JPS6360600B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はサンドイツチ構造を有するスピーカ振
動板に関し、スキン材とコア材の接着時に起こる
スキン材の変形や気圧や温度の変化等によるスキ
ン材の変形をなくすことを目的とするものであ
る。

従来例の構成とその問題点 近年、スピーカ振動板として軽量かつ高剛性の
コア材の表裏両面にスキン材を接着したサンドイ
ツチ構造を用いたものが開発されている。このサ
ンドイツチ構造を有するスピーカ振動板は、従来
の単一シートで構成されているコーン型スピーカ
振動板と比較して曲げ剛性が大きい特徴がある。
そのため、振動板のピストン運動領域が広がり再
生帯域を伸ばすことができる。また、音の放射形
状が平面のためコーン型スピーカで起きる前室効
果による音圧―周波数特性の乱れをなくすことが
できる。

一般に、サンドイツチ構造のコア材としてはア
ルミニウム等の合金箔よりなるハニカム構造体
（以下ハニカムコアと呼ぶ）、スキン材としてはア
ルミニウム合金箔やカーボングラフアイト等の高
弾性のシート材が用いられている。

本発明者らは先に上記ハニカムコアのかわりに
第１図に示すような熱可塑性樹脂のフイルムをコ
ア材として用いたスピーカ振動板１を提案した。
第１図において、２はコア材、３，４はスキン
材、５はシート状ホツトメルト接着剤である。こ
のコア材２は一方の表面に放射方向に連続的に並
ぶ多数の枠状突出部を有し、他方の表面には上記
各枠状突出部内の底部に放射方向に並ぶ直線状突
出部を有する構造である。このコア材２を用いた
スピーカ振動板１は次のように作られる。

まず、第２図に示す四角形の突出部を有する凹
型６を作成する。また、第３図に示すように裏側
のスキン材４と接着する部分を形成するために凹
型６のセルの中心にくるように配置した放射状か
つ板状のプラグを持つ凸型７を作成する。次に、
第４図ａに示すように凹凸型６，７をフイルム８
の上下にセツトする。そして、フイルム８を加熱
して凹凸型６，７でプレスをすると第４図ｂのよ
うに凹凸形状に成形されコア材２が得られる。

このようにして得られたコア材２を第５図に示
すように、表側のスキン材３、シート状ホツトメ
ルト接着剤５、裏側のスキン材４ではさみ、熱板
９，１０でプレスし接着剤を一度溶かし、その後
すぐに冷却固化して接着する。

しかし、第１図に示すようなコア材の場合、セ
ル２ａ，２ｂはおのおの独立し、かつスキン材３
によつて外気と遮断されている。このため熱板で
プレス後冷却するとセル内の空気が収縮して外部
との気圧の差によりスキン材がへこむ現象が現わ
れる。第６図はそのセルの断面図である。このよ
うにスキン材にへこみが生じた場合、第７図に示
すように曲げモーメントが加わるとスキン材３に
引張応力が動き、へこみがなくなるまで容易に曲
がることからわかるように剛性が非常に小さくな
り、スピーカ振動板の共振周波数が下がり再生帯
域が狭くなる欠点がある。

また、外部の気圧が変化したり接着後の温度の
変化によるセル内の空気の体積変化によつても同
様にスキン材に凹凸が生じ、これがくり返えされ
ると接着部分が疲労しスキン材とコア材がはがれ
る問題や、振動板がそる問題が発生する。

発明の目的 本発明は上記プラスチツク製のコア材を用いた
スピーカ振動板の問題を解決したサンドイツチ構
造のスピーカ振動板およびその製造方法を提供す
るものである。

発明の構成 本発明は一方の表面が連続的に並ぶ多数の枠状
突出部にセルをつなぐ溝を有し、他方の表面に上
記枠状突出部内の底部に放射方向に並ぶ直線状突
出部を有するコア材をプラスチツクフイルムで成
形し、このコア材の表裏両面にスキン材を配置
し、このコア材を上記枠状突出部および直線状突
出部に接着するようにしたものであり、この構成
によつて上記従来の問題を解決することができ
る。

実施例の説明 第８図、第９図は本発明の一実施例におけるコ
ア材を成形する型およびコア材の一部分を示す断
面斜視図である。第８図において、１１は四角形
の枠状突出部を有する凹面型で、セル１１ｅ，１
１ｂの放射方向の突出部に溝１１ｃ，１１ｄ，１
１ｅをもうける。この凹面型１１を第４図の凹面
型７と入れかえてフイルムをプレス成形すると凸
面型６によつてフイルムが溝１１ｃ，１１ｄ，１
１ｅの中に引張られ、第９図に示すようにコア材
１２の枠状突出部に溝１２ｃ，１２ｄ，１２ｅを
形成することができる。これらの溝を凹面型全体
にもうけることによりコア材全体に溝を設けるこ
とができる。

以上のように、本実施例によるコア材に表側の
スキン材を接着してもセルが溝によつて外部とつ
ながれるので気圧や温度の変化によるスキン材の
変形が発生しないので従来の振動板に見られる剛
性の低下は生じない。

以下、本発明の他の実施例について、図面にも
とづいて説明する。第１０図、第１１図は本実施
例におけるコア材を成形する凹面型およびコア材
を示している。第１０図に示す凹面型１３は最外
周の突出部に一個の溝１３ａを設け、内部の放射
方向の全ての突出部に第７図と同様な溝１３ｂ，
１３ｃを設ける。また、放射方向のセルの集合の
うち少なくとも１つのセルの集合の円周方向の突
出部に溝１３ｄ，１３ｅを全周にわたつて設け
る。この凹面型１３を先の実施例と同様に第４図
の凹面型７と入れかえて成形すると第１１図に示
すコア材１４ができる。

以上のように、本実施例によるコア材にスキン
材を接着しても溝によつて外部とセルがつながれ
るので、気圧や温度の変化で起こるセル内の空気
の膨張、収縮によるスキン材のへこみやふくらみ
が発生せず振動板の剛性の低下は生じない。ま
た、振動板にしたとき、第１の実施例では外周部
に多数の溝が見えてしまうが本実施例では溝１４
ａしか見えず、美観の点からもよい。

また、上記の二つの実施例ではセルの形状が四
角形であつたが、他の多角形でもよく枠状であれ
ばどの様な形状のものでも適用できる。

発明の効果 一般にコア材とスキン材の接着にはホツトメル
ト接着剤あるいは熱硬化型の接着剤を用いる。接
着時にはスキン材とコア材を加熱しそして冷却し
て取り出す際、コア材とスキン材に密閉されたセ
ル内の空気が収縮し、スキン材が大きくへこみ振
動板の剛性を低下させた。

本発明は、コア材を成形する凹面型の突出部に
溝をつくり成形時にコア材のセルとセルおよびセ
ルと最外周の突出部に溝を形成し、コア材のすべ
てのセルおよびセルと外気をつなげることができ
る。この溝によりセルと外気の気圧が同じになる
ので、上述のスキン材とコア材の加熱接着時に起
こるスキン材のへこみをなくすことができる。ま
た、大気圧の変化および温度の変化が原因で起こ
るセル内の空気の膨張、収縮によるスキン材の変
形による振動板の剛性の低下を防止することがで
き、スピーカの再生帯域の低下を防止することが
できる。

また、従来のスピーカ振動板では気圧や温度の
変化により接着部にくり返し応力が働き、スキン
材とコア材とが剥れる問題が発生したが、この問
題も本発明により解決でき信頼性の向上に大きな
効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のコア材を用いたサンドイツチ構
造の振動板を示す要部破断斜視図、第２図は第１
図に示す従来のコア材を成形する凹面型の要部破
断斜視図、第３図は上記従来のコア材を成形する
凸面型の要部破断斜視図、第４図ａ，ｂは第１図
に示すコア材の成形工程を表わす図、第５図はコ
ア材とスキン材の接着工程を表わす図、第６図は
スキン材が変形した状態を示す断面図、第７図は
第６図の振動板に曲げモーメントが加わつた状態
を示す断面図、第８図は本発明の第１の実施例の
コア材を成形する凹面型の要部破断斜視図、第９
図は上記第１の実施例のコア材の要部破断斜視
図、第１０図は本発明の第２の実施例のコア材を
成形する凹面型の要部破断斜視図、第１１図は上
記第２の実施例のコア材の要部破断斜視図であ
る。 １……振動板、２……コア材、３，４……スキ
ン材、５……シート状接着剤、６，７……成形
型、８……フイルム、９，１０……熱板、１１，
１３……成形型、１２，１４……コア材、２ａ，
２ｂ，１１ａ，１１ｂ……セル、１１ｃ，１１
ｄ，１１ｅ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１３ａ，
１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ……溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 一方の表面に、連続的に並ぶ多数の溝つき枠
   状突出部を有し、他方の表面に上記各枠状突出部
   内の底部に放射方向に並ぶ直線状突出部を有する
   プラスチツクからなるコア材と、このコア材の表
   裏両面に配置され、上記枠状突出部および直線状
   突出部に接着されるスキン材からなるスピーカ振
   動板。 ２ 一方の表面に、連続的に並ぶ多数の溝つき枠
   状突出部を有し、他方の表面に上記各枠状突出部
   内の底部に放射方向に並ぶ直線状突出部を有する
   コア材を、上記枠状突出部に相当する形状の溝つ
   きの突出部を有する凹面型と、その各突出部の中
   央に対応した位置にプラグを配置した凸面型でプ
   ラスチツクフイルムを成形して構成し、このコア
   材の表裏にスキン材を接着することを特徴とする
   スピーカ振動板の製造方法。