紫外線装置又は電子ビー
ム装置を含んでもよいが、紫外線の放射線装置が
好適である。

第２図はコイル製造作業が進められている状態
でのコイル製造作業を示している。第３図から本
発明の実施態様の全コイル製造作業は以下の工程
からなることを示している：すなわち、マンドレ
ル４上に絶縁基材１３を施す工程；絶縁基材１３
上に１次すなわち低電圧側コイルを、マンドレル
を回すことにより施しすなわち絶縁基材１３上に
数層の絶縁層１５例えばエナメル塗布導体片を
次々に重ねて施し、巻いた絶縁層１５上にゲル化
した絶縁被覆１７を施す工程；第２すなわち高圧
側コイルの一部として導体巻線１９の層を形成す
るために、ゲル化した被覆１７上にコイルの一端
から他端まで、好適には絶縁した例えばエナメル
導線を第２図のようにらせん状に巻く工程；この
導体巻線層１９にゲル化した絶縁被覆２１を施す
工程；絶縁被覆２１上に上記と同じ導線を逆の軸
方向にして導体巻線層２３をらせん状に巻く工
程；導体巻線層２３を絶縁被覆２５、好適にはゲ
ル化した被覆で覆う工程を含む。絶縁被覆層１
７，２１及び２５は第３図に示すようにそれぞれ
重なり部分１７′，２１′及び２５′を形成し、隣
接巻線部分又は巻線部分の両端のアークーオーバ
から最大限に保護するために、コイルの両端で上
記絶縁被覆層はそれぞれ巻線１５及び巻線層１
９，２３の端部を覆う。

マンドレル４上の基材１３は適当な樹脂材料か
ら予め造られた管状部材で、マンドレル上を滑動
装着したものでもよく、又は被覆層１７及び２
１、及び好適にはさらに被覆層２５と同様に絶縁
被覆層を形成したもの、すなわちアプリケータ５
（第２図）により粘性液体の絶縁物質を施し、矢
印１０の方向にマンドレル４を回転させゲル化ス
テーシヨン９を通過させて放射線を受けて液体絶
縁物を即座にゲル化したものでもよい。

各絶縁被覆層１３，１７，２１又は２５の厚さ
は、被覆の必要な絶縁強度すなわち又は耐電圧、
機械的強度などに依存して変更してもよく、所望
の全被覆層の厚さ、施す液体絶縁物の粘性、コイ
ル巻線スピード等に依存して、単一層被覆又は複
層被覆のように種々の被覆を形成してもよい。

マンドレル４を回転し、アプリケータ５により
液体絶縁物の比較的薄い層を数枚順に上に重ねて
施し、ゲル化ステーシヨン９でそれらを瞬間的に
ゲル化することによつて、マンドレルを回転して
いる間に多層被覆が形成される。絶縁物の液体層
は即座にゲル化する。例えば各々1.0mm（40ミル）
の厚さの５層〜10層の液体層は互いに重ね合わせ
て約5.0〜約10.0mm（0.2〜0.4インチ）の厚さの被
覆を造るか、或いは各々0.1mm（４ミル）の厚さ
の30層〜50層の液体層を互いに重ね合せて3.0〜
5.0mm（0.1〜0.2インチ）の厚さの被覆が造られ
る。

液体絶縁物の薄層を他の薄層上に塗布し直ちに
ゲル化することによつて絶縁被覆を重ね合わせて
つくることは、こうして薄膜に施された液体絶縁
物は、隣接する導体部分間の空間穴及び空隙中に
容易に流れ込んでそれらの空間、穴、空隙をなく
し、小さな汚染物質が存在した場合、完成した被
覆の絶縁破壊強度を減少するが、これを完全に覆
い効果的に絶縁する限りにおいて重大な利用を提
供する。もちろん絶縁物が層上に層を重ねて施し
た場合でも、液体として施し硬化でなく丁度ゲル
化した時、次の層を施す前のゲル化層は、次の層
と層状でなく緻密で均質な被覆を与えると思われ
る。このように、“複層被覆”の表現の一部とし
てここで用いる用語“複層（multi―lager）”は
被覆を施す方法に基くものであり完成した被覆の
構造を意味するものではない。

所望により、予め絶縁された巻線の導体帯状片
１５を所定のように巻くときに、アプリケータ５
（第２図）により絶縁物の液体層を施し、こうし
て施した液体層をゲル化ステーシヨン９で放射線
を受けさせることによつて即座にゲル化させるこ
とによつて第１巻線の導体帯状片層１５間に余分
の絶縁物を設けることができる。

第１巻線層は第３図の実施態様でらせん状すな
わち帯状導体を層状に巻いているが、第２図に示
すと同様にらせん状に巻いた導線から造つてもよ
くさらに、第２巻線はここでは導線かららせん状
に巻かれたものとして示されているが、この実施
態様の第１巻線層１５と同様に導体帯状物質を層
状に巻くことで形成することができる。もちろん
この実施態様で使用した導体層１５及び導体巻線
層１９，２３の数は本発明の範囲に関して限定的
なものとして考えてはならない。

巻線１５又は各巻線層１９または２３を形成し
た時に巻線層１５及び各巻線層１９又は２３の両
端に絶縁層を施された両端部絶縁層を直ちにゲル
化することによつて、絶縁被覆について述べたの
と同様にして被覆１７，２１，２５とは独立に絶
縁重なり部分１７′，２１′及び２５′をつくるこ
とができる。

好適な他の方法では、絶縁材を塗布する巻線ま
たは巻線層の両端部を越えて過剰に施して重なり
合うようにし、こうして造つた重なり合つた部分
を被覆の他の部分と一緒にゲル化することによつ
てそれぞれの絶縁被覆１７，２１，２５と同時に
重なり合う被覆１７′，２１′，２５′を造ること
もできる。

第３図及び第４図からわかるように、コイル構
造物が完成した時除去できる適当な物質の帯状片
又は複数の帯状片３５を外側絶縁被覆２５に巻く
ことによつて、冷却ダクトを容易に造ることがで
きる。すなわち、所望の厚さに形成した絶縁被覆
２５上に帯状片３５を所望の位置に適切に置き、
次いでマンドレル４を連続的に回転してさらに樹
脂物で覆う。コイル巻線作業が終りコイル構造物
が完成した時、帯状板３５を除けば冷却液体例え
ば変圧器用油を通すためのダクトが後に残され
る。帯状板３５がつくられる適当な物質は、完成
コイルを冷媒に浸す前に例えば通電することによ
り、後で溶融できるポリエチレンである。

第５，６及び７図は本発明に基き絶縁物の厚さ
に勾配をつけた電気コイルの部分断面図であり、
第５図はマンドレル４上に取付けたコイルを示
し、巻線の一部を形成する導体巻線層２９ａ，２
９ｂ及び２９ｃ、マンドレル上の絶縁した基材又
はベース被覆２７ａ、厚さに勾配をつけた絶縁被
覆２７ｂ及び２７ｃ、及び絶縁被覆３４からな
る。単一の導体７（第６図）例えば銅線を巻いた
導体巻線層２９ａ〜２９ｃは、完全な巻線を形成
するために厚さに勾配をつけた絶縁被覆２７ｂ及
び２７ｃの薄い端部で接続させる。本発明はもち
ろん実施態様で示した３つの巻線部分、及び４つ
の絶縁被覆に限定されるものではなく、巻線又は
巻線部分の数、従つて絶縁被覆の数は各々の場合
所望のコイルの種類に依存している。

第６図は第５図で示したコイルの製造方法を示
す。絶縁物の厚さに勾配をつける工程を除けば、
この方法はここで前述した方法と同様であり、す
なわち、ゲル化した絶縁物の液体層を１層の上に
他の層を重ねて絶縁被覆を形成する方法であり、
同一番号は同一部分、例えばコイル巻型又はマン
ドレル４、絶縁物アプリケータ５及びゲル化ステ
ーシヨン９である。第５図に示すコイルの内側又
は外側絶縁被覆２７ａ及び３４は実質的に全体に
均一な厚さであり前述の実施態様と同様に形成さ
れる。以下の記載は厚さに勾配を付した絶縁被覆
例えば被覆２７ｂ及び２７ｃの成形方法に限定さ
れる。

ゲル化ステーシヨンでコイル成形作業を示す第
６図に関連して、導体巻線層２９ａは絶縁被覆２
７ａ上に巻き、絶縁被覆２７ｂは導体巻線層２９
ａ上に施され、これから、この実施態様において
は液体絶縁物を施す時絶縁物アプリケータ５とコ
イル構造物との間に軸上の相対的変移を起させる
設備を備ける。より詳細には、導体巻線作業中ア
プリケータ５を同軸方向に進ませ、その結果コイ
ル巻型４の各回転の間、前工程で施してゲル化し
た層全体を覆い、さらに少くとも導体巻線層２９
ａの１つの露出した巻線層を覆うために、アプリ
ケータ５により絶縁物の液体層（直ちにゲル化ス
テーシヨン９でゲル化する）を施す。この手順は
第７図に図示してあり、線例えば２７b₁及び２７
b₂は、一連続作業が好適であるが、個々に施して
ゲル化した液体絶縁物の種々の層を表わす。この
実施態様で連続的に施した層の幅は徐々に増加す
るように示されているが（この理由は第６図及び
第７図で示すようにアプリケータ５を左から右へ
動かすことを仮定しているためである）、仮に下
層の導電体巻線層の幅全体を覆うためにアプリケ
ータ５を始めに液体絶縁物に施し、次いで右へ動
かすと層の幅は徐々に減少する。

このように成形した絶縁被覆２７ｂ上に巻線層
２９ｂを成形するために導線７を薄い被覆の端か
ら被覆の厚い端に向つて巻き、次いでその上に被
覆２７ｂに関して記述したと同様に厚さが変化し
た絶縁被覆２７ｃを成形する。しかし、その場合
既に成形した被覆２７ｂと逆のテーパーを有する
被覆２７ｃを成形するために、アプリケータ５と
コイル構造物との軸方向の相対的な動きを逆にす
る。

次に、ゲル化した被覆２７ｃ上の所定の場所に
導電体巻線層２９ｃを成形し、次いで巻線層２９
ｃ上に絶縁被覆３４を好適には前記と同じアプリ
ケータ５により成形するが、軸上の動きを停止し
て液体絶縁物を他層の上に数層重ね合せて施し、
その層すべてはコイルが回転しているためにコイ
ルの幅全体に渡る。

本発明により実質的に連続作業で、絶縁被覆例
えば被覆２７ａ―ｃ及び３４と、導体巻線層例え
ば巻線層２９ａ―ｃとを交替して成形できること
が理解されよう。さらに、上述により成形したコ
イル中の絶縁物の体積は、第１図に示すような慣
用の方法により成形した同様な定格のコイルの絶
縁物の体積の約半分にすぎず、慣用の方法では導
体巻線層間の絶縁層は、最大の電気応力を有する
測定した部分では均一な厚さである。

さて本発明の次の実施態様を考えると、第８図
は端部フランジ６０及び６２を有するマンドレル
又はコイル巻型上に取付けたコイル構造物を示し
ており、これは第５図と同様に導電体巻線層４４
ａ，４４ｂ，４４ｃ、絶縁ベース被覆又は基材４
２ａ、絶縁外面被覆５０、及び例えばそれぞれ６
８又は７６の一端が相対的に厚く、他の端例えば
それぞれ７０又は７８が相対的に薄い絶縁被覆４
２ｂ及び４２ｃを含む。

第８図のコイル構造物が第５図の方法と異なる
点は、絶縁被覆を形成する仕方、又はむしろ被覆
を施す際に使用するアプリケータの種類が異なる
点である。これに関して第９図ないし第１５図に
よれば、第９図はマンドレル４上に長方形の断面
（第１２図）のノズル５４から施したベース被覆
４２ａを示しており、ノズルから液体絶縁物質４
２、好適には架橋性粘性樹脂をマンドレル４の表
面上に、マンドレル４を矢印１０の方向に回しな
がら押し出す。この実施態様において、押し出し
た絶縁物質はマンドレルを完全に一回転すれば必
要な厚さを有し、被覆４２ａを成形するに充分な
厚さをもつものとなり、マンドレルが一回転した
時に絶縁材４２をノズルの所で切断され、その結
果こうして施された粘性液体層の先端と末端とは
互に突合わせ接合状に合体して連続被覆４２ａを
形成する。もちろん、ここでも再びノズル５４か
ら押出した樹脂の粘性は、紫外線放射器５８とし
て示すゲル化ステーシヨンでゲル化するまで樹脂
の望ましくない流れを最小にするように選ばれ
る。

第８図のようにゲル化した絶縁被覆４２ａ上に
導電体例えばエナメル線を左から右に巻いて巻線
層４４ａを形成し、その上に被覆４２ａに関して
述べたと同様な仕方で、第１０図に示すように絶
縁被覆４２ｂを成形する。しかし、今度は一般に
三角又は台形開口部６６（第１３図参照）を有す
るノズル６４を使用しているから、このノズルは
絶縁物質４２に所望のテーパーのついた、すなわ
ちくさび状断面形状を付与するため被覆４２ｂの
厚さに勾配が付与され、従つて被覆４２ｂは一端
の６８では相対的に厚く、他端の７０では相対的
に薄くなる。

第１５図の等角図は、絶縁物質４２がノズル６
４からどのようにして導体巻線層４４ａ上に押し
出されるかを詳細に示している。もちろん、絶縁
被覆４２ｂの単層もマンドレル４を回転させなが
ら放射線源５８（第１０図）から放射線を放射し
て直ちにゲル化する。

マンドレル４を連続的に回転させて、導電体巻
線層４４ｂを厚さに勾配を付しゲル化した絶縁被
覆４２ｂ上に第８図に示すように右から左へ巻
き、その上に絶縁被覆４２ｃを施すノズル７２
（第１１図）を位置につける。このノズル７２は
ノズル６４と丁度同じように一般に三角形又は台
形の開口部７４（第１４図）をもつが、相対的に
180゜転置してあり、被覆４２ｃを同様に施す時被
覆４２ｃは相対的に厚い端部又はエツジ７６を有
し、この部分での巻線層４４ｂと４４ｃとの電気
応力は最も大きく、相対的に薄い端部又はエツジ
７８を有し、この部分での電気応力は小さくなる
ように配置される。巻線層４４ｃを連続的に巻く
作業は、ゲル化した被覆４２ｃ上に左から右に第
８図に示すように行う。

必要に応じ、付加的な導体巻線層又は勾配をも
つた絶縁被覆を施してもよいが、示例の目的では
巻線層４４ｃは電気巻線を完成させ、この層は絶
縁被覆すなわち被覆５０で覆われ、この被覆５０
はベース被覆４２ａと同様な方法で、すなわち第
１２図に示す長方形型ノズル５４から押出して施
す。もちろん、各絶縁被覆は紫外線放射装置５８
で示すゲル化ステーシヨンでゲル化する。

絶縁物に勾配を与える他の方法は第１６図及び
第１７図に示してあり、全絶縁被覆は長方形開口
部をもつたノズル５４から押出して施し、被覆４
２ｂ及び４２ｃは、適な角度で或いは押出した粘
性物質４２を８４で示すような余分な粘性物質を
除去することにより所望の三角形又は台形の断面
をもつ形状に整えるための斜角切断エツジ８２を
有する適当な角度で配置されたスクレーパーすな
わち刃８０によつて勾配がつけられる。

第１８，１９及び２０図は第１６及び１７図と
非常に類似する改良を示すものであり、異なる点
は刃８０、従つてゲル化ステーシヨン５８がマン
ドレル４が10の回転方向に関してコイル構造物周
縁においてノズル５４からかなり離れた点であ
る。第２０図は第８図に示す三層の代りに巻線層
４４ａ及び４４ｂの単に二層を含み、且つ巻線層
４４ｂに勾配をつけ、この巻線層４４ｂはコイル
の外側寸法を均一にするために巻線層４４ｂの勾
配に合わせたテーパー断面をもつ絶縁被覆９２で
覆われる。

発明の効果 本発明により得られる効果は連続式操作による
セルロースを含まない電気巻線構造体の製造方法
を提供し、連続式操作によるコスト軽減、液体樹
脂塗布の厚さの調整による収縮空洞の除去、コイ
ルの占積率の向上、コイルの接着・乾燥作業の除
去、油含浸問題の除去等である。

【図面の簡単な説明】

第１図は先行技術による電気コイルの部分断面
図、第２図は本発明の好適な実施例に基く電気コ
イルの製法を示す等角略図、第３図は第４図の
―線断面図、第４図は完成に近いコイルの等角
図、第５図は本発明に基き絶縁層の厚さが変化し
ている電気コイルの部分断面図、第６図は第５図
で示したようなコイルに絶縁層を形成する１方法
を示す等角略図、第７図は第６図による方法の絶
縁層厚の変化をどのように行うかを詳細に示す拡
大部分断面図、第８図は第５図と同様な部分断面
図で、第９図〜第１５図又は第１６図〜第２０図
で示す方法により製造した、厚さが変化している
絶縁層と共に電気コイルを示す部分断面図、第
９，１０及び１１図は第８図のコイルを製造する
際に絶縁層を施す遂次工程を示す部分端図、第１
２，１３及び１４図はそれぞれ第９，１０及び１
１図のXII―XII、―及び―線断面
図、第１５図は第８図のコイルの製造で、導体巻
線層上に液体絶縁層の厚さを変化させてどのよう
に施すかを示す等角及び部分断面図、第１６図は
厚さが変化した絶縁層を形成する多少異なつた方
法を示す断面図、第１７図は第１６図の―
線断面図、第１８図は第１６図の方法の改良方
法を示す断面図、第１９図は第１８図の―
線断面図、及び第２０図は第１９図と同様であ
るが、次のコイル製造工程でのコイルを示す第１
８図の―線断面図である。 図中、２ａ，２ｂ……厚紙チユーブ、３ａ，３
ｂ，３ｃ……導体巻線層、４……マンドレル、５
……アプリケータ、６……巻線部分、７……導電
体、９……ゲル化ステーシヨン、１０……回転方
向、１３……絶縁基材、１５……導体帯状片層、
１７，２１，２５……絶縁被覆、１７′，２１′，
２５′……重なり部分、１９……導体巻線、２３，
２９ａ，２９ｂ，２９ｃ，４４……導体巻線層、
２５……被覆層、２７ａ，４２ａ……ベース被
覆、２７ｂ，３４，４２ｂ，４２ｃ……絶縁被
覆、３５……帯状片、４４ａ，４４ｂ，４４ｃ…
…導電体巻線層、５０……絶縁外面被覆、５４，
６４，７２……ノズル、５８……放射線放射装
置、６０，６２……端部フランジ、６６……開口
部、６８，７６……コイル端部、７８……エツ
ジ、８０……刃、８２……切断エツジ、８４……
除去部分。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 巻線支持材、液体樹脂塗布装置および樹脂ゲ
   ル化装置を用意し、 前記巻線支持材と液体樹脂塗布装置および樹脂
   ゲル化装置との間に相対的回転運動を与え、 導体を巻線支持材上に巻回することによつて少
   なくとも１層の導体巻線を備えた第１巻線層を形
   成し、 前記第１巻線層上に所定の厚さに電気絶縁物皮
   膜を設けることからなる実質上連続式操作により
   セルロースを含まない電気巻線構造体の製造方法
   において、 前記電気絶縁物皮膜を設ける工程が前記相対的
   回転運動による各回転運動中に液体樹脂塗布装置
   からの液体樹脂絶縁物の薄い皮膜を塗布して直ち
   にその場で塗布した液体樹脂絶縁物皮膜を各回転
   毎に巻線層を支持するのに充分な硬さにゲル化
   し、液体樹脂絶縁物皮膜の１回転毎に塗布した厚
   さを液体樹脂絶縁物皮膜が各回転毎にゲル化する
   時に起こる収縮を収容して収縮による空洞の最大
   寸法を調整且つ制限するように選択することによ
   つて多数回の回転により電気絶縁層を形成させ、 ゲル化した樹脂電気絶縁物上に導体を巻回する
   ことによつて少なくとも１層の導体巻線層からな
   る第２巻線層を形成させることを特徴とする、実
   質上連続式操作でセルロースを含まない電気巻線
   構造体の製造方法。 ２ 導体を巻線支持材に巻回する工程が導体をら
   せん状に巻回して多数の巻いた導体を形成するこ
   とからなる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 導体を巻線支持材に巻回する工程が帯状導体
   をらせん状に巻回して１つの導体巻回層を形成す
   る、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 第１巻線層および第２巻線層を形成する工程
   が同じ連続した導体を使用して同じ電気巻線の巻
   線層を形成する特許請求の範囲第１項記載の方
   法。 ５ 第１巻線層および第２巻線層を形成する工程
   が異なる連続した導体を使用して異なる電気巻線
   の巻線層を形成する特許請求の範囲第１項記載の
   方法。 ６ 巻線支持材を用意する工程が基材に液体樹脂
   絶縁層を多数回次ぎ次ぎに塗布し、各液体樹脂絶
   縁層を次の液体樹脂絶縁層を塗布前に直ちにゲル
   化することによつて多数回回転しながら巻線支持
   材を形成させることからなる実質上連続操作の一
   部として巻線支持材を形成する、特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ７ 絶縁された巻線層を形成する工程を繰返して
   所定層数の導電体巻線層を形成する特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 ８ 液体樹脂絶縁材の皮膜を次ぎ次ぎに塗布して
   １回転毎に電気絶縁層を形成する工程が既に巻回
   した巻線層の軸線端部を液体樹脂絶縁材で被覆す
   る工程および被覆した液体樹脂絶縁材を直ちにゲ
   ル化するゲル化工程を備える、特許請求の範囲第
   ７項記載の方法。 ９ 巻線層の軸線端部被覆工程の少なくとも幾つ
   かは前に巻いた巻線層の軸線端部に塗布した既に
   ゲル化した前の液体樹脂絶縁被覆とも更に重複し
   て被覆される、特許請求の範囲第７項記載の方
   法。 １０ 導体巻線の少なくとも幾つかの層の間に熱
   融解性帯状片を挿入し、後で熱をかけて前記熱融
   解性帯状片融解することにより除いて冷却剤ダク
   トを形成する、特許請求の範囲第７項記載の方
   法。 １１ 巻線層の軸線端部に液体樹脂絶縁体を施す
   工程および前記液体樹脂絶縁体を直ちにゲル化す
   るゲル化工程を備える、特許請求の範囲第１項記
   載の方法。 １２ 巻線層に液体樹脂絶縁物の薄い皮膜をかけ
   る工程が巻線層の軸線端部を液体樹脂絶縁物で被
   覆し、巻線層の軸線端部に塗布した液体樹脂絶縁
   物をゲル化するゲル化工程を含む、特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 １３ 巻線支持材が前に施した巻線層からなる特
   許請求の範囲第１項記載の方法。