JPS6345694B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6345694B2 JPS6345694B2 JP56105599A JP10559981A JPS6345694B2 JP S6345694 B2 JPS6345694 B2 JP S6345694B2 JP 56105599 A JP56105599 A JP 56105599A JP 10559981 A JP10559981 A JP 10559981A JP S6345694 B2 JPS6345694 B2 JP S6345694B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- weight
- parts
- molded product
- bearing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
- B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
- B29C67/205—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored comprising surface fusion, and bonding of particles to form voids, e.g. sintering
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、耐熱性ならびに高速性に優れた合成
樹脂多孔質焼結軸受の製造方法に関するものであ
る。 〔従来の技術〕 従来、合成樹脂多孔質焼結軸受としてはポリア
ミド樹脂と鉛を主体としたもの、あるいはポリア
セタール樹脂と熱硬化性樹脂を主体としたものが
知られている。 〔発明が解決しようとする問導点〕 しかしながら、これらは耐熱性および高速性に
おいて十分に満足し得るものではなく、また製造
が繁雑となるとともに軸受としての寸法精度が得
難いという欠点がある。さらに近年軸受の使用条
件が苛酷となり、とくに高速高温雰囲気下ではこ
れらの軸受を使用することができないという問題
がある。 本発明は上述した問題点に鑑み、耐熱性および
高速性に優れ、製造が容易でかつ寸法精度の良好
な合成樹脂多孔質焼結軸受を得ることを目的とす
るものである。 〔問題点を解決するための手段〕 上述した目的を達成するべく、本発明はつぎの
技術的手段、すなわち構成を採る。 すなわち、ポリフエニレンサルフアイド樹
脂、パラオキシベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹
脂、ポリエーテルサルホン樹脂から選ばれた一種
もしくは二種以上の熱可塑性樹脂50〜95wt％と
熱硬化性樹脂５〜50wt％とを混じて基体樹脂、
あるいは該基体樹脂100重量部に対し固体潤滑
剤５〜30重量％を混じて形成した混合粉末、該
基体樹脂100重量部に対し補強材10〜50重量部を
混じて形成した混合粉末、該基体樹脂100重量
部に対し固体潤滑剤５〜30重量％および補強材10
〜50重量部を両者の合量が70重量部を超えない範
囲で混じて形成した混合粉末、 を金型中に充填し、成型圧力900〜1600Kg／cm2で
成型して所望の成型物を形成したのち、該成型物
を炉内で該熱可塑性樹脂の融点を０〜50℃超える
温度まで１〜８℃／分の連続もしくは段階的な累
積昇温条件下で加熱焼結することを特徴とする合
成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法である。 上述した構成において、基体樹脂の主体をなす
熱可塑性樹脂はポリフエニレンサルフアイド樹
脂、パラオキシベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹
脂、ポリエーテルサルホン樹脂から選択され、こ
れら樹脂は耐熱性に優れるもので、それぞれ単独
であるいはこれら二種以上をブレンドして使用す
ることができ、該ブレンドしたものは樹脂自体の
耐熱性、機械的強度ならびに自己潤滑性を改良す
ることができる。 該熱可塑性樹脂と混合されて基体樹脂を構成す
る熱硬化性樹脂は結合材の役割を果たすもので、
該熱可塑性樹脂との混和性がよく、かつ熱可塑性
樹脂の融点（ここで、熱可塑性樹脂の融点とは結
晶性の樹脂においてはその軟化点を言うものであ
り、本発明で使用する熱可塑性樹脂の融点をを例
示すれば、ポリフエニレンサルフアイド樹脂：
290℃、オキシベンゾイル樹脂：320℃、ポリサル
ホン樹脂：200℃、ポリエーテルサルホン樹脂：
230℃である。）近傍の温度において軟化するもの
であればよい。本発明ではポリイミド樹脂、フエ
ノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、メラ
ミン樹脂などを使用して好結果を得た。 そして、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合割
合は熱可塑性樹脂50〜95wt％に対し熱硬化性樹
脂５〜50wt％、好ましくは70〜90：10〜30（wt
％）が適当である。 熱可塑性樹脂が95wt％以上で熱硬化性樹脂が
5wt％以下の配合割合からなる基体樹脂は、焼結
時に流動変形が生じ易く、また熱可塑性樹脂が
50wt％以下で熱可塑性樹脂が50wt％以上の配合
割合からなる基体樹脂は、軸受としての機械的強
度が低下するため好ましくない。 上述した熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合割
合はつぎの合成樹脂多孔質焼結軸受の圧環強度定
数について試験した結果から確認した。 すなわち、熱可塑性樹脂としてポリフエニレン
サルフアイド樹脂粉末、熱硬化性樹脂としてのポ
リイミド樹脂粉末を使用し、熱可塑性樹脂と熱硬
化性樹脂の混合割合（熱可塑性樹脂／熱硬化性樹
脂）を100：０（重量比）から５重量比ずつ45：55
まで変化させて基体樹脂を構成し、該基体樹脂を
金型中に充填するとともに成型圧力1300Kg／cm2で
成型して円筒成型物を得たのち、該成型物を炉内
で後述する焼結条件で加熱、焼結して円筒状の合
成樹脂多孔質焼結軸受（ブツシユ）を得た。 このようにして得た焼結軸受をその径方向に圧
縮し、圧環強度定数を測定したもので、その結果
を第３図に示す。 一般に合成樹脂多孔質焼結軸受としては圧環強
度定数が４Kg／cm2以上であることが好ましく、こ
の実験結果からも熱可塑性樹脂／熱硬化性樹脂の
混合割合は95〜50：５〜50（重量比）、好ましくは
90〜70：10〜30（重量比）が適当である。 該基体樹脂に配合される固体潤滑剤は軸受性
能、とくに乾燥潤滑性の向上を計るために混じる
もので、フツ素樹脂、グラフアイト、二硫化モリ
ブデン、さらには鉛、インジウムなどの軟質金属
粉末などが使用される。 そして、これらの固体潤滑剤は一種もしくは二
種以上を選択して使用することができ、該固体潤
滑剤の混合割合は該基体樹脂100重量部に対し５
〜30重量部が適当である。 固体潤滑剤の混合割合が５重量部以下では軸受
性能の向上が認められず、また30重量部以上では
焼結品の機械的強度を低下させる。 該基体樹脂に配合される補強材は該基体樹脂の
熱変形性、熱伝導性、表面硬度および機械的性質
などの向上を目的として混じるもので、ガラス繊
維、炭素繊維、チタン酸カリフアイバーなどの繊
維状物質、銅、錫、亜鉛あるいはこれらの合金か
らなる金属粉末、酸化チタン、酸化亜鉛などの金
属酸化物、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリ
カ、マイカ、タルク、クレーなどの無機材などが
使用される。そして、これら補強材はいずれか一
種もしくは二種以上を選択して使用することがで
き、該補強材の配合割合は該基体樹脂100重量部
に対し10〜50重量部が適当である。 補強材の配合割合が10重量部以下では補強効果
が認められず、また50重量部以上では強度を向上
させる反面、軸受性能の低下を来すことになる。 さらに、上述した固体潤滑剤と補強材の両者を
基体樹脂に配合させることができる。 この場合、該基体樹脂への配合割合は該基体樹
脂100重量部に対し両者の合量が15〜70重量部を
超えない範囲とすることが好ましい。 両者の合量が15重量部以下では軸受性能の向上
および補強効果が認められず、また70重量部以上
では軸受性能の低下および焼結品を脆くするとい
う欠点が現れる。 上述した基体樹脂に配合される固体潤滑剤およ
びあるいは補強材の適正な組成範囲についてはつ
ぎの試験により確認した。 （試料） 熱可塑性樹脂としてポリフエニレンサルフアイ
ド樹脂粉末90wt％、熱硬化性樹脂としてポリイ
ミド樹脂10wt％を使用して基体樹脂を形成し、
該基体樹脂100重量部に対し、固体潤滑剤として
フツ素樹脂粉末３〜35重量部およびあるいは補強
材として銅粉３〜35重量部混合して混合物を形成
した後、該混合物を金型中に充填し、成型圧力
1300Kg／cm2で成型して円筒状成型物（ブツシユ）
を得た。ついでこの円筒成型物を加熱、焼結して
合成樹脂多孔質焼結軸受を得た後、含油処理を施
した。このようにして得た合成樹脂多孔質焼結軸
受について耐荷重試験および圧環強度定数につい
て試験した。その結果を下表に示す。 耐荷重試験のの試験条件はつぎのとおりであ
る。 （試験条件） 速 度：10m／min 荷 重：10Kg／cm2を10分間毎に累積負荷 相手材 ：機械構造用炭素鋼（S45C） 試験方法：スラスト試験 なお、表中、符号Ａは基体樹脂100重量部に対
する固体潤滑剤の混合割合（重量部）、符号Ｂは
基体樹脂100重量部に対する補強材の混合割合
（重量部）である。
樹脂多孔質焼結軸受の製造方法に関するものであ
る。 〔従来の技術〕 従来、合成樹脂多孔質焼結軸受としてはポリア
ミド樹脂と鉛を主体としたもの、あるいはポリア
セタール樹脂と熱硬化性樹脂を主体としたものが
知られている。 〔発明が解決しようとする問導点〕 しかしながら、これらは耐熱性および高速性に
おいて十分に満足し得るものではなく、また製造
が繁雑となるとともに軸受としての寸法精度が得
難いという欠点がある。さらに近年軸受の使用条
件が苛酷となり、とくに高速高温雰囲気下ではこ
れらの軸受を使用することができないという問題
がある。 本発明は上述した問題点に鑑み、耐熱性および
高速性に優れ、製造が容易でかつ寸法精度の良好
な合成樹脂多孔質焼結軸受を得ることを目的とす
るものである。 〔問題点を解決するための手段〕 上述した目的を達成するべく、本発明はつぎの
技術的手段、すなわち構成を採る。 すなわち、ポリフエニレンサルフアイド樹
脂、パラオキシベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹
脂、ポリエーテルサルホン樹脂から選ばれた一種
もしくは二種以上の熱可塑性樹脂50〜95wt％と
熱硬化性樹脂５〜50wt％とを混じて基体樹脂、
あるいは該基体樹脂100重量部に対し固体潤滑
剤５〜30重量％を混じて形成した混合粉末、該
基体樹脂100重量部に対し補強材10〜50重量部を
混じて形成した混合粉末、該基体樹脂100重量
部に対し固体潤滑剤５〜30重量％および補強材10
〜50重量部を両者の合量が70重量部を超えない範
囲で混じて形成した混合粉末、 を金型中に充填し、成型圧力900〜1600Kg／cm2で
成型して所望の成型物を形成したのち、該成型物
を炉内で該熱可塑性樹脂の融点を０〜50℃超える
温度まで１〜８℃／分の連続もしくは段階的な累
積昇温条件下で加熱焼結することを特徴とする合
成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法である。 上述した構成において、基体樹脂の主体をなす
熱可塑性樹脂はポリフエニレンサルフアイド樹
脂、パラオキシベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹
脂、ポリエーテルサルホン樹脂から選択され、こ
れら樹脂は耐熱性に優れるもので、それぞれ単独
であるいはこれら二種以上をブレンドして使用す
ることができ、該ブレンドしたものは樹脂自体の
耐熱性、機械的強度ならびに自己潤滑性を改良す
ることができる。 該熱可塑性樹脂と混合されて基体樹脂を構成す
る熱硬化性樹脂は結合材の役割を果たすもので、
該熱可塑性樹脂との混和性がよく、かつ熱可塑性
樹脂の融点（ここで、熱可塑性樹脂の融点とは結
晶性の樹脂においてはその軟化点を言うものであ
り、本発明で使用する熱可塑性樹脂の融点をを例
示すれば、ポリフエニレンサルフアイド樹脂：
290℃、オキシベンゾイル樹脂：320℃、ポリサル
ホン樹脂：200℃、ポリエーテルサルホン樹脂：
230℃である。）近傍の温度において軟化するもの
であればよい。本発明ではポリイミド樹脂、フエ
ノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、メラ
ミン樹脂などを使用して好結果を得た。 そして、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合割
合は熱可塑性樹脂50〜95wt％に対し熱硬化性樹
脂５〜50wt％、好ましくは70〜90：10〜30（wt
％）が適当である。 熱可塑性樹脂が95wt％以上で熱硬化性樹脂が
5wt％以下の配合割合からなる基体樹脂は、焼結
時に流動変形が生じ易く、また熱可塑性樹脂が
50wt％以下で熱可塑性樹脂が50wt％以上の配合
割合からなる基体樹脂は、軸受としての機械的強
度が低下するため好ましくない。 上述した熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の混合割
合はつぎの合成樹脂多孔質焼結軸受の圧環強度定
数について試験した結果から確認した。 すなわち、熱可塑性樹脂としてポリフエニレン
サルフアイド樹脂粉末、熱硬化性樹脂としてのポ
リイミド樹脂粉末を使用し、熱可塑性樹脂と熱硬
化性樹脂の混合割合（熱可塑性樹脂／熱硬化性樹
脂）を100：０（重量比）から５重量比ずつ45：55
まで変化させて基体樹脂を構成し、該基体樹脂を
金型中に充填するとともに成型圧力1300Kg／cm2で
成型して円筒成型物を得たのち、該成型物を炉内
で後述する焼結条件で加熱、焼結して円筒状の合
成樹脂多孔質焼結軸受（ブツシユ）を得た。 このようにして得た焼結軸受をその径方向に圧
縮し、圧環強度定数を測定したもので、その結果
を第３図に示す。 一般に合成樹脂多孔質焼結軸受としては圧環強
度定数が４Kg／cm2以上であることが好ましく、こ
の実験結果からも熱可塑性樹脂／熱硬化性樹脂の
混合割合は95〜50：５〜50（重量比）、好ましくは
90〜70：10〜30（重量比）が適当である。 該基体樹脂に配合される固体潤滑剤は軸受性
能、とくに乾燥潤滑性の向上を計るために混じる
もので、フツ素樹脂、グラフアイト、二硫化モリ
ブデン、さらには鉛、インジウムなどの軟質金属
粉末などが使用される。 そして、これらの固体潤滑剤は一種もしくは二
種以上を選択して使用することができ、該固体潤
滑剤の混合割合は該基体樹脂100重量部に対し５
〜30重量部が適当である。 固体潤滑剤の混合割合が５重量部以下では軸受
性能の向上が認められず、また30重量部以上では
焼結品の機械的強度を低下させる。 該基体樹脂に配合される補強材は該基体樹脂の
熱変形性、熱伝導性、表面硬度および機械的性質
などの向上を目的として混じるもので、ガラス繊
維、炭素繊維、チタン酸カリフアイバーなどの繊
維状物質、銅、錫、亜鉛あるいはこれらの合金か
らなる金属粉末、酸化チタン、酸化亜鉛などの金
属酸化物、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリ
カ、マイカ、タルク、クレーなどの無機材などが
使用される。そして、これら補強材はいずれか一
種もしくは二種以上を選択して使用することがで
き、該補強材の配合割合は該基体樹脂100重量部
に対し10〜50重量部が適当である。 補強材の配合割合が10重量部以下では補強効果
が認められず、また50重量部以上では強度を向上
させる反面、軸受性能の低下を来すことになる。 さらに、上述した固体潤滑剤と補強材の両者を
基体樹脂に配合させることができる。 この場合、該基体樹脂への配合割合は該基体樹
脂100重量部に対し両者の合量が15〜70重量部を
超えない範囲とすることが好ましい。 両者の合量が15重量部以下では軸受性能の向上
および補強効果が認められず、また70重量部以上
では軸受性能の低下および焼結品を脆くするとい
う欠点が現れる。 上述した基体樹脂に配合される固体潤滑剤およ
びあるいは補強材の適正な組成範囲についてはつ
ぎの試験により確認した。 （試料） 熱可塑性樹脂としてポリフエニレンサルフアイ
ド樹脂粉末90wt％、熱硬化性樹脂としてポリイ
ミド樹脂10wt％を使用して基体樹脂を形成し、
該基体樹脂100重量部に対し、固体潤滑剤として
フツ素樹脂粉末３〜35重量部およびあるいは補強
材として銅粉３〜35重量部混合して混合物を形成
した後、該混合物を金型中に充填し、成型圧力
1300Kg／cm2で成型して円筒状成型物（ブツシユ）
を得た。ついでこの円筒成型物を加熱、焼結して
合成樹脂多孔質焼結軸受を得た後、含油処理を施
した。このようにして得た合成樹脂多孔質焼結軸
受について耐荷重試験および圧環強度定数につい
て試験した。その結果を下表に示す。 耐荷重試験のの試験条件はつぎのとおりであ
る。 （試験条件） 速 度：10m／min 荷 重：10Kg／cm2を10分間毎に累積負荷 相手材 ：機械構造用炭素鋼（S45C） 試験方法：スラスト試験 なお、表中、符号Ａは基体樹脂100重量部に対
する固体潤滑剤の混合割合（重量部）、符号Ｂは
基体樹脂100重量部に対する補強材の混合割合
（重量部）である。
【表】
以下、本発明の実施例について説明する。
＜実施例 ＞
熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのポ
リフエニレンサルフアイド樹脂粉末（フイリツプ
ス社製、商品名：ライトンＰ−４）90wt％と熱
硬化性樹脂として350メツシユアンダーのポリイ
ミド樹脂粉末（ローヌプーラン社製、商品名：ケ
ルイミド601）10wt％を混合して基体樹脂（混合
粉末）を得た。この基体樹脂を金型中に充填し、
成型圧力700Kg／cm2、900Kg／cm2、1100Kg／cm2、
1300Kg／cm2、1300Kg／cm2、1500Kg／cm2、1700Kg／
cm2で成型し、内径20mm、外径25.6mm、長さ20mmの
成型品を得た。このようにして得た成型品を加熱
炉内に入れ、常温（25℃）から３℃／分の昇温条
件で約16分間昇温せしめた後、該温度で約15分間
保持する操作の繰り返しで段階的に累積昇温せし
めて330℃まで加熱した後、炉内で常温まで冷却
し、炉内から取り出して合成樹脂多孔質焼結軸受
を得た。 ついで、該焼結軸受に潤滑剤としてSAE＃30
エンジンオイルを真空含浸せしめた。 このようにして得た合成樹脂多孔質焼結軸受の
成型圧力に対する寸法変化（金型寸法を基準とし
た）、潤滑剤の含浸率および圧縮強度について測
定した結果を第１図に示す。 また、成型圧力1300Kg／cm2の圧力で成型し、焼
結して得た合成樹脂多孔質焼結軸受の軸受性能
（耐荷重性）について試験した結果を第２図に示
す。 なお、試験条件は前記条件と同一条件で行つ
た。 第２図中、符号×のグラフは従来のポリアミド
樹脂多孔質焼結軸受について同様の試験を行つた
結果を示すものである。 これらの試験結果からも明らかなように、寸法
変化、含浸率および圧縮強度の結果を総合する
と、成型圧力は900〜1600Kg／cm2が適当であり、
また軸受性能としての耐荷重性は、100Kg／cm2以
上（試験機の容量上100Kg／cm2で試験を中止し
た。）を示した。 ＜実施例 ＞ 実施例で使用した熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂を基体樹脂とし、該基体樹脂100重量部に対し
固体潤滑材としてフツ素樹脂（三井フロロケミカ
ル社製、商品名：テフロン7AJ）10重量部を混合
して混合粉末を得た。該混合粉末を金型中に充填
するとともに成型圧力1300Kg／cm2で成型し成型品
を得た。ついで、この成型品を前記実施例と同
一の条件で焼結して合成樹脂多孔質焼結軸受を得
た後、実施例と同様含浸処理を施した。 この合成樹脂多孔質焼結軸受の潤滑剤の含浸率
は13vol％であつた。 該合成樹脂多孔質焼結軸受の軸受性能としての
耐荷重性について行つた。その試験結果を第２図
に示す。 試験結果から、実施例で得た合成樹脂多孔質
焼結軸受は実施例における合成樹脂多孔質焼結
軸受に比べ、摩擦係数が若干低下する傾向を示し
ている。これは該焼結軸受中のフツ素樹脂の効果
であると思われる。 ＜実施例 ＞ 前記実施例で用いた基体樹脂と同一の成分組
成を有する基体樹脂を用意し、該基体樹脂100重
量部に対し補強材として銅粉（福田金属箔粉工業
社製、CE−15）20重量部および酸化亜鉛粉末
（関東化学薬品社製）15重量部を混合して混合粉
末を得た。この混合粉末を前記実施例と同一の
成型条件および焼結条件で成型、焼結して合成樹
脂多孔質焼結軸受を得た後、含浸処理を施した。 このものの潤滑剤の含浸率は12.4vol％であつ
た。 ついで、この合成樹脂多孔質焼結軸受について
耐荷重試験を行つた結果、耐荷重性は100Kg／cm2
以上、摩擦係数は0.09〜0.12の範囲で実施例の
合成樹脂多孔質焼結軸受とほぼ同様の性能を示し
たが、摩擦面は実施例の軸受よりも良好であつ
た。 ＜実施例 ＞ 前記実施例で用いた基体樹脂と同一の成分組
成を有する基体樹脂を用意し、該基体樹脂100重
量部に対し、固体潤滑剤としてフツ素樹脂粉末
（前記実施例と同一品）15重量部、補強材とし
て銅粉（上記実施例と同一品）25重量部および
酸化亜鉛粉末（上記実施例と同一品）20重量部
を混合して混合粉末を得た。この混合粉末を前記
実施例と同一の成型条件および焼結条件で成
型、焼結して合成樹脂多孔質焼結軸受を得た後、
含浸処理を施した。このものの潤滑剤の含浸率は
12.5vol％であつた。 ついで、該合成樹脂多孔質焼結軸受について耐
荷重試験を行つた。その結果を第２図に示す。 試験結果から、この合成樹脂多孔質焼結軸受は
前記実施例乃至実施例の軸受と比較して摩擦
係数は低下し、かつ摩擦面も良好であつた。 ＜実施例 ＞ 熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのパ
ラオキシベンゾイル樹脂粉末（日本エコノール社
製、商品名：エコノールE100）90wt％と熱硬化
製樹脂として350メツシユアンダーのポリイミド
樹脂粉末（前記実施例と同一品）10wt％を基
体樹脂とし、該基体樹脂100重量部に対し、固体
潤滑剤としてフツ素樹脂粉末（前記実施例と同
一品）15重量部、補強材として銅粉（上記実施例
と同一品）25重量部および酸化亜鉛粉末（上記
実施例と同一品）20重量部を混合して混合粉末
を得た。この混合粉末を前記実施例と同一の成
型条件および焼結条件で成型、焼結して合成樹脂
多孔質焼結軸受を得た後、含浸処理を施した。 このものの潤滑剤の含浸率は12.8vol％であつ
た。 ついで、該合成樹脂多孔質焼結軸受について耐
荷重試験を行つた。その結果、耐荷重性は100
Kg／cm2以上、摩擦係数0.06〜0.08の範囲で、前記
実施例の合成樹脂多孔質焼結軸受と同等の性能
を示した。 ＜実施例 ＞ 熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのポ
リエーテルサルホン樹脂粉末（英国ICI社製、商
品名：VICTREX200P）90wt％と熱硬化製樹脂
として350メツシユアンダーのポリイミド樹脂粉
末（前記実施例と同一品）10wt％を基体樹脂
とし、該基体樹脂100重量部に対し、固体潤滑剤
としてフツ素樹脂粉末（前記実施例と同一品）
10重量部を混合して混合粉末を得た。この混合粉
末を金型に充填し、成型圧力1300Kg／cm2の圧力で
成型して成型品を得た後、前記実施例と同様、
常温より３℃／分の昇温条件で約16分間昇温した
後、該温度で約15分間保持する操作の繰り返しで
段階的に累積昇温せしめ、270℃まで加熱、焼結
して合成樹脂多孔質焼結軸受を得た。この焼結軸
受に前記実施例と同様含浸処理を施した。 このものの潤滑剤の含浸率は12.4vol％であつ
た。 ついで、この合成樹脂多孔質焼結軸受について
耐荷重試験を行つた結果、耐荷重性は100Kg／cm2、
摩擦係数は0.05〜0.08の範囲を示した。 ＜実施例 ＞ 熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのポ
リエーテルサルホン樹脂粉末（前記実施例と同
一品）45wt％と100メツシユアンダーのポリサル
フオン樹脂粉末（日産化学工業社製、商品名：ユ
ーデルポリサルフオンＰ−1700）45wt％と熱硬
化性樹脂として350メツシユアンダーのポリイミ
ド樹脂粉末（前記実施例と同一品）10wt％と
を基体樹脂とし、該基体樹脂100重量部に対し固
体潤滑剤としてフツ素樹脂粉末（前記実施例と
同一品）10重量部を混合して混合物を得た。この
混合物を金型中に充填し、成型圧力1300Kg／cm2の
圧力で成型して成型品を得た後、実施例と同
様、常温より３℃／分の昇温条件で約16分間昇温
した後、該温度で約15分間保持する操作の繰り返
しで段階的に累積昇温せしめ、250℃まで加熱し、
焼結して合成樹脂多孔質焼結軸受を得た。 こようにして得た焼結軸受に実施例と同様の
含浸処理を施した。このものの潤滑剤の含浸率は
12.3vol％であつた。ついで、この合成樹脂多孔
質焼結軸受について耐荷重試験を行つた結果、耐
荷重性は100Kg／cm2以上、摩擦係数は0.07〜0.09
の範囲を示した。 〔効果〕 上述した構成からなる本発明はつぎの効果を有
する。 耐熱性に優れる熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂
からなる基体樹脂、あるいは該基体樹脂に対し
一定割合の固体潤滑剤およびあるいは補強材を
混合した混合物を成型、加熱焼結した合成樹脂
多孔質焼結軸受で、該軸受は多孔質体であるた
め潤滑剤の含浸率が高く優れた軸受性能、すな
わち高速性、耐荷重性、低摩擦性を有し、かつ
機械的強度ならびに耐熱性に優れるため、高温
雰囲気での使用が可能となる。 常温で成型した成型物を累積昇温条件で焼結
するため、製造が簡易である。 寸法変化の少ない合成樹脂多孔質焼結軸受を
得ることができる。
リフエニレンサルフアイド樹脂粉末（フイリツプ
ス社製、商品名：ライトンＰ−４）90wt％と熱
硬化性樹脂として350メツシユアンダーのポリイ
ミド樹脂粉末（ローヌプーラン社製、商品名：ケ
ルイミド601）10wt％を混合して基体樹脂（混合
粉末）を得た。この基体樹脂を金型中に充填し、
成型圧力700Kg／cm2、900Kg／cm2、1100Kg／cm2、
1300Kg／cm2、1300Kg／cm2、1500Kg／cm2、1700Kg／
cm2で成型し、内径20mm、外径25.6mm、長さ20mmの
成型品を得た。このようにして得た成型品を加熱
炉内に入れ、常温（25℃）から３℃／分の昇温条
件で約16分間昇温せしめた後、該温度で約15分間
保持する操作の繰り返しで段階的に累積昇温せし
めて330℃まで加熱した後、炉内で常温まで冷却
し、炉内から取り出して合成樹脂多孔質焼結軸受
を得た。 ついで、該焼結軸受に潤滑剤としてSAE＃30
エンジンオイルを真空含浸せしめた。 このようにして得た合成樹脂多孔質焼結軸受の
成型圧力に対する寸法変化（金型寸法を基準とし
た）、潤滑剤の含浸率および圧縮強度について測
定した結果を第１図に示す。 また、成型圧力1300Kg／cm2の圧力で成型し、焼
結して得た合成樹脂多孔質焼結軸受の軸受性能
（耐荷重性）について試験した結果を第２図に示
す。 なお、試験条件は前記条件と同一条件で行つ
た。 第２図中、符号×のグラフは従来のポリアミド
樹脂多孔質焼結軸受について同様の試験を行つた
結果を示すものである。 これらの試験結果からも明らかなように、寸法
変化、含浸率および圧縮強度の結果を総合する
と、成型圧力は900〜1600Kg／cm2が適当であり、
また軸受性能としての耐荷重性は、100Kg／cm2以
上（試験機の容量上100Kg／cm2で試験を中止し
た。）を示した。 ＜実施例 ＞ 実施例で使用した熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂を基体樹脂とし、該基体樹脂100重量部に対し
固体潤滑材としてフツ素樹脂（三井フロロケミカ
ル社製、商品名：テフロン7AJ）10重量部を混合
して混合粉末を得た。該混合粉末を金型中に充填
するとともに成型圧力1300Kg／cm2で成型し成型品
を得た。ついで、この成型品を前記実施例と同
一の条件で焼結して合成樹脂多孔質焼結軸受を得
た後、実施例と同様含浸処理を施した。 この合成樹脂多孔質焼結軸受の潤滑剤の含浸率
は13vol％であつた。 該合成樹脂多孔質焼結軸受の軸受性能としての
耐荷重性について行つた。その試験結果を第２図
に示す。 試験結果から、実施例で得た合成樹脂多孔質
焼結軸受は実施例における合成樹脂多孔質焼結
軸受に比べ、摩擦係数が若干低下する傾向を示し
ている。これは該焼結軸受中のフツ素樹脂の効果
であると思われる。 ＜実施例 ＞ 前記実施例で用いた基体樹脂と同一の成分組
成を有する基体樹脂を用意し、該基体樹脂100重
量部に対し補強材として銅粉（福田金属箔粉工業
社製、CE−15）20重量部および酸化亜鉛粉末
（関東化学薬品社製）15重量部を混合して混合粉
末を得た。この混合粉末を前記実施例と同一の
成型条件および焼結条件で成型、焼結して合成樹
脂多孔質焼結軸受を得た後、含浸処理を施した。 このものの潤滑剤の含浸率は12.4vol％であつ
た。 ついで、この合成樹脂多孔質焼結軸受について
耐荷重試験を行つた結果、耐荷重性は100Kg／cm2
以上、摩擦係数は0.09〜0.12の範囲で実施例の
合成樹脂多孔質焼結軸受とほぼ同様の性能を示し
たが、摩擦面は実施例の軸受よりも良好であつ
た。 ＜実施例 ＞ 前記実施例で用いた基体樹脂と同一の成分組
成を有する基体樹脂を用意し、該基体樹脂100重
量部に対し、固体潤滑剤としてフツ素樹脂粉末
（前記実施例と同一品）15重量部、補強材とし
て銅粉（上記実施例と同一品）25重量部および
酸化亜鉛粉末（上記実施例と同一品）20重量部
を混合して混合粉末を得た。この混合粉末を前記
実施例と同一の成型条件および焼結条件で成
型、焼結して合成樹脂多孔質焼結軸受を得た後、
含浸処理を施した。このものの潤滑剤の含浸率は
12.5vol％であつた。 ついで、該合成樹脂多孔質焼結軸受について耐
荷重試験を行つた。その結果を第２図に示す。 試験結果から、この合成樹脂多孔質焼結軸受は
前記実施例乃至実施例の軸受と比較して摩擦
係数は低下し、かつ摩擦面も良好であつた。 ＜実施例 ＞ 熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのパ
ラオキシベンゾイル樹脂粉末（日本エコノール社
製、商品名：エコノールE100）90wt％と熱硬化
製樹脂として350メツシユアンダーのポリイミド
樹脂粉末（前記実施例と同一品）10wt％を基
体樹脂とし、該基体樹脂100重量部に対し、固体
潤滑剤としてフツ素樹脂粉末（前記実施例と同
一品）15重量部、補強材として銅粉（上記実施例
と同一品）25重量部および酸化亜鉛粉末（上記
実施例と同一品）20重量部を混合して混合粉末
を得た。この混合粉末を前記実施例と同一の成
型条件および焼結条件で成型、焼結して合成樹脂
多孔質焼結軸受を得た後、含浸処理を施した。 このものの潤滑剤の含浸率は12.8vol％であつ
た。 ついで、該合成樹脂多孔質焼結軸受について耐
荷重試験を行つた。その結果、耐荷重性は100
Kg／cm2以上、摩擦係数0.06〜0.08の範囲で、前記
実施例の合成樹脂多孔質焼結軸受と同等の性能
を示した。 ＜実施例 ＞ 熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのポ
リエーテルサルホン樹脂粉末（英国ICI社製、商
品名：VICTREX200P）90wt％と熱硬化製樹脂
として350メツシユアンダーのポリイミド樹脂粉
末（前記実施例と同一品）10wt％を基体樹脂
とし、該基体樹脂100重量部に対し、固体潤滑剤
としてフツ素樹脂粉末（前記実施例と同一品）
10重量部を混合して混合粉末を得た。この混合粉
末を金型に充填し、成型圧力1300Kg／cm2の圧力で
成型して成型品を得た後、前記実施例と同様、
常温より３℃／分の昇温条件で約16分間昇温した
後、該温度で約15分間保持する操作の繰り返しで
段階的に累積昇温せしめ、270℃まで加熱、焼結
して合成樹脂多孔質焼結軸受を得た。この焼結軸
受に前記実施例と同様含浸処理を施した。 このものの潤滑剤の含浸率は12.4vol％であつ
た。 ついで、この合成樹脂多孔質焼結軸受について
耐荷重試験を行つた結果、耐荷重性は100Kg／cm2、
摩擦係数は0.05〜0.08の範囲を示した。 ＜実施例 ＞ 熱可塑性樹脂として100メツシユアンダーのポ
リエーテルサルホン樹脂粉末（前記実施例と同
一品）45wt％と100メツシユアンダーのポリサル
フオン樹脂粉末（日産化学工業社製、商品名：ユ
ーデルポリサルフオンＰ−1700）45wt％と熱硬
化性樹脂として350メツシユアンダーのポリイミ
ド樹脂粉末（前記実施例と同一品）10wt％と
を基体樹脂とし、該基体樹脂100重量部に対し固
体潤滑剤としてフツ素樹脂粉末（前記実施例と
同一品）10重量部を混合して混合物を得た。この
混合物を金型中に充填し、成型圧力1300Kg／cm2の
圧力で成型して成型品を得た後、実施例と同
様、常温より３℃／分の昇温条件で約16分間昇温
した後、該温度で約15分間保持する操作の繰り返
しで段階的に累積昇温せしめ、250℃まで加熱し、
焼結して合成樹脂多孔質焼結軸受を得た。 こようにして得た焼結軸受に実施例と同様の
含浸処理を施した。このものの潤滑剤の含浸率は
12.3vol％であつた。ついで、この合成樹脂多孔
質焼結軸受について耐荷重試験を行つた結果、耐
荷重性は100Kg／cm2以上、摩擦係数は0.07〜0.09
の範囲を示した。 〔効果〕 上述した構成からなる本発明はつぎの効果を有
する。 耐熱性に優れる熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂
からなる基体樹脂、あるいは該基体樹脂に対し
一定割合の固体潤滑剤およびあるいは補強材を
混合した混合物を成型、加熱焼結した合成樹脂
多孔質焼結軸受で、該軸受は多孔質体であるた
め潤滑剤の含浸率が高く優れた軸受性能、すな
わち高速性、耐荷重性、低摩擦性を有し、かつ
機械的強度ならびに耐熱性に優れるため、高温
雰囲気での使用が可能となる。 常温で成型した成型物を累積昇温条件で焼結
するため、製造が簡易である。 寸法変化の少ない合成樹脂多孔質焼結軸受を
得ることができる。
第１図は本発明の製造方法で得られた合成樹脂
多孔質焼結軸受の成型圧力と寸法変化、潤滑剤の
含浸率および圧縮強度の関係を示すグラフ、第２
図は本発明の製造方法で得られた合成樹脂多孔質
焼結軸受と従来品の耐荷重試験結果を示すグラ
フ、第３図は本発明の製造方法で得られた合成樹
脂多孔質焼結軸受の熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂
の配合割合を変化させた時の圧環強度定数を測定
した結果を示すグラフである。
多孔質焼結軸受の成型圧力と寸法変化、潤滑剤の
含浸率および圧縮強度の関係を示すグラフ、第２
図は本発明の製造方法で得られた合成樹脂多孔質
焼結軸受と従来品の耐荷重試験結果を示すグラ
フ、第３図は本発明の製造方法で得られた合成樹
脂多孔質焼結軸受の熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂
の配合割合を変化させた時の圧環強度定数を測定
した結果を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ポリフエニレンサルフアイド樹脂、パラオキ
シベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエー
テルサルホン樹脂から選ばれた一種もしくは二種
以上の熱可塑性樹脂50〜95wt％と熱硬化性樹脂
５〜50wt％とを混じて基体樹脂を形成し、該基
体樹脂を金型中に充填した後、成型圧力900〜
1600Kg／cm2で成型して成型物を形成し、ついで該
成型物を炉内で該熱可塑性樹脂の融点を０〜50℃
超える温度まで１〜８℃／分の連続もしくは段階
的な累積昇温条件下で加熱焼結することを特徴と
する合成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法。 ２ ポリフエニレンサルフアイド樹脂、パラオキ
シベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエー
テルサルホン樹脂から選ばれた一種もしくは二重
以上の熱可塑性樹脂50〜95wt％と熱硬化性樹脂
５〜50wt％とを混じて基体樹脂を形成し、該基
体樹脂100重量部に対し固体潤滑剤５〜30重量部
を混じて混合粉末を得たのち、該混合粉末を金型
中に充填し、成型圧力900〜1600Kg／cm2の圧力で
成型して成型物を形成し、ついで該成型物を炉内
で該熱可塑性樹脂の融点を０〜50℃超える温度ま
で１〜８℃／分の連続もしくは段階的な累積昇温
条件下で加熱焼結することを特徴とする合成樹脂
多孔質焼結軸受の製造方法。 ３ ポリフエニレンサルフアイド樹脂、パラオキ
シベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエー
テルサルホン樹脂から選ばれた一種もしくは二種
以上の熱可塑性樹脂50〜95wt％と熱硬化性樹脂
５〜50wt％とを混じて基体樹脂を形成し、該基
体樹脂100重量部に対し補強材10〜50重量部を混
じて混合粉末を得たのち、該混合粉末を金型中に
充填し、成型圧力900〜1600Kg／cm2で成型して成
型物を形成し、ついで該成型物を炉内で該熱可塑
性樹脂の融点を０〜50℃超える温度まで１〜８
℃／分の連続もしくは段階的な累積昇温条件下で
加熱焼結することを特徴とする合成樹脂多孔質焼
結軸受の製造方法。 ４ ポリフエニレンサルフアイド樹脂、パラオキ
シベンゾイル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエー
テルサルホン樹脂から選ばれた一種もしくは二種
以上の熱可塑性樹脂50〜95wt％と熱硬化性樹脂
５〜50wt％とを混じて基体樹脂を形成し、該基
体樹脂100重量部に対し固体潤滑剤５〜30重量部
と補強材10〜50重量部とを両者の合量が70重量部
を超えない範囲で混じて混合粉末を得たのち、該
混合粉末を金型中に充填し、成型圧力900〜1600
Kg／cm2で成型して成型物を形成し、ついで該成型
物を炉内で該熱可塑性樹脂の融点を０〜50℃超え
る温度まで１〜８℃／分の連続もしくは段階的な
累積昇温条件下で加熱焼結することを特徴とする
合成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10559981A JPS588605A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 合成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10559981A JPS588605A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 合成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS588605A JPS588605A (ja) | 1983-01-18 |
| JPS6345694B2 true JPS6345694B2 (ja) | 1988-09-12 |
Family
ID=14411954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10559981A Granted JPS588605A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 合成樹脂多孔質焼結軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS588605A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59182853A (ja) * | 1983-03-31 | 1984-10-17 | Sumitomo Chem Co Ltd | ポリエ−テルスルフオン樹脂組成物 |
| JPS59182854A (ja) * | 1983-03-31 | 1984-10-17 | Sumitomo Chem Co Ltd | 芳香族ポリスルフオン樹脂組成物 |
| JPS60206873A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-18 | Dainippon Ink & Chem Inc | 塗料用ポリフエニレンスルフイド組成物 |
| JPS61138659A (ja) * | 1984-12-11 | 1986-06-26 | Sumitomo Chem Co Ltd | 芳香族ポリスルフオン樹脂組成物 |
| JPS61203172A (ja) * | 1985-03-04 | 1986-09-09 | Sumitomo Chem Co Ltd | 芳香族ポリスルフオン樹脂組成物 |
| DE3601569A1 (de) * | 1986-01-21 | 1987-07-23 | Kolbenschmidt Ag | Verbund-gleitlagerwerkstoff |
| JP3715512B2 (ja) * | 2000-06-01 | 2005-11-09 | 大同メタル工業株式会社 | 複層摺動材料 |
| JP5095115B2 (ja) * | 2006-03-27 | 2012-12-12 | Ｎｔｎ株式会社 | 動圧軸受装置 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DD114129A5 (ja) * | 1973-07-04 | 1975-07-12 | ||
| CA1075223A (en) * | 1975-12-12 | 1980-04-08 | Donald G. Needham | Poly (arylene sulfide) antifriction composition |
| JPS6051465B2 (ja) * | 1977-06-22 | 1985-11-14 | グレラン製薬株式会社 | ３−メチル−３−〔４−（１−オキソ−２−イソインドリニル）フェニル〕ピルビン酸エステル類 |
-
1981
- 1981-07-08 JP JP10559981A patent/JPS588605A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS588605A (ja) | 1983-01-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101251152B (zh) | 烧结含油轴承及其制造方法 | |
| US5433870A (en) | Multilayered sliding member | |
| EP2087250B1 (en) | Bearing having improved consume resistivity and manufacturing method thereof | |
| US4425247A (en) | Composite self-lubricating material | |
| US20020015839A1 (en) | Composite sliding material | |
| CN101517105A (zh) | 耐磨损性优异的Cu-Ni-Sn系铜基烧结合金及由该合金构成的轴承材 | |
| JPS62184225A (ja) | すべり軸受用複合材料及びその製造方法 | |
| JPS6345694B2 (ja) | ||
| JPS6313953B2 (ja) | ||
| US20190226525A1 (en) | Sliding member | |
| CN109692951B (zh) | 粉末冶金自润滑轴承的制造方法 | |
| JP2009079136A (ja) | 銅系含油焼結摺動部材 | |
| GB2333779A (en) | Composite metal powder for sintered bearing, and sintered oil-retaining bearing | |
| GB2358866A (en) | PTFE sliding material for bearings | |
| JP2004323789A (ja) | 摺動部材用複合材料およびその製造方法 | |
| JPS6143557A (ja) | プラスチツクすべり面を有する複合軸受用材料 | |
| JP4749260B2 (ja) | 焼結含油軸受 | |
| JP3026269B2 (ja) | 摺動材料 | |
| JPS62253702A (ja) | Ｆｅ系焼結材料製２層含油軸受の製造法 | |
| JP3590415B2 (ja) | 摺動部材用樹脂組成物および複層摺動部材 | |
| JP2003021144A (ja) | 樹脂系複合摺動部材およびその製造方法 | |
| JPWO2017150271A1 (ja) | Ｃｕ基焼結摺動材およびその製造方法 | |
| JP3254830B2 (ja) | 焼結摺動部材 | |
| JPS63286458A (ja) | 四フツ化エチレン樹脂組成物 | |
| JPS6132273B2 (ja) |