JPS6344706B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6344706B2 JPS6344706B2 JP56087516A JP8751681A JPS6344706B2 JP S6344706 B2 JPS6344706 B2 JP S6344706B2 JP 56087516 A JP56087516 A JP 56087516A JP 8751681 A JP8751681 A JP 8751681A JP S6344706 B2 JPS6344706 B2 JP S6344706B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gypsum
- slurry
- gypsum board
- less
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
本発明は石こう板の製造方法、さらに詳しくは
製品の表面にしわがより、あたかも象の皮のよう
な様相を呈し、外観並びに製品の性状を著しく悪
くする現象（以下象皮現象という）を伴なわない
石こう板を丸網抄造法によつて製造する方法に関
するものである。 丸網抄造法により石こう板を製造するには、石
こう、繊維及び水を含むスラリーを丸網抄造装置
により抄造するが、従来丸網抄造法に用いられる
石こうは石膏石灰誌No.144（1976）19ページに示さ
れているようにその粉末度がブレーン値で7000〜
8000cm2／ｇ程度であつた。 しかし、従来の丸網抄造法は得られる製品の表
面に象皮現象が発生し易すく、かつ機械的強度が
大幅に低下するという欠点があつた。この対策と
して抄造のスピードを下げることによつてある程
度その発生を抑制できるが、完全ではなくまた生
産性が大幅に低下する欠点がある。 本発明者らは従来の丸網抄造法の欠点を排除
し、象皮現象の発生を伴なわず、かつ従来よりも
生産性を低下させない丸網抄造法で、石こう板を
製造する方法を求めて研究した結果、使用するβ
−半水石こうの粉末度をブレーン値で1000cm2／ｇ
以上6000cm2／ｇ未満にすれば、これらの問題が解
決し得るとの知見を得て本発明を完成するにいた
つた。 すなわち、本発明の要旨は、β−半水石こう、
繊維、凝結遅延剤及び水を含むスラリーを丸網抄
造装置により抄造して石こう板を製造するにさい
し、粉末度がブレーン値で1000cm2／ｇ以上5000
cm2／ｇ未満であるβ−半水石こうまたは該石こう
に対しブレーン値で2000〜5000cm2／ｇである濾過
補助材を50重量％以下添加した原料を用いて濃度
７〜15％のスラリーとし、これを真空脱水装置付
ベルトコンベアーのスピードを40〜65ｍ／minと
して抄き上げることを特徴とする石こう板の製造
方法である。β−半水石こうの発生源別では天然
産石こう、排ガスの脱硫及びりん酸製造のさい等
の副産石こうが用いられる。 繊維としてはアスベスト、ガラス繊維、ロツク
ウール等の無機繊維、及びパルプ、ナイロン、ポ
リプロピレン、アクリル等の有機繊維が用いられ
る。 β−半水石こうの粉末度がブレーン値で1000
cm2／ｇ未満であると、スラリーの固形分が沈降し
易く抄き上げにくくなり、得られた製品の可撓性
が少く強度が弱くなる。 また、5000cm2／ｇ以上であると、丸網抄造法に
より得られる石こう板に象皮現象の発生が見ら
れ、これにより強度が大巾に低下する。また、ス
ラリー中のβ−半水石こう分が過水中に移行し
易くなり、これに伴ない石こうの歩留が低下す
る。さらに抄造した生板の含水率も高くなる。 スラリー調製時から抄造するまでの最適時間
は、使用する原料及び最終製品の仕様によつて異
なり、これに対応して慣用の凝結遅延剤、例えば
クエン酸、その塩、アミノ酸、その塩及び蛋白
質、その変成物等を用いることができる。 本発明の石こう板の製造方法では慣用の丸網抄
造装置を用いる。すなわち、β−半水石こう、繊
維及び水並びに石こう凝結遅延剤とを混練して得
られるスラリーより、複数個の丸網回転ドラムに
よつてその固形物を抄きあげ、得られた複数個の
スラリーの固形物のフイルムを真空脱水装置付ベ
ルトコンベヤー面上で積層させ、ついでこの積層
フイルムをさらに所定の厚みとなるようにメーキ
ングロールによりロール加圧しながらまき合わせ
て第一次石こう板を得、さらにこの第一次石こう
板を加圧又は加圧しないで成型し乾燥して石こう
板の製品を得る。製品の板厚は４〜10mm程度であ
る。 この場合石こう板の象皮現象は、前記メーキン
グロールにより積層フイルムをロール加圧する段
階で生ずる。 また、石灰石、硅石、タルク、パーライト、バ
ーミユキライト、雲母、スラグ、フライアツシユ
等の粉末が過補助材として併用されることがで
きる。このさいの粉末度は2000〜5000cm2／ｇであ
ることが好ましい。添加量は石こうに対して50重
量％以下である。 なお、抄造のさいのスラリーのpHが5.5〜110
であれば本発明の方法による石こう板はさらに強
度を増大する。 真空装置付ベルトコンベアーのスピードは、40
〜65ｍ／minが好ましい。 40ｍ／min未満だと、フイルムの脱水性、加圧
特性をある程度改善して象皮を低減できるが、脱
水し過ぎて含水率を下げ過ぎると、積層した場合
の層間の接着性が低下し、品質が低下するととも
に繊維の配向性、生産性が著しく低下する。 また、65ｍ／minを超えると、原料配合、運転
条件等を変えても象皮現象が生じるとともに均質
な平板が得られず、品質も低下するので好ましく
ない。 なお、本願発明においてスラリー濃度は通常の
繊維の分散性、フイルムの均質性並びに生産性
（丸網への抄き上げ厚）から10％程度とし、７〜
15％の範囲が好ましい。 スラリー濃度が15％よりも濃いと繊維の分散
性、フイルムの均質性、抄造性が悪化するとと共
に、フイルムの脱水性、加圧特性が悪くなり象皮
現象が多発する。 また、スラリー濃度が７％よりも薄くなると、
抄き厚が減少し、フイルムの含水率が低下し過
ぎ、積層間の接着不良、生産性の低下を来すので
好ましくない。 また、真空脱水圧はこれを上げると、脱水性を
良好にし、含水率を低下させ、象皮現象を低減す
ることになる。 真空脱水はベルトコンベアー（フエルト布）を
介して、フイルムから水を引くため、若干のリー
クがあり、また真空圧力を下げすぎるとベルトコ
ンベアーに負荷が掛り過ぎてベルトコンベアーの
スリツプ、停止等のトラブルが生ずる。 さらにフイルムの含水率を低下し過ぎると、前
記同様な層間の接着不良の問題が生ずることとな
る。 そこで、真空脱水圧はブルドン管のゲージ圧
（目盛０〜76cmHg、minO、max76cmHg）で10〜
50cmHgとすることが好ましい。 本発明によれば製品の表面に象皮現象がみられ
ず美麗な面を有する石こう板を丸網抄造法により
生産性を低下させずに、かつ製品強度を大にして
製造することができる。 また本発明によれば水への石こうの流出が少
ない。そのため、リサイクルされる水中での二
水石こうの生成が少なくなり、この二水石こうに
よる石こうの凝結促進作用が大幅に減少し長期安
定運転が可能となつた。 つぎに本発明の実施態様を実施例によつて説明
するが、本発明はこれらによつて限定されるもの
ではない。 なお、本文中の％および部は特記しない限りそ
れぞれ重量％および重量部を示すものである。 実施例１〜４、比較例１〜５ 表１に示される粉末度を有するβ−半水石こう
67.5％にパルプ10％、アスベスト10％、ガラス繊
維2.5％および石灰石粉末10％をそれぞれ配合し
た。なおそれぞれの配合組成物には石こう凝結遅
延剤としてたん白質を加水分解して変性した、変
性アミノ酸塩を石こうに対して0.3％添加した。
それぞれの配合組成物１部に対して10部の水を加
えパルパーで撹拌してスラリーとし、このスラリ
ーを金網の付いた４基のシリンダーを有する丸網
抄造機によつて抄造し得られた抄造体を100Kg／
cm2の面圧プレスによつて加圧し、それぞれの石こ
う板を得た。それぞれの石こう板について凝結時
間、曲げ強度および含水率を測定し、得た結果を
表１に示した。
製品の表面にしわがより、あたかも象の皮のよう
な様相を呈し、外観並びに製品の性状を著しく悪
くする現象（以下象皮現象という）を伴なわない
石こう板を丸網抄造法によつて製造する方法に関
するものである。 丸網抄造法により石こう板を製造するには、石
こう、繊維及び水を含むスラリーを丸網抄造装置
により抄造するが、従来丸網抄造法に用いられる
石こうは石膏石灰誌No.144（1976）19ページに示さ
れているようにその粉末度がブレーン値で7000〜
8000cm2／ｇ程度であつた。 しかし、従来の丸網抄造法は得られる製品の表
面に象皮現象が発生し易すく、かつ機械的強度が
大幅に低下するという欠点があつた。この対策と
して抄造のスピードを下げることによつてある程
度その発生を抑制できるが、完全ではなくまた生
産性が大幅に低下する欠点がある。 本発明者らは従来の丸網抄造法の欠点を排除
し、象皮現象の発生を伴なわず、かつ従来よりも
生産性を低下させない丸網抄造法で、石こう板を
製造する方法を求めて研究した結果、使用するβ
−半水石こうの粉末度をブレーン値で1000cm2／ｇ
以上6000cm2／ｇ未満にすれば、これらの問題が解
決し得るとの知見を得て本発明を完成するにいた
つた。 すなわち、本発明の要旨は、β−半水石こう、
繊維、凝結遅延剤及び水を含むスラリーを丸網抄
造装置により抄造して石こう板を製造するにさい
し、粉末度がブレーン値で1000cm2／ｇ以上5000
cm2／ｇ未満であるβ−半水石こうまたは該石こう
に対しブレーン値で2000〜5000cm2／ｇである濾過
補助材を50重量％以下添加した原料を用いて濃度
７〜15％のスラリーとし、これを真空脱水装置付
ベルトコンベアーのスピードを40〜65ｍ／minと
して抄き上げることを特徴とする石こう板の製造
方法である。β−半水石こうの発生源別では天然
産石こう、排ガスの脱硫及びりん酸製造のさい等
の副産石こうが用いられる。 繊維としてはアスベスト、ガラス繊維、ロツク
ウール等の無機繊維、及びパルプ、ナイロン、ポ
リプロピレン、アクリル等の有機繊維が用いられ
る。 β−半水石こうの粉末度がブレーン値で1000
cm2／ｇ未満であると、スラリーの固形分が沈降し
易く抄き上げにくくなり、得られた製品の可撓性
が少く強度が弱くなる。 また、5000cm2／ｇ以上であると、丸網抄造法に
より得られる石こう板に象皮現象の発生が見ら
れ、これにより強度が大巾に低下する。また、ス
ラリー中のβ−半水石こう分が過水中に移行し
易くなり、これに伴ない石こうの歩留が低下す
る。さらに抄造した生板の含水率も高くなる。 スラリー調製時から抄造するまでの最適時間
は、使用する原料及び最終製品の仕様によつて異
なり、これに対応して慣用の凝結遅延剤、例えば
クエン酸、その塩、アミノ酸、その塩及び蛋白
質、その変成物等を用いることができる。 本発明の石こう板の製造方法では慣用の丸網抄
造装置を用いる。すなわち、β−半水石こう、繊
維及び水並びに石こう凝結遅延剤とを混練して得
られるスラリーより、複数個の丸網回転ドラムに
よつてその固形物を抄きあげ、得られた複数個の
スラリーの固形物のフイルムを真空脱水装置付ベ
ルトコンベヤー面上で積層させ、ついでこの積層
フイルムをさらに所定の厚みとなるようにメーキ
ングロールによりロール加圧しながらまき合わせ
て第一次石こう板を得、さらにこの第一次石こう
板を加圧又は加圧しないで成型し乾燥して石こう
板の製品を得る。製品の板厚は４〜10mm程度であ
る。 この場合石こう板の象皮現象は、前記メーキン
グロールにより積層フイルムをロール加圧する段
階で生ずる。 また、石灰石、硅石、タルク、パーライト、バ
ーミユキライト、雲母、スラグ、フライアツシユ
等の粉末が過補助材として併用されることがで
きる。このさいの粉末度は2000〜5000cm2／ｇであ
ることが好ましい。添加量は石こうに対して50重
量％以下である。 なお、抄造のさいのスラリーのpHが5.5〜110
であれば本発明の方法による石こう板はさらに強
度を増大する。 真空装置付ベルトコンベアーのスピードは、40
〜65ｍ／minが好ましい。 40ｍ／min未満だと、フイルムの脱水性、加圧
特性をある程度改善して象皮を低減できるが、脱
水し過ぎて含水率を下げ過ぎると、積層した場合
の層間の接着性が低下し、品質が低下するととも
に繊維の配向性、生産性が著しく低下する。 また、65ｍ／minを超えると、原料配合、運転
条件等を変えても象皮現象が生じるとともに均質
な平板が得られず、品質も低下するので好ましく
ない。 なお、本願発明においてスラリー濃度は通常の
繊維の分散性、フイルムの均質性並びに生産性
（丸網への抄き上げ厚）から10％程度とし、７〜
15％の範囲が好ましい。 スラリー濃度が15％よりも濃いと繊維の分散
性、フイルムの均質性、抄造性が悪化するとと共
に、フイルムの脱水性、加圧特性が悪くなり象皮
現象が多発する。 また、スラリー濃度が７％よりも薄くなると、
抄き厚が減少し、フイルムの含水率が低下し過
ぎ、積層間の接着不良、生産性の低下を来すので
好ましくない。 また、真空脱水圧はこれを上げると、脱水性を
良好にし、含水率を低下させ、象皮現象を低減す
ることになる。 真空脱水はベルトコンベアー（フエルト布）を
介して、フイルムから水を引くため、若干のリー
クがあり、また真空圧力を下げすぎるとベルトコ
ンベアーに負荷が掛り過ぎてベルトコンベアーの
スリツプ、停止等のトラブルが生ずる。 さらにフイルムの含水率を低下し過ぎると、前
記同様な層間の接着不良の問題が生ずることとな
る。 そこで、真空脱水圧はブルドン管のゲージ圧
（目盛０〜76cmHg、minO、max76cmHg）で10〜
50cmHgとすることが好ましい。 本発明によれば製品の表面に象皮現象がみられ
ず美麗な面を有する石こう板を丸網抄造法により
生産性を低下させずに、かつ製品強度を大にして
製造することができる。 また本発明によれば水への石こうの流出が少
ない。そのため、リサイクルされる水中での二
水石こうの生成が少なくなり、この二水石こうに
よる石こうの凝結促進作用が大幅に減少し長期安
定運転が可能となつた。 つぎに本発明の実施態様を実施例によつて説明
するが、本発明はこれらによつて限定されるもの
ではない。 なお、本文中の％および部は特記しない限りそ
れぞれ重量％および重量部を示すものである。 実施例１〜４、比較例１〜５ 表１に示される粉末度を有するβ−半水石こう
67.5％にパルプ10％、アスベスト10％、ガラス繊
維2.5％および石灰石粉末10％をそれぞれ配合し
た。なおそれぞれの配合組成物には石こう凝結遅
延剤としてたん白質を加水分解して変性した、変
性アミノ酸塩を石こうに対して0.3％添加した。
それぞれの配合組成物１部に対して10部の水を加
えパルパーで撹拌してスラリーとし、このスラリ
ーを金網の付いた４基のシリンダーを有する丸網
抄造機によつて抄造し得られた抄造体を100Kg／
cm2の面圧プレスによつて加圧し、それぞれの石こ
う板を得た。それぞれの石こう板について凝結時
間、曲げ強度および含水率を測定し、得た結果を
表１に示した。
【表】
表１から明かなようにブレーン値で1000cm2／ｇ
以上5000cm2／ｇ未満の粉末度を有する石こうを用
いた実施例品には、その表面に象皮現象が全く認
められず、またカサ比重及び曲げ強度も大とな
り、製造過程において得られる生板はその含水率
が小さく、かつ凝結時間も長くなり作業性が良好
になることが認められた。 また、生産性も従来法に比べると30％向上する
のが認められた。
以上5000cm2／ｇ未満の粉末度を有する石こうを用
いた実施例品には、その表面に象皮現象が全く認
められず、またカサ比重及び曲げ強度も大とな
り、製造過程において得られる生板はその含水率
が小さく、かつ凝結時間も長くなり作業性が良好
になることが認められた。 また、生産性も従来法に比べると30％向上する
のが認められた。
Claims (1)
- １ β−半水石こう、繊維、凝結遅延剤及び水を
含むスラリーを丸網抄造装置により抄造して石こ
う板を製造するにさいし、粉末度がブレーン値で
1000cm2／ｇ以上5000cm2／ｇ未満であるβ−半水石
こうまたは該石こうに対しブレーン値で2000〜
5000cm2／ｇである濾過補助剤を50重量％以下添加
した原料を用いて濃度７〜15％のスラリーとし、
これを真空脱水装置付ベルトコンベアーのスピー
ドを40〜65ｍ／minとして抄き上げることを特徴
とする石こう板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8751681A JPS57205351A (en) | 1981-06-09 | 1981-06-09 | Manufacture of gypsum board |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8751681A JPS57205351A (en) | 1981-06-09 | 1981-06-09 | Manufacture of gypsum board |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57205351A JPS57205351A (en) | 1982-12-16 |
| JPS6344706B2 true JPS6344706B2 (ja) | 1988-09-06 |
Family
ID=13917148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8751681A Granted JPS57205351A (en) | 1981-06-09 | 1981-06-09 | Manufacture of gypsum board |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57205351A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60171261A (ja) * | 1984-02-14 | 1985-09-04 | 太平洋セメント株式会社 | 不燃性石膏板の製造方法 |
| JPS6241748A (ja) * | 1985-08-13 | 1987-02-23 | 太平洋セメント株式会社 | 不燃性無機建材の製造方法 |
| JPS6241747A (ja) * | 1985-08-13 | 1987-02-23 | 太平洋セメント株式会社 | 不燃性石膏板の製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5258729A (en) * | 1975-11-10 | 1977-05-14 | Nihon Cement | Gypsum paper |
| JPS53134029A (en) * | 1977-04-28 | 1978-11-22 | Nihon Cement | Gypsum composite |
| JPS5436332A (en) * | 1977-08-26 | 1979-03-17 | Nihon Cement | Water resisting fibrous plaster board |
-
1981
- 1981-06-09 JP JP8751681A patent/JPS57205351A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57205351A (en) | 1982-12-16 |
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