JPS6356286B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6356286B2 JPS6356286B2 JP56020830A JP2083081A JPS6356286B2 JP S6356286 B2 JPS6356286 B2 JP S6356286B2 JP 56020830 A JP56020830 A JP 56020830A JP 2083081 A JP2083081 A JP 2083081A JP S6356286 B2 JPS6356286 B2 JP S6356286B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- blowing
- fluorite
- vessel
- refining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、溶銑の脱りん処理法に関し、とく
に溶銑を原料として溶鋼を得る精錬プロセスにお
いて、製鋼の予備的段階として、底吹き転炉又は
上底吹き併用転炉ないしはこれらに類似の機能を
もつ吹錬容器内で、主に脱けいと脱りんを目脂す
処理を溶銑に加える過程での改良を提案するもの
であつて、この予備的段階は、これに引つづい
て、殆ど専ら脱炭を行う容器たとえば底吹き転
炉、上底吹き併用転炉ないしは、上吹き転炉の如
き通常の製鋼炉での吹錬に先行させる付加工程、
つまり溶銑に対する製鋼のための予備処理法の範
疇に属している。 （従来技術） 底吹き転炉あるいはこれに類似の吹錬容器内で
通常Ｃ／4.5、Si／0.20、Mn／0.40、Ｐ／0.140、
Ｓ／0.020（以上何れも重量％を脂し、以下の記述
でも同様とする）を代表成分とする溶銑に、炉底
羽口により酸素を溶銑トン当り８〜18Nm3の範囲
で吹込みつつその酸素気流にのせて微粉状の生石
灰およびほたる石をそれぞれ、溶銑トン当り30
Kg、４Kg程度の割合いで溶銑浴中に加え、Ｃ／
3.7、Si＜0.01、Mn／0.3、Ｐ／0.010、Ｓ／0.010
の程度に予備処理した、低りん低硫溶銑を得るこ
とのように要約される従来の溶銑予備処理法で
は、底吹き転炉における吹錬挙動の特徴と同様な
強撹拌が吹錬容器内の溶鋼に加わるので、微粉状
精錬剤の吹込みが容易にしかも適切に行われ、２
〜４分間程度の短時間で、脱けいと90％以上に及
ぶような脱りんが成就される。 ここで微粉状精錬剤にほたる石を配合して溶銑
浴中に添加する目的は、処理中におけるスラグの
粘性を下げて溶銑との反応界面積を大きくするこ
とにより、脱りんの効果を高めるところにあり、
とくに粉状ほたる石の炉底羽口を吹込みは、粉状
生石灰に対する接触機会を多くして、早期に、か
つ確実に、スラグの粘性を下げるのに効果がある
との考えで、従来から実施されて来たのである。 しかるに一般には、塊状の原料として入手され
るほたる石を微粉状にするため、大型の粉砕設備
と電力、燃料を必要とする上に、粉砕工場から製
鋼工場まで輸送するためのパイプラインや、搬送
用気体さらには貯蔵や、切出しのためのタンク類
の如き施設をも必要とし、これらの設備類の保守
経費が嵩むなどの点に、多くの問題があつた。 （発明が解決しようとする課題） 上記のような微粉状のほたる石を用いる場合に
おける問題点を解決するためこの発明は、従来法
のようにほたる石を微粉状にして炉底羽口より吹
込まないで、とくに塊状のまま吹錬容器の上部開
口より投入することにより、従来通りのほたる石
の粉砕を先行させる方法におけると同等程度に止
まらずして予想にも、むしろよりすぐれた効果が
えられることを実験によつて究明し、その成果に
基づいて発明した溶銑の脱りん処理法である。 （課題を解決するための手段） 精錬ガスの底吹き機能をもち、必要によりさら
には同じく精錬ガスの上吹きを付加し得る吹錬容
器に溶銑を受入れ、底吹き精錬ガスをキヤリヤガ
スに併用して粉状精錬剤を溶銑中に吹込み、この
間に脱けい及びそれに引続く脱りん処理を、さら
に随伴的に脱硫処理とともにあわせ施す溶銑の予
備的吹錬処理において、 この予備的吹錬処理に伴う発熱に由来する溶銑
の昇温を、鉱石、ミルスケール及びスクラツプの
うち少なくとも１種からなる冷却剤の装入により
抑制して、該吹錬中の溶銑温度を1250〜1450℃の
範囲に保持しつつ、 上記粉状精錬剤を、その主成分の酸化カルシウ
ムによる溶銑処理後のスラグ塩基度CaO／SiO2
の値が３以上となる調製下に溶銑中に吹込み、か
つ 媒溶剤として、ほたる石、氷晶石、コレマナイ
ト及び赤泥の群のうちの少なくとも１種を、粉砕
工程には供しないままの塊状で、吹錬容器の頂部
開口より装入し、 底吹き精錬ガスは、酸素量を除外するが、脱け
い反応に消費される冷却剤の装入に基づく酸素量
は算入することとして溶銑トン当たり８〜15Nm3
の範囲で定められる酸素量にて溶銑トン当り毎分
0.5Nm3以上の送給速度で吹込んで吹錬を行うこ
と を特徴とする溶銑脱りん処理法である。 前述の如き粉砕設備をはじめとする多くの施設
はこの発明に従い不必要となり、一般的な製鋼工
場には必ず設置されている副原料投入用シユータ
ーの如きをほたる石の投入にも流用するのみで、
塊状ほたる石の装入が行えて、従来法に比しより
高い脱りん率が得られるので、溶銑処理の大幅な
コスト低減に結びつくわけでもある。 （作 用） 底吹き転炉をとくに製鋼炉としてではなく、製
鋼前段階の溶銑予備処理に活用した際における脱
りん機構を解明するため各種、多様な実験を行つ
て、脱りんに及ぼされるほたる石添加の顕著な効
果が、 炉底羽口から吸込む石灰粒に対する寄与か、あ
るいは 溶銑上のスラグに対する作用か についての不明確であつた点につき、発明者らは
ほたる石を炉上添加し、それ以外の操業因子を変
えない場合に、微粉状ほたる石の吹込みによるよ
りもはるかに高い脱りん成績が得られ、ここに従
来法よりもほたる石使用量を減少できることが知
見されたのである。 さて底吹き転炉を溶銑予備処理に用いて、短時
間に脱けいと、これに引続いて脱りんを進行さ
せ、さらに随伴的に脱硫を行うことは、たとえば
鉄と鋼1980年第11号S730〜733に報告されてい
る。 この発明は上記のような溶銑予備処理法を実行
する場合にまず、 吹錬中の溶銑温度を1250〜1450℃に保持する
こと、 粉状精錬剤の主成分である酸化カルシウムを
炉底羽口から吹込み、かつ処理後のCaO／
SiO2を３以上にすること、および 吹錬酸素量（気体送酸量＋冷却剤に由来する
酸素量−脱けいに消費される酸素量）が溶銑ト
ン当り８〜15Nm3であること、 が不可欠であり、かような条件を限定した根拠を
それぞれ第１図、第２図、第３図に示す。 の範囲限度の下限は次工程に至る間の温度降
下によつても溶湯が凝固しない最低温度、また上
限は次工程で改めて脱りん処理を行う必要をなく
すため少なくとも85％の脱りん率を要することか
ら第１図の結果から限定される。 のCaO／SiO2の下限は、第２図でCaO／
SiO2が３以上で脱りん率の向上と、脱マンガン
率の低下に顕著な効果があるのに対し、３以下で
は脱りん率にさほどの改善がないのに脱マンガン
率の低下が不充分であることによる。 の吹錬酸素量の下限は第３図で、温度上限の
限定と同じく脱りん率85％を確保するため、また
上限は次工程で昇温のための加炭を要しない溶銑
Ｃ濃度が3.0％程度であるので、これをこえる脱
炭を回避するための最大量が15Nm3／ｔであるこ
とによる。 この発明の最も重要な条件は媒溶剤として装入
するほたる石につき従来のような粉砕やその炉底
羽口からの吹込みの代りにとくに塊状のまま、吹
錬容器の頂部開口より装入することである。 こゝに第４図ａでは従来法により粉状ほたる石
を精錬剤の生石灰と併用した場合につき脱りん率
の向上、および脱マンガン率の低下の傾向を、炉
底羽口から生石灰粉と同時吹込みした場合につい
て示したが、これに対し第４図ｂには、生石灰粉
は炉底羽口を通して吹込む一方ほたる石は塊状の
ものを吹錬容器の頂部開口から装入した実験につ
いて示す。両図を比較して明らかなように、塊状
のほたる石を使用した場合であつても、脱りん率
の向上と脱マンガン率の低下の傾向は、同図ａの
場合と同様であるが、とくに注目すべきは前述し
た脱りん率の下限85％を得るのに必要な最少ほた
る石量が、粉状同時吹込みの場合生石灰の５重量
％であるのに対し塊状ほたる石を投入するこの発
明では約２重量％で足りる。 さらにこれを明確にするために、脱りん率のみ
について比較し第５図に示す。 すなわち従来、粉状ほたる石を使用した方が、
スラグの粘性低下を早めて脱りんに効果が高いと
考えられてきたが、事実は第４図ａ，ｂのように
これと反対の結果を生じた。 この理由はいまだ明確ではないが、発明者らは
粉状ほたる石吹込みの場合、吹込まれた一部のほ
たる石は酸素気泡に取り込まれ、このため生石灰
との接触が妨げられたまま浮上し、スラグを形成
せずに発生ガスとともに炉外へ逸出してスラグの
粘性低下への効果が塊状ほたる石添加に比較して
劣るのではないかと推測した。 以上媒溶剤としてほたる石単独使用の場合につ
いて説明したが、そのほか氷晶石、コレマナイト
および赤泥を単独あるいは、ほたる石も含めて２
種以上を、同様に併用した実験を行つたところ、
第５図と同様な同じ配合率でも塊状で炉上投入の
方が微粉吹込みより脱りん率の向上効果が得られ
た。 表１にこの発明による実施例のデータを、従来
法と比較して示す。
に溶銑を原料として溶鋼を得る精錬プロセスにお
いて、製鋼の予備的段階として、底吹き転炉又は
上底吹き併用転炉ないしはこれらに類似の機能を
もつ吹錬容器内で、主に脱けいと脱りんを目脂す
処理を溶銑に加える過程での改良を提案するもの
であつて、この予備的段階は、これに引つづい
て、殆ど専ら脱炭を行う容器たとえば底吹き転
炉、上底吹き併用転炉ないしは、上吹き転炉の如
き通常の製鋼炉での吹錬に先行させる付加工程、
つまり溶銑に対する製鋼のための予備処理法の範
疇に属している。 （従来技術） 底吹き転炉あるいはこれに類似の吹錬容器内で
通常Ｃ／4.5、Si／0.20、Mn／0.40、Ｐ／0.140、
Ｓ／0.020（以上何れも重量％を脂し、以下の記述
でも同様とする）を代表成分とする溶銑に、炉底
羽口により酸素を溶銑トン当り８〜18Nm3の範囲
で吹込みつつその酸素気流にのせて微粉状の生石
灰およびほたる石をそれぞれ、溶銑トン当り30
Kg、４Kg程度の割合いで溶銑浴中に加え、Ｃ／
3.7、Si＜0.01、Mn／0.3、Ｐ／0.010、Ｓ／0.010
の程度に予備処理した、低りん低硫溶銑を得るこ
とのように要約される従来の溶銑予備処理法で
は、底吹き転炉における吹錬挙動の特徴と同様な
強撹拌が吹錬容器内の溶鋼に加わるので、微粉状
精錬剤の吹込みが容易にしかも適切に行われ、２
〜４分間程度の短時間で、脱けいと90％以上に及
ぶような脱りんが成就される。 ここで微粉状精錬剤にほたる石を配合して溶銑
浴中に添加する目的は、処理中におけるスラグの
粘性を下げて溶銑との反応界面積を大きくするこ
とにより、脱りんの効果を高めるところにあり、
とくに粉状ほたる石の炉底羽口を吹込みは、粉状
生石灰に対する接触機会を多くして、早期に、か
つ確実に、スラグの粘性を下げるのに効果がある
との考えで、従来から実施されて来たのである。 しかるに一般には、塊状の原料として入手され
るほたる石を微粉状にするため、大型の粉砕設備
と電力、燃料を必要とする上に、粉砕工場から製
鋼工場まで輸送するためのパイプラインや、搬送
用気体さらには貯蔵や、切出しのためのタンク類
の如き施設をも必要とし、これらの設備類の保守
経費が嵩むなどの点に、多くの問題があつた。 （発明が解決しようとする課題） 上記のような微粉状のほたる石を用いる場合に
おける問題点を解決するためこの発明は、従来法
のようにほたる石を微粉状にして炉底羽口より吹
込まないで、とくに塊状のまま吹錬容器の上部開
口より投入することにより、従来通りのほたる石
の粉砕を先行させる方法におけると同等程度に止
まらずして予想にも、むしろよりすぐれた効果が
えられることを実験によつて究明し、その成果に
基づいて発明した溶銑の脱りん処理法である。 （課題を解決するための手段） 精錬ガスの底吹き機能をもち、必要によりさら
には同じく精錬ガスの上吹きを付加し得る吹錬容
器に溶銑を受入れ、底吹き精錬ガスをキヤリヤガ
スに併用して粉状精錬剤を溶銑中に吹込み、この
間に脱けい及びそれに引続く脱りん処理を、さら
に随伴的に脱硫処理とともにあわせ施す溶銑の予
備的吹錬処理において、 この予備的吹錬処理に伴う発熱に由来する溶銑
の昇温を、鉱石、ミルスケール及びスクラツプの
うち少なくとも１種からなる冷却剤の装入により
抑制して、該吹錬中の溶銑温度を1250〜1450℃の
範囲に保持しつつ、 上記粉状精錬剤を、その主成分の酸化カルシウ
ムによる溶銑処理後のスラグ塩基度CaO／SiO2
の値が３以上となる調製下に溶銑中に吹込み、か
つ 媒溶剤として、ほたる石、氷晶石、コレマナイ
ト及び赤泥の群のうちの少なくとも１種を、粉砕
工程には供しないままの塊状で、吹錬容器の頂部
開口より装入し、 底吹き精錬ガスは、酸素量を除外するが、脱け
い反応に消費される冷却剤の装入に基づく酸素量
は算入することとして溶銑トン当たり８〜15Nm3
の範囲で定められる酸素量にて溶銑トン当り毎分
0.5Nm3以上の送給速度で吹込んで吹錬を行うこ
と を特徴とする溶銑脱りん処理法である。 前述の如き粉砕設備をはじめとする多くの施設
はこの発明に従い不必要となり、一般的な製鋼工
場には必ず設置されている副原料投入用シユータ
ーの如きをほたる石の投入にも流用するのみで、
塊状ほたる石の装入が行えて、従来法に比しより
高い脱りん率が得られるので、溶銑処理の大幅な
コスト低減に結びつくわけでもある。 （作 用） 底吹き転炉をとくに製鋼炉としてではなく、製
鋼前段階の溶銑予備処理に活用した際における脱
りん機構を解明するため各種、多様な実験を行つ
て、脱りんに及ぼされるほたる石添加の顕著な効
果が、 炉底羽口から吸込む石灰粒に対する寄与か、あ
るいは 溶銑上のスラグに対する作用か についての不明確であつた点につき、発明者らは
ほたる石を炉上添加し、それ以外の操業因子を変
えない場合に、微粉状ほたる石の吹込みによるよ
りもはるかに高い脱りん成績が得られ、ここに従
来法よりもほたる石使用量を減少できることが知
見されたのである。 さて底吹き転炉を溶銑予備処理に用いて、短時
間に脱けいと、これに引続いて脱りんを進行さ
せ、さらに随伴的に脱硫を行うことは、たとえば
鉄と鋼1980年第11号S730〜733に報告されてい
る。 この発明は上記のような溶銑予備処理法を実行
する場合にまず、 吹錬中の溶銑温度を1250〜1450℃に保持する
こと、 粉状精錬剤の主成分である酸化カルシウムを
炉底羽口から吹込み、かつ処理後のCaO／
SiO2を３以上にすること、および 吹錬酸素量（気体送酸量＋冷却剤に由来する
酸素量−脱けいに消費される酸素量）が溶銑ト
ン当り８〜15Nm3であること、 が不可欠であり、かような条件を限定した根拠を
それぞれ第１図、第２図、第３図に示す。 の範囲限度の下限は次工程に至る間の温度降
下によつても溶湯が凝固しない最低温度、また上
限は次工程で改めて脱りん処理を行う必要をなく
すため少なくとも85％の脱りん率を要することか
ら第１図の結果から限定される。 のCaO／SiO2の下限は、第２図でCaO／
SiO2が３以上で脱りん率の向上と、脱マンガン
率の低下に顕著な効果があるのに対し、３以下で
は脱りん率にさほどの改善がないのに脱マンガン
率の低下が不充分であることによる。 の吹錬酸素量の下限は第３図で、温度上限の
限定と同じく脱りん率85％を確保するため、また
上限は次工程で昇温のための加炭を要しない溶銑
Ｃ濃度が3.0％程度であるので、これをこえる脱
炭を回避するための最大量が15Nm3／ｔであるこ
とによる。 この発明の最も重要な条件は媒溶剤として装入
するほたる石につき従来のような粉砕やその炉底
羽口からの吹込みの代りにとくに塊状のまま、吹
錬容器の頂部開口より装入することである。 こゝに第４図ａでは従来法により粉状ほたる石
を精錬剤の生石灰と併用した場合につき脱りん率
の向上、および脱マンガン率の低下の傾向を、炉
底羽口から生石灰粉と同時吹込みした場合につい
て示したが、これに対し第４図ｂには、生石灰粉
は炉底羽口を通して吹込む一方ほたる石は塊状の
ものを吹錬容器の頂部開口から装入した実験につ
いて示す。両図を比較して明らかなように、塊状
のほたる石を使用した場合であつても、脱りん率
の向上と脱マンガン率の低下の傾向は、同図ａの
場合と同様であるが、とくに注目すべきは前述し
た脱りん率の下限85％を得るのに必要な最少ほた
る石量が、粉状同時吹込みの場合生石灰の５重量
％であるのに対し塊状ほたる石を投入するこの発
明では約２重量％で足りる。 さらにこれを明確にするために、脱りん率のみ
について比較し第５図に示す。 すなわち従来、粉状ほたる石を使用した方が、
スラグの粘性低下を早めて脱りんに効果が高いと
考えられてきたが、事実は第４図ａ，ｂのように
これと反対の結果を生じた。 この理由はいまだ明確ではないが、発明者らは
粉状ほたる石吹込みの場合、吹込まれた一部のほ
たる石は酸素気泡に取り込まれ、このため生石灰
との接触が妨げられたまま浮上し、スラグを形成
せずに発生ガスとともに炉外へ逸出してスラグの
粘性低下への効果が塊状ほたる石添加に比較して
劣るのではないかと推測した。 以上媒溶剤としてほたる石単独使用の場合につ
いて説明したが、そのほか氷晶石、コレマナイト
および赤泥を単独あるいは、ほたる石も含めて２
種以上を、同様に併用した実験を行つたところ、
第５図と同様な同じ配合率でも塊状で炉上投入の
方が微粉吹込みより脱りん率の向上効果が得られ
た。 表１にこの発明による実施例のデータを、従来
法と比較して示す。
【表】
【表】
この発明で従来法と異なる操業条件は、ほたる
石添加を塊状のまま炉上より、行つた点のみであ
るがより少いほたる石の使用量で同様の処理後溶
銑が得られている。 （発明の効果） この発明の実施により、ほたる石粉砕費（電力
および水分除去のための加熱費）が皆無になり、
またほたる石を粉砕する設備および輸送配管の保
守経費も不要となる。なお底吹き吹錬容器による
溶銑予備処理のための施設を新設する場合には、
従来生石灰粉砕用のほかにほたる石の粉砕のため
にも粉砕設備を要したのにそのうちほたる石用の
ものは不要となり、設備費の低減が期待できる。 以上のべたようにしてこの発明によれば粉状精
錬剤を溶銑浴中に底吹き吹錬ガスとともに吹込む
溶銑予備処理の有効な脱りん作用を促進する媒溶
剤の使用量を、そのとくに高い寄与率の下に低減
することが、とくに粉砕加工の省略にあわせ可能
となる。 なお、実施例では底吹き転炉を吹錬容器に用い
た場合について示したが、この発明方法の要点は
ほたる石などの媒溶剤をとくに塊状のまま炉上よ
り装入することであるので、上下吹き転炉に対し
ても全く同様に応用できるのはいうまでもない。
石添加を塊状のまま炉上より、行つた点のみであ
るがより少いほたる石の使用量で同様の処理後溶
銑が得られている。 （発明の効果） この発明の実施により、ほたる石粉砕費（電力
および水分除去のための加熱費）が皆無になり、
またほたる石を粉砕する設備および輸送配管の保
守経費も不要となる。なお底吹き吹錬容器による
溶銑予備処理のための施設を新設する場合には、
従来生石灰粉砕用のほかにほたる石の粉砕のため
にも粉砕設備を要したのにそのうちほたる石用の
ものは不要となり、設備費の低減が期待できる。 以上のべたようにしてこの発明によれば粉状精
錬剤を溶銑浴中に底吹き吹錬ガスとともに吹込む
溶銑予備処理の有効な脱りん作用を促進する媒溶
剤の使用量を、そのとくに高い寄与率の下に低減
することが、とくに粉砕加工の省略にあわせ可能
となる。 なお、実施例では底吹き転炉を吹錬容器に用い
た場合について示したが、この発明方法の要点は
ほたる石などの媒溶剤をとくに塊状のまま炉上よ
り装入することであるので、上下吹き転炉に対し
ても全く同様に応用できるのはいうまでもない。
第１図は吹精中の溶銑温度と脱りん率との関係
を示すグラフ、第２図は処理後スラグの塩基度
CaO／SiO2と脱りん率、脱マンガン率との関係
グラフ、第３図は吹錬酸素量（気体酸素＋冷却剤
に由来する酸素−脱けいに消費される酸素）と脱
りん率との関係グラフ、第４図ａは粉状ほたる石
を炉底羽口より吹込んだ場合のほたる石配合率と
脱りん率、脱マンガン率との関係グラフ、同図ｂ
はほたる石を塊状のまま炉上より装入した場合に
おける同様な関係グラフ、第５図は脱りん率につ
いてほたる石吹込みと炉上装入との比較グラフで
ある。
を示すグラフ、第２図は処理後スラグの塩基度
CaO／SiO2と脱りん率、脱マンガン率との関係
グラフ、第３図は吹錬酸素量（気体酸素＋冷却剤
に由来する酸素−脱けいに消費される酸素）と脱
りん率との関係グラフ、第４図ａは粉状ほたる石
を炉底羽口より吹込んだ場合のほたる石配合率と
脱りん率、脱マンガン率との関係グラフ、同図ｂ
はほたる石を塊状のまま炉上より装入した場合に
おける同様な関係グラフ、第５図は脱りん率につ
いてほたる石吹込みと炉上装入との比較グラフで
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 精錬ガスの底吹き機能をもち、必要によりさ
らには同じく精錬ガスの上吹きを付加し得る吹錬
容器に溶銑を受入れ、底吹き精錬ガスをキヤリヤ
ガスに併用して粉状精錬剤を溶銑中に吹込み、こ
の間に脱けい及びそれに引続く脱りん処理を、さ
らに随伴的に脱硫処理とともにあわせ施す溶銑の
予備的吹錬処理において、 この予備的吹錬処理に伴う発熱に由来する溶銑
の昇温を、鉱石、ミルスケール及びスクラツプの
うち少なくとも１種からなる冷却剤の装入により
抑御して、該吹錬中の溶銑温度を1250〜1450℃の
範囲に保持しつつ、 上記粉状精錬剤を、その主成分の酸化カルシウ
ムによる溶銑処理後のスラグ塩基度CaO／SiO2
の値が３以上となる調製下に溶銑中に吹込み、か
つ 媒溶剤として、ほたる石、氷晶石、コレマナイ
ト及び赤泥の群のうちの少なくとも１種を、粉砕
工程には供しないままの塊状で、吹錬容器の頂部
開口より装入し、 底吹き精錬ガスは、酸素量を除外するが、脱け
い反応に消費される冷却剤の装入に基づく酸素量
は算入することとして溶銑トン当たり８〜15Nm3
の範囲で定められる酸素量にて溶銑トン当り毎分
0.5Nm3以上の送給速度で吹込んで吹錬を行うこ
と を特徴とする溶銑脱りん処理法。 ２ 吹錬容器が底吹き転炉である特許請求の範囲
１記載の方法。 ３ 吹錬容器が上底吹き併用転炉である特許請求
の範囲１記載の方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2083081A JPS57137408A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Dephosphorization treatment of molten iron |
| EP19810302859 EP0043238B1 (en) | 1980-06-28 | 1981-06-25 | Method of dephosphorizing molten pig iron |
| DE8181302859T DE3166581D1 (en) | 1980-06-28 | 1981-06-25 | Method of dephosphorizing molten pig iron |
| AU72345/81A AU529793B2 (en) | 1980-06-28 | 1981-06-29 | Method of dephosphorizing molten pig iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2083081A JPS57137408A (en) | 1981-02-17 | 1981-02-17 | Dephosphorization treatment of molten iron |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57137408A JPS57137408A (en) | 1982-08-25 |
| JPS6356286B2 true JPS6356286B2 (ja) | 1988-11-08 |
Family
ID=12037958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2083081A Granted JPS57137408A (en) | 1980-06-28 | 1981-02-17 | Dephosphorization treatment of molten iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57137408A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0374693U (ja) * | 1989-11-21 | 1991-07-26 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63169318A (ja) * | 1986-12-29 | 1988-07-13 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑脱りん法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51115219A (en) * | 1975-04-02 | 1976-10-09 | Nippon Steel Corp | Process of preparing low-phosphor molten iron |
| JPS541221A (en) * | 1977-06-06 | 1979-01-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method of dephosphorizing molten iron |
| JPS5475418A (en) * | 1977-11-29 | 1979-06-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Hot iron dephosphorization method |
-
1981
- 1981-02-17 JP JP2083081A patent/JPS57137408A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0374693U (ja) * | 1989-11-21 | 1991-07-26 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57137408A (en) | 1982-08-25 |
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