JPS6345458B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6345458B2 JPS6345458B2 JP25606084A JP25606084A JPS6345458B2 JP S6345458 B2 JPS6345458 B2 JP S6345458B2 JP 25606084 A JP25606084 A JP 25606084A JP 25606084 A JP25606084 A JP 25606084A JP S6345458 B2 JPS6345458 B2 JP S6345458B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zinc
- iron
- solution
- leaching residue
- separated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
（産業分野）
本発明は湿式亜鉛製錬の際に生ずる亜鉛浸出残
渣を通常の高温強酸浸出法と硫化による鉄、亜鉛
分離法との組合せにより、該浸出残渣中の有価金
属、すなわち金、銀、銅、鉛、カドミウムおよび
亜鉛を有効に回収するとともに鉄を無害化する亜
鉛浸出残渣の処理方法に関する。 （従来技術とその問題点） 亜鉛浸出残渣の処理方法については従来より
種々の方法が提案され、実施されている。乾式法
には、ウエルツ法、レトルトヒユーミング法、電
熱ヒユーミング法、半溶鉱炉法および電熱蒸留法
等がある。これらの方法は該残渣中に含有される
鉛、亜鉛およびカドミウム等蒸気圧の高い金属を
還元揮発させ、金属状あるいは酸化物の形で回収
する方法であり、金、銀および銅等蒸気圧の低い
金属は鉄とともに鉱滓となるので、再度処理して
回収されるが、次のような問題点がある。 (1) 燃料あるいは電力の消費が大である。 (2) 還元剤の使用量が多い。 (3) 金、銀、銅の回収が面倒である。 (4) バツチ操業法が多い。 一方、湿式法としては硫酸化焙焼−希硫酸浸出
法、ジヤロサイト法、ヘマタイト法、およびゲー
サイト法等がある。硫酸化焙焼法は酸化焙焼鉱の
酸浸出残渣を浮選により、銀を回収した後、硫化
鉄精鉱を混合して硫酸化焙焼し、鋼、亜鉛、カド
ミウムを可溶性の硫酸塩として溶出させ、回収し
ているが、次のような問題点がある。 (1) 多量の硫酸を副生する。 (2) 硫酸化剤として硫化鉄を使用するため、最終
残渣量は鉄が入るため多い。 また、ジヤイロサイト法では銅、亜鉛、カドミ
ウム等は回収されるが、次の問題点がある。 (1) 最終残渣のFe品位が低く、滓量が多い。 (2) 塩基性硫酸塩による環境汚染のおそれがあ
り、固化を必要とする。 さらに、ヘマタイト法は有価金属の完全回収が
可能であり、最終滓量も少なく、きわめて優れた
処理方法であるが、工程が複雑で設備費が高いと
いう問題点がある。 （発明の目的） 本発明者等は上記の従来方法の問題点を解決
し、硫酸を副生することなく、しかも廃棄物を無
害化し、投棄物あるいは埋立材とするとともに有
価金属を効率よく回収できる方法を提出すべく検
討した結果、高温強酸還元浸出法と硫化による
ZnとFeとの選択的分離および硫酸鉄の晶析等の
組合せにより、上記目的を達成し得ることを見出
し、本発明に到達した。 （発明の構成） すなわち、本発明によれば、亜鉛浸出残渣から
亜鉛および金銀含有鉛滓を抽出し分離回収する亜
鉛浸出残渣の処理方法において、 (a) 亜硫酸ガス雰囲気内で亜鉛浸出残渣にその
1.0〜2.0重量倍以上の硫酸量を加え、固液比
１：３〜１：10の範囲でかつ液温80℃以上の条
件で処理し、該亜鉛浸出残渣より亜鉛および鉄
の大部分を溶出させ、次いで亜鉛・鉄含有溶液
と金銀含有鉛滓とに分離する第１工程、 (b) 第１工程で得られた亜鉛・鉄溶液に炭酸カル
シウムを加えて液のPH値を０〜２の範囲に調整
するとともに硫化水素ガスを導入して該亜鉛・
鉄溶液中の亜鉛を選択的に硫化亜鉛沈殿物とし
て該鉄含有溶液より晶出させて該母液より分離
する第２工程、 (c) 第２工程で得られた硫化亜鉛沈殿物に亜鉛電
解廃液を加えて硫化水素ガスを発生させ、該硫
化水素を第２工程にリサイクルし、生成した硫
酸カルシウムを含む亜鉛溶液を過して硫酸カ
ルシウムと亜鉛溶液とに分離し、該亜鉛溶液は
亜鉛電解工程に移送する第３工程、及び (d) 第２工程で得られた鉄含有溶液の酸度調整に
より、硫酸鉄を晶出させて該母液より分離し、
該分離母液を第１工程にリサイクルする第４工
程、の組合せよりなることを特徴とする亜鉛浸
出残渣の処理方法、が得られる。 第１工程で加える硫酸量は亜鉛浸出残渣の1.0
〜20重量倍以上である。硫酸量が1.0重量倍末満
ではZn、Feの浸出率が悪く、また２重量倍を越
えると、硫酸量が過剰になりすぎてコスト的に不
利で、好ましくは1.5重量倍である。 固液比は１：３〜１：10の範囲である。固液比
が１：３未満ではスラリー濃度が高すぎて撹拌、
移送等の操作性が悪くなり、かつ浸出率も低下す
る。また１：10を越える、スラリー量が多くなり
すぎてタンク容量が大きくなり、従つて加熱料も
多くなり、設備費が高くなる。 液温は80℃以上である。温度が80℃未満では
Zn、Fe浸出率が低下するので、好ましくは80〜
100℃の範囲である。 浸出時間は４時間以上が好ましい。４時間未満
では十分な浸出率が得られない。 第２工程ではZnだけを選択的に硫化沈殿させ
るために亜鉛・鉄溶液のPH値を０〜２の範囲に調
整するのであるが、そのためにCaCO3を添加す
る。従つて、次の反応式よりも過剰のCaCO3量
が必要となる。 ZnSO4＋H2S＋CaCO3＝ZnS＋CaSO4＋H2O＋CO2↑ 次に、本発明を図面のフローシートにより詳述
る。 第１工程では公知の高温強酸浸出法に亜硫酸ガ
スによる還元を併用したいわゆる還元浸出法によ
つて、亜鉛浸出残渣を処理して、難溶性の亜鉄酸
亜鉛を溶解させると同時に３価鉄イオンを２価イ
オンに還元し、第２工程における硫化を容易なら
しめる。還元剤として、SO2ガスの代りにZnSを
用いてもよい。このようにして浸出液と鉛滓が得
られる。浸出液すなわち亜鉛溶液は亜鉛および２
価の鉄イオンを主体とする硫酸溶液である。一
方、浸出残渣である鉛滓は鉛、銀および金等の有
価物を含有しているので、通常の鉛製錬にて回収
する。 第２工程ではPHと硫化亜鉛の安定領域との関係
を利用してFe++は溶液のままでZnSの安定なPH範
囲すなわち、０〜２の範囲を選んで、H2Sガスを
反応させれば、ZnSとFe++を分離できる。すなわ
ち、第２工程では浸出液に炭酸カルシウムを添加
し、撹拌しながらH2Sガスを吹込むと、上述の次
式反応によつて硫化亜鉛と石こうが生成するので
鉄含有液と硫化亜鉛、石こう混合物を過分離す
る。 ZnO4＋H2S＋CaCO3＝ZnS＋CaSO4＋H2O＋CO2↑ 第３工程では第２工程で得られた硫化亜鉛、石
こう混合物を亜鉛電解廃液で処理し、亜鉛の溶解
と同時にH2Sガスを発生させる。この反応は次式
に示す。 ZnS＋H2SO4＝ZnSO4＋H2S 発生したH2Sガスは第２工程の硫化工程で利用
する。石こう含有亜鉛液は石こうを分離後、亜鉛
電解工程に供給し、亜鉛を回収する。 一方、第２工程で亜鉛、石こう混合物を分離し
た鉄含有液は本工程で硫酸を加え、硫酸濃度と硫
酸第一鉄溶解度の関係を利用して、硫酸第一鉄を
晶析させ、大部分の鉄を別した該溶液は第１工
程の浸出溶液として再利用する。 第４工程では、晶析により分離された硫酸第一
鉄の結晶FeSO4゜7H2Oは可溶性であるため、炭酸
カルシウムと混合して自然酸化をさせて無害化
し、これを人工土として埋立て用土とする。その
反応は次の通りである。 2FeSO4・7H2O＋2CaCO3＋１／２O2 ＝2FeO（OH） CaSO4・2H2O＋9H2O＋2CO2↑ 次に、本発明を実施例によつて具体的に説明す
るが、以下の実施例によつて本発明の範囲は限定
されるものではない。 実施例 亜鉛18.5重量％、鉄25重量％、水分35重量％を
含む亜鉛浸出残渣１Kgを250ｇ／の濃度の硫酸
４を用い、100重量％の二酸化イオウガスを180
ml／分の流量で吹き込みつつ、温度95℃で６時間
反応させ、亜鉛42.3／（178ｇ）、鉄56ｇ／
（235ｇ）を含む浸出液4.2を得た。亜鉛および
鉄の浸出率はそれぞれ96.2％および94.0％であつ
た（第１工程）。 第１工程の浸出液４を用い、炭酸カルシウム
675ｇを該浸出液に加え、一部をスラリー状態で
懸濁させた。次いで、硫化水素ガスを330ml／分
の流量で吹き込みつつ、３時間反応させ、第１表
に示す組成の硫化沈殿物1.46Kgを得た。 なお、第１表のZnは170ｇ（硫化率100％）Fe
は0.01ｇであつた。（第２工程）。
渣を通常の高温強酸浸出法と硫化による鉄、亜鉛
分離法との組合せにより、該浸出残渣中の有価金
属、すなわち金、銀、銅、鉛、カドミウムおよび
亜鉛を有効に回収するとともに鉄を無害化する亜
鉛浸出残渣の処理方法に関する。 （従来技術とその問題点） 亜鉛浸出残渣の処理方法については従来より
種々の方法が提案され、実施されている。乾式法
には、ウエルツ法、レトルトヒユーミング法、電
熱ヒユーミング法、半溶鉱炉法および電熱蒸留法
等がある。これらの方法は該残渣中に含有される
鉛、亜鉛およびカドミウム等蒸気圧の高い金属を
還元揮発させ、金属状あるいは酸化物の形で回収
する方法であり、金、銀および銅等蒸気圧の低い
金属は鉄とともに鉱滓となるので、再度処理して
回収されるが、次のような問題点がある。 (1) 燃料あるいは電力の消費が大である。 (2) 還元剤の使用量が多い。 (3) 金、銀、銅の回収が面倒である。 (4) バツチ操業法が多い。 一方、湿式法としては硫酸化焙焼−希硫酸浸出
法、ジヤロサイト法、ヘマタイト法、およびゲー
サイト法等がある。硫酸化焙焼法は酸化焙焼鉱の
酸浸出残渣を浮選により、銀を回収した後、硫化
鉄精鉱を混合して硫酸化焙焼し、鋼、亜鉛、カド
ミウムを可溶性の硫酸塩として溶出させ、回収し
ているが、次のような問題点がある。 (1) 多量の硫酸を副生する。 (2) 硫酸化剤として硫化鉄を使用するため、最終
残渣量は鉄が入るため多い。 また、ジヤイロサイト法では銅、亜鉛、カドミ
ウム等は回収されるが、次の問題点がある。 (1) 最終残渣のFe品位が低く、滓量が多い。 (2) 塩基性硫酸塩による環境汚染のおそれがあ
り、固化を必要とする。 さらに、ヘマタイト法は有価金属の完全回収が
可能であり、最終滓量も少なく、きわめて優れた
処理方法であるが、工程が複雑で設備費が高いと
いう問題点がある。 （発明の目的） 本発明者等は上記の従来方法の問題点を解決
し、硫酸を副生することなく、しかも廃棄物を無
害化し、投棄物あるいは埋立材とするとともに有
価金属を効率よく回収できる方法を提出すべく検
討した結果、高温強酸還元浸出法と硫化による
ZnとFeとの選択的分離および硫酸鉄の晶析等の
組合せにより、上記目的を達成し得ることを見出
し、本発明に到達した。 （発明の構成） すなわち、本発明によれば、亜鉛浸出残渣から
亜鉛および金銀含有鉛滓を抽出し分離回収する亜
鉛浸出残渣の処理方法において、 (a) 亜硫酸ガス雰囲気内で亜鉛浸出残渣にその
1.0〜2.0重量倍以上の硫酸量を加え、固液比
１：３〜１：10の範囲でかつ液温80℃以上の条
件で処理し、該亜鉛浸出残渣より亜鉛および鉄
の大部分を溶出させ、次いで亜鉛・鉄含有溶液
と金銀含有鉛滓とに分離する第１工程、 (b) 第１工程で得られた亜鉛・鉄溶液に炭酸カル
シウムを加えて液のPH値を０〜２の範囲に調整
するとともに硫化水素ガスを導入して該亜鉛・
鉄溶液中の亜鉛を選択的に硫化亜鉛沈殿物とし
て該鉄含有溶液より晶出させて該母液より分離
する第２工程、 (c) 第２工程で得られた硫化亜鉛沈殿物に亜鉛電
解廃液を加えて硫化水素ガスを発生させ、該硫
化水素を第２工程にリサイクルし、生成した硫
酸カルシウムを含む亜鉛溶液を過して硫酸カ
ルシウムと亜鉛溶液とに分離し、該亜鉛溶液は
亜鉛電解工程に移送する第３工程、及び (d) 第２工程で得られた鉄含有溶液の酸度調整に
より、硫酸鉄を晶出させて該母液より分離し、
該分離母液を第１工程にリサイクルする第４工
程、の組合せよりなることを特徴とする亜鉛浸
出残渣の処理方法、が得られる。 第１工程で加える硫酸量は亜鉛浸出残渣の1.0
〜20重量倍以上である。硫酸量が1.0重量倍末満
ではZn、Feの浸出率が悪く、また２重量倍を越
えると、硫酸量が過剰になりすぎてコスト的に不
利で、好ましくは1.5重量倍である。 固液比は１：３〜１：10の範囲である。固液比
が１：３未満ではスラリー濃度が高すぎて撹拌、
移送等の操作性が悪くなり、かつ浸出率も低下す
る。また１：10を越える、スラリー量が多くなり
すぎてタンク容量が大きくなり、従つて加熱料も
多くなり、設備費が高くなる。 液温は80℃以上である。温度が80℃未満では
Zn、Fe浸出率が低下するので、好ましくは80〜
100℃の範囲である。 浸出時間は４時間以上が好ましい。４時間未満
では十分な浸出率が得られない。 第２工程ではZnだけを選択的に硫化沈殿させ
るために亜鉛・鉄溶液のPH値を０〜２の範囲に調
整するのであるが、そのためにCaCO3を添加す
る。従つて、次の反応式よりも過剰のCaCO3量
が必要となる。 ZnSO4＋H2S＋CaCO3＝ZnS＋CaSO4＋H2O＋CO2↑ 次に、本発明を図面のフローシートにより詳述
る。 第１工程では公知の高温強酸浸出法に亜硫酸ガ
スによる還元を併用したいわゆる還元浸出法によ
つて、亜鉛浸出残渣を処理して、難溶性の亜鉄酸
亜鉛を溶解させると同時に３価鉄イオンを２価イ
オンに還元し、第２工程における硫化を容易なら
しめる。還元剤として、SO2ガスの代りにZnSを
用いてもよい。このようにして浸出液と鉛滓が得
られる。浸出液すなわち亜鉛溶液は亜鉛および２
価の鉄イオンを主体とする硫酸溶液である。一
方、浸出残渣である鉛滓は鉛、銀および金等の有
価物を含有しているので、通常の鉛製錬にて回収
する。 第２工程ではPHと硫化亜鉛の安定領域との関係
を利用してFe++は溶液のままでZnSの安定なPH範
囲すなわち、０〜２の範囲を選んで、H2Sガスを
反応させれば、ZnSとFe++を分離できる。すなわ
ち、第２工程では浸出液に炭酸カルシウムを添加
し、撹拌しながらH2Sガスを吹込むと、上述の次
式反応によつて硫化亜鉛と石こうが生成するので
鉄含有液と硫化亜鉛、石こう混合物を過分離す
る。 ZnO4＋H2S＋CaCO3＝ZnS＋CaSO4＋H2O＋CO2↑ 第３工程では第２工程で得られた硫化亜鉛、石
こう混合物を亜鉛電解廃液で処理し、亜鉛の溶解
と同時にH2Sガスを発生させる。この反応は次式
に示す。 ZnS＋H2SO4＝ZnSO4＋H2S 発生したH2Sガスは第２工程の硫化工程で利用
する。石こう含有亜鉛液は石こうを分離後、亜鉛
電解工程に供給し、亜鉛を回収する。 一方、第２工程で亜鉛、石こう混合物を分離し
た鉄含有液は本工程で硫酸を加え、硫酸濃度と硫
酸第一鉄溶解度の関係を利用して、硫酸第一鉄を
晶析させ、大部分の鉄を別した該溶液は第１工
程の浸出溶液として再利用する。 第４工程では、晶析により分離された硫酸第一
鉄の結晶FeSO4゜7H2Oは可溶性であるため、炭酸
カルシウムと混合して自然酸化をさせて無害化
し、これを人工土として埋立て用土とする。その
反応は次の通りである。 2FeSO4・7H2O＋2CaCO3＋１／２O2 ＝2FeO（OH） CaSO4・2H2O＋9H2O＋2CO2↑ 次に、本発明を実施例によつて具体的に説明す
るが、以下の実施例によつて本発明の範囲は限定
されるものではない。 実施例 亜鉛18.5重量％、鉄25重量％、水分35重量％を
含む亜鉛浸出残渣１Kgを250ｇ／の濃度の硫酸
４を用い、100重量％の二酸化イオウガスを180
ml／分の流量で吹き込みつつ、温度95℃で６時間
反応させ、亜鉛42.3／（178ｇ）、鉄56ｇ／
（235ｇ）を含む浸出液4.2を得た。亜鉛および
鉄の浸出率はそれぞれ96.2％および94.0％であつ
た（第１工程）。 第１工程の浸出液４を用い、炭酸カルシウム
675ｇを該浸出液に加え、一部をスラリー状態で
懸濁させた。次いで、硫化水素ガスを330ml／分
の流量で吹き込みつつ、３時間反応させ、第１表
に示す組成の硫化沈殿物1.46Kgを得た。 なお、第１表のZnは170ｇ（硫化率100％）Fe
は0.01ｇであつた。（第２工程）。
【表】
次に、第２工程で得られた硫化沈殿物１Kgを硫
酸濃度300ｇ／の溶液４を用い、空気をしや
断した状態で温度106℃で30分間浸出した結果、
硫化水素ガス37.1と亜鉛濃度27.26ｇ／
（115.5ｇ）、鉄濃度1.63ｇ／（6.7ｇ）を含む浸
出液4.09を得た（第３工程）。 第２工程で得られたFe98.15ｇ／（98.15ｇ）
とZn0.92／（0.92ｇ）を含む硫化後液１に濃
硫酸を加えて酸濃度25％とし、これを10℃に冷却
してFeSO4・7H2Oを晶析させ、遠心分離機によ
り硫酸鉄を分離し、得られた硫酸鉄は７水塩で
361ｇであつた。 この分離された硫酸鉄FeSO4.7H2Oでは鉄の結
晶化率は約70％であり、硫酸鉄分離溶液は
Fe33.95ｇ／、Zn1.03ｇ／の濃度を有するも
のであつた。 さらに、この硫酸鉄結晶１モルに対して1.1モ
ルの炭酸カルシウムを混合し、大気中で自然酸化
させ、26時間後に溶出テストを実施した。その結
果PH7.10、溶出鉄量0.02mg／、溶出カルシウム
量250mg／であつた。また、鉄の形態はゲーサ
イト（FeOOH）に酸化され、カルシウムは石こ
うの形態をなしていた。（第４工程）。 （発明の効果） 本発明は上記構成をとることによつて、次の効
果を奏することができる。 (1) 硫酸を副生せず、しかも含鉄廃棄物は無害化
され、これを人工土として埋立て用に利用でき
る。 (2) 鉛、金、銀等の有価物を廃棄せず、回収原料
として処理をする。 (3) 通常の設備で処理できる。
酸濃度300ｇ／の溶液４を用い、空気をしや
断した状態で温度106℃で30分間浸出した結果、
硫化水素ガス37.1と亜鉛濃度27.26ｇ／
（115.5ｇ）、鉄濃度1.63ｇ／（6.7ｇ）を含む浸
出液4.09を得た（第３工程）。 第２工程で得られたFe98.15ｇ／（98.15ｇ）
とZn0.92／（0.92ｇ）を含む硫化後液１に濃
硫酸を加えて酸濃度25％とし、これを10℃に冷却
してFeSO4・7H2Oを晶析させ、遠心分離機によ
り硫酸鉄を分離し、得られた硫酸鉄は７水塩で
361ｇであつた。 この分離された硫酸鉄FeSO4.7H2Oでは鉄の結
晶化率は約70％であり、硫酸鉄分離溶液は
Fe33.95ｇ／、Zn1.03ｇ／の濃度を有するも
のであつた。 さらに、この硫酸鉄結晶１モルに対して1.1モ
ルの炭酸カルシウムを混合し、大気中で自然酸化
させ、26時間後に溶出テストを実施した。その結
果PH7.10、溶出鉄量0.02mg／、溶出カルシウム
量250mg／であつた。また、鉄の形態はゲーサ
イト（FeOOH）に酸化され、カルシウムは石こ
うの形態をなしていた。（第４工程）。 （発明の効果） 本発明は上記構成をとることによつて、次の効
果を奏することができる。 (1) 硫酸を副生せず、しかも含鉄廃棄物は無害化
され、これを人工土として埋立て用に利用でき
る。 (2) 鉛、金、銀等の有価物を廃棄せず、回収原料
として処理をする。 (3) 通常の設備で処理できる。
図面は本発明の一実施例のフローシート図であ
る。
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 亜鉛浸出残渣から亜鉛および金銀含有鉛滓を
抽出し分離回収する亜鉛浸出残渣の処理方法にお
いて、 (a) 亜硫酸ガス雰囲気内で亜鉛浸出残渣にその
1.0〜2.0重量倍以上の硫酸量を加え、固液比
１：３〜１：10の範囲でかつ液温80℃以上の条
件で処理し、該亜鉛浸出残渣より亜鉛および鉄
の大部分を溶出させ、次いで亜鉛・鉄含有溶液
と金銀含有鉛滓とに分離する第１工程、 (b) 第１工程で得られた亜鉛・鉄溶液に炭酸カル
シウムを加えて液のPH値を０〜２の範囲に調整
するとともに硫化水素ガスを導入して該亜鉛・
鉄溶液中の亜鉛を選択的に硫化亜鉛沈殿物とし
て該鉄含有溶液より晶出させて該母液より分離
する第２工程、 (c) 第２工程で得られた硫化亜鉛沈殿物に亜鉛電
解廃液を加えて硫化水素ガスを発生させ、該硫
化水素を第２工程にリサイクルし、生成した硫
酸カルシウムを含む亜鉛溶液を過して硫酸カ
ルシウムと亜鉛溶液とに分離し、該亜鉛溶液は
亜鉛電解工程に移送する第３工程、及び (d) 第２工程で得られた鉄含有溶液の酸度調整に
より、硫酸鉄を晶出させて該母液より分離し、
該分離母液を第１工程にリサイクルする第４工
程、の組合せよりなることを特徴とする亜鉛浸
出残渣の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59256060A JPS61136639A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59256060A JPS61136639A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136639A JPS61136639A (ja) | 1986-06-24 |
| JPS6345458B2 true JPS6345458B2 (ja) | 1988-09-09 |
Family
ID=17287343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59256060A Granted JPS61136639A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61136639A (ja) |
-
1984
- 1984-12-04 JP JP59256060A patent/JPS61136639A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61136639A (ja) | 1986-06-24 |
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