JPS6363373B2 - - Google Patents
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- JPS6363373B2 JPS6363373B2 JP56023360A JP2336081A JPS6363373B2 JP S6363373 B2 JPS6363373 B2 JP S6363373B2 JP 56023360 A JP56023360 A JP 56023360A JP 2336081 A JP2336081 A JP 2336081A JP S6363373 B2 JPS6363373 B2 JP S6363373B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- model
- mold
- divided
- roll
- sheet material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/06—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using vacuum drums
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は樹脂シート（レザーなども含む）の面
にしぼ模様などの凹凸模様付け（エンボツシン
グ，型押し）を行なうエンボツサの型ロール（彫
刻ロール，しぼづけロールとも称される）の製造
方法に関する。
にしぼ模様などの凹凸模様付け（エンボツシン
グ，型押し）を行なうエンボツサの型ロール（彫
刻ロール，しぼづけロールとも称される）の製造
方法に関する。
第１はエンボツサの一例の概略を示すもので、
１は巻出機にセツトしたロール巻のエンボツシン
グ処理すべき樹脂シート（熱可塑性）で所定の一
定速度で加熱ドラム２へ繰り出される。加熱ドラ
ム２は矢方向に回転駆動され、内部への蒸気導入
により所定温度に加熱されている。シート１は該
ドラムの略上半周面に密着して搬送され、その搬
送過程でドラムの熱及び外部ヒータ３の熱で加熱
軟化される。次いで矢方向に回転駆動される並行
一対の型ロール４とロール等の圧着ロール５との
間を通過することによりロール圧により型ロール
４側のシート面に連続的に型ロール表面の凹凸模
様に対応した凹凸模様が型押し形成される。該ロ
ール対４・５間を通過したシートは次いで複数本
の冷却ロール６を次々と接触通過して冷却硬化処
理され巻取り機に順次巻取られる。
１は巻出機にセツトしたロール巻のエンボツシン
グ処理すべき樹脂シート（熱可塑性）で所定の一
定速度で加熱ドラム２へ繰り出される。加熱ドラ
ム２は矢方向に回転駆動され、内部への蒸気導入
により所定温度に加熱されている。シート１は該
ドラムの略上半周面に密着して搬送され、その搬
送過程でドラムの熱及び外部ヒータ３の熱で加熱
軟化される。次いで矢方向に回転駆動される並行
一対の型ロール４とロール等の圧着ロール５との
間を通過することによりロール圧により型ロール
４側のシート面に連続的に型ロール表面の凹凸模
様に対応した凹凸模様が型押し形成される。該ロ
ール対４・５間を通過したシートは次いで複数本
の冷却ロール６を次々と接触通過して冷却硬化処
理され巻取り機に順次巻取られる。
カレンダで圧延製造した直後の未だ高温軟化状
態のシートを直接型ロール４と圧着ロール５間に
送り込んでエンボツシング処理する方式もある。
態のシートを直接型ロール４と圧着ロール５間に
送り込んでエンボツシング処理する方式もある。
ところで型ロール４と圧着ロール５とのシート
挾み込みロール圧でシートのエンボツシングを行
なう上記エンボツサに於て、ロール圧は小さくと
も大きくとも具合が悪く、小さければ型押し不足
で鮮明な模様付けがなされず、ロール圧が大きい
とシートの肉厚が押しつぶされて偏肉を生じた
り、シート肉内に於ける内部応力の発生によりシ
ートのローラ対通過直後、或は爾後高温雰囲気に
さらされてシートに軟化を生じたとき型押し模様
に歪みや戻り消えなどを生じる結果となるので、
鮮明でしかも実質的に内部応力のない良好なエン
ボツシングシートを得るには軟かいシート１の表
面部の肉部を型ロール４表面の彫刻模様凹部内に
過不足なく自然に押し込む具合のロール圧をもつ
て行なう必要がある。
挾み込みロール圧でシートのエンボツシングを行
なう上記エンボツサに於て、ロール圧は小さくと
も大きくとも具合が悪く、小さければ型押し不足
で鮮明な模様付けがなされず、ロール圧が大きい
とシートの肉厚が押しつぶされて偏肉を生じた
り、シート肉内に於ける内部応力の発生によりシ
ートのローラ対通過直後、或は爾後高温雰囲気に
さらされてシートに軟化を生じたとき型押し模様
に歪みや戻り消えなどを生じる結果となるので、
鮮明でしかも実質的に内部応力のない良好なエン
ボツシングシートを得るには軟かいシート１の表
面部の肉部を型ロール４表面の彫刻模様凹部内に
過不足なく自然に押し込む具合のロール圧をもつ
て行なう必要がある。
しかし、その適正ロール圧の調整幅は狭く、微
妙な操作で熟練を要し、又その調整ロール圧を細
心の注意をもつて維持管理する必要がある。
妙な操作で熟練を要し、又その調整ロール圧を細
心の注意をもつて維持管理する必要がある。
又型ロール４は耐久性のある金属ロールを一般
とするが、該型ロール４の製作は金属ロール彫刻
用のミルを製作し、そのミルを用いて金属ロール
面を再彫刻するを一般とし、大掛りな金属工作設
備、長いリードタイムを要し、高価なもので、そ
れが製品価に大きく影響する。腐蝕法による彫刻
もあるが、彫刻の深さやパターンに限界或は制限
がある。
とするが、該型ロール４の製作は金属ロール彫刻
用のミルを製作し、そのミルを用いて金属ロール
面を再彫刻するを一般とし、大掛りな金属工作設
備、長いリードタイムを要し、高価なもので、そ
れが製品価に大きく影響する。腐蝕法による彫刻
もあるが、彫刻の深さやパターンに限界或は制限
がある。
本発明は上記に鑑みて提案されたもので、鮮明
でしかも実質的に内部応力のない良好なエンボツ
シングシートを比較的ラフなロール圧管理で安定
に容易に連続製造することが可能で、又簡単・安
価に製作できるエンボツサの型ロールの製造方法
を提供することを目的とする。
でしかも実質的に内部応力のない良好なエンボツ
シングシートを比較的ラフなロール圧管理で安定
に容易に連続製造することが可能で、又簡単・安
価に製作できるエンボツサの型ロールの製造方法
を提供することを目的とする。
先ず本発明方法による型ロールの構造及びそれ
を用いたエンボツサについて説明する。即ち第２
図，第３図に例示するように、 ａ 肉厚を貫通させて周面各部に数多の小孔４２
を開口形成した金属製を可とするドラム型（又
は円筒型）の剛性基体４１と、 ｂ その基体４１の外周面に接合され基体と一体
にずれなく回転する、表面に所望の凹凸模様４
４を有する連続微気孔性ポーラス金属肉質の凹
凸模様層４３と、 ｃ 基体４１の内空に基体の回転運動に対して不
動に内蔵され、圧着ロール対向側の基体内面領
域を負圧にしてその領域の凹凸模様層４３面領
域１につき該層のポーラス肉質，基体４１の小
孔４２を介して真空吸引状態にする空気吸引ダ
クト４５と、 からなる型ロール４を製造するものである。
を用いたエンボツサについて説明する。即ち第２
図，第３図に例示するように、 ａ 肉厚を貫通させて周面各部に数多の小孔４２
を開口形成した金属製を可とするドラム型（又
は円筒型）の剛性基体４１と、 ｂ その基体４１の外周面に接合され基体と一体
にずれなく回転する、表面に所望の凹凸模様４
４を有する連続微気孔性ポーラス金属肉質の凹
凸模様層４３と、 ｃ 基体４１の内空に基体の回転運動に対して不
動に内蔵され、圧着ロール対向側の基体内面領
域を負圧にしてその領域の凹凸模様層４３面領
域１につき該層のポーラス肉質，基体４１の小
孔４２を介して真空吸引状態にする空気吸引ダ
クト４５と、 からなる型ロール４を製造するものである。
図示例のものに於て、４６はドラム型基体４１
の回転中心軸たる固定のパイプ軸、４７，４７は
ドラム型基体４１の左右端板４１1，４１1の中央
部軸受孔と軸４６間に介在させたベアリングで、
基体４１は上記固定の軸４６に対してベアリング
４７，４７を介して回転自由に支持され、一方の
端板４１1の外面中央部に設けたボス４１2に動力
が伝達されて所定の一定速度で回転駆動される。
の回転中心軸たる固定のパイプ軸、４７，４７は
ドラム型基体４１の左右端板４１1，４１1の中央
部軸受孔と軸４６間に介在させたベアリングで、
基体４１は上記固定の軸４６に対してベアリング
４７，４７を介して回転自由に支持され、一方の
端板４１1の外面中央部に設けたボス４１2に動力
が伝達されて所定の一定速度で回転駆動される。
基体４１に内蔵の空気吸収ダクト４５は横断面
扇形で、ドラム型基体４１の左右端板４１1，４
１1の内面間寸法と略同じ長さ寸法の中空体で、
その横断面扇形中空体のすぼまり部４５1は上記
パイプ軸４６に溶接等で固定して取付け支持させ
てあり、そのすぼまり部４５1と反対側の円弧胴
面４５2は基体４１の内面に接近させたものにし
てあり、パイプ軸４６の内空と上記ダクト４５の
内空はパイプ軸壁に長手に沿つて形成した複数個
の小孔４６1を介して連通させてあり、円弧胴面
４５2には比較的大径の数多の孔４５3を形成して
ある。そしてエンボツサロールとしての組立ては
ダクト４５の円弧胴面４５2が圧着ロール５方向
に向いて位置するように軸４６を回し調節して固
定する。
扇形で、ドラム型基体４１の左右端板４１1，４
１1の内面間寸法と略同じ長さ寸法の中空体で、
その横断面扇形中空体のすぼまり部４５1は上記
パイプ軸４６に溶接等で固定して取付け支持させ
てあり、そのすぼまり部４５1と反対側の円弧胴
面４５2は基体４１の内面に接近させたものにし
てあり、パイプ軸４６の内空と上記ダクト４５の
内空はパイプ軸壁に長手に沿つて形成した複数個
の小孔４６1を介して連通させてあり、円弧胴面
４５2には比較的大径の数多の孔４５3を形成して
ある。そしてエンボツサロールとしての組立ては
ダクト４５の円弧胴面４５2が圧着ロール５方向
に向いて位置するように軸４６を回し調節して固
定する。
上記の構成に於てパイプ軸４６を真空ポンプＰ
に連結して軸４６内の空気を連続的に吸引状態に
するとダクト４５内が負圧となり、型ロール４の
圧着ロール５対向面領域１の外気がその領域の凹
凸模様層４３のポーラス肉質→基体１の小孔４２
→ダクト円弧胴面４５2の孔４５3を介して吸引状
態となる。そしてこの型ロール４の圧着ロール５
対向面領域１の真空吸引状態は型ロール４が回転
駆動されてもダクト４５の円弧胴面４５2が常に
圧着ロール５方向に向いているので継続して保持
される。
に連結して軸４６内の空気を連続的に吸引状態に
するとダクト４５内が負圧となり、型ロール４の
圧着ロール５対向面領域１の外気がその領域の凹
凸模様層４３のポーラス肉質→基体１の小孔４２
→ダクト円弧胴面４５2の孔４５3を介して吸引状
態となる。そしてこの型ロール４の圧着ロール５
対向面領域１の真空吸引状態は型ロール４が回転
駆動されてもダクト４５の円弧胴面４５2が常に
圧着ロール５方向に向いているので継続して保持
される。
真空吸引効率をよくするためにダクト４５の円
弧胴面４５2を基体４１の内面に可及的に接近さ
せた形態に設計する、或は円弧胴面４５2又は基
体４１の内周面に表面平滑で滑性のあるゴム板な
どを貼り円弧胴面４５2を基体４１の内面に接触
させて基体４１を回転駆動する、或は円弧胴面４
５2の周囲に基体４１内面に接触するゴムパツキ
ン条４５4を取付けて円弧胴面４５2と基体４１内
面との隙間の気密性を高める等の処置をするを可
とする。
弧胴面４５2を基体４１の内面に可及的に接近さ
せた形態に設計する、或は円弧胴面４５2又は基
体４１の内周面に表面平滑で滑性のあるゴム板な
どを貼り円弧胴面４５2を基体４１の内面に接触
させて基体４１を回転駆動する、或は円弧胴面４
５2の周囲に基体４１内面に接触するゴムパツキ
ン条４５4を取付けて円弧胴面４５2と基体４１内
面との隙間の気密性を高める等の処置をするを可
とする。
円弧胴面４５2の孔４５3は基体４１の回転駆動
中各孔４５3に基体４１側の孔４２が常に平均的
に対応通過して型ロール４の領域１面の真空吸引
状態が各部均一に保持されるように比較的大径の
孔を数多形成する。円弧胴面４５2をなくしてそ
の部分を大きな開口としたダクトにしてもよい。
中各孔４５3に基体４１側の孔４２が常に平均的
に対応通過して型ロール４の領域１面の真空吸引
状態が各部均一に保持されるように比較的大径の
孔を数多形成する。円弧胴面４５2をなくしてそ
の部分を大きな開口としたダクトにしてもよい。
４８，４８は型ロール４の冷却のため基体４１
の左右端板４１1，４１1にあけた孔に差し込んで
取付けた冷却風導入パイプで、冷却風送り出し源
（図に省略）とは、フレキシブルチユーブ４８1，
４８1，ロータリジヨイント４８2，４８2を介し
て接続して基体４１の回転駆動にかかわらず支障
なく冷却風が基体４１の内空に継続導入されるよ
うにしてある。導入された冷却風は真空吸引領域
１以外の基体４１各部の小孔４２、彫刻模様層４
４のポーラス肉質を通つて型ロール外側に出て型
ロールを冷却する。
の左右端板４１1，４１1にあけた孔に差し込んで
取付けた冷却風導入パイプで、冷却風送り出し源
（図に省略）とは、フレキシブルチユーブ４８1，
４８1，ロータリジヨイント４８2，４８2を介し
て接続して基体４１の回転駆動にかかわらず支障
なく冷却風が基体４１の内空に継続導入されるよ
うにしてある。導入された冷却風は真空吸引領域
１以外の基体４１各部の小孔４２、彫刻模様層４
４のポーラス肉質を通つて型ロール外側に出て型
ロールを冷却する。
而してシートに対するエンボツシングは、型ロ
ール４及び圧着ロール５を回転駆動状態にすると
共に、パイプ軸４６に連結した真空ポンプＰを稼
動状態にし、又基体４１の内空に冷却風を導入し
た状態に於て、軟化処理したシート１又はカレン
ダで圧延製造した直後の高温軟化状態のシート１
を型ロール４の真空吸引領域１に沿わせながら型
ロール４と圧着ロール５に導入通過させ、次いで
冷却ロール６部へ移行させる。
ール４及び圧着ロール５を回転駆動状態にすると
共に、パイプ軸４６に連結した真空ポンプＰを稼
動状態にし、又基体４１の内空に冷却風を導入し
た状態に於て、軟化処理したシート１又はカレン
ダで圧延製造した直後の高温軟化状態のシート１
を型ロール４の真空吸引領域１に沿わせながら型
ロール４と圧着ロール５に導入通過させ、次いで
冷却ロール６部へ移行させる。
そうすると、導入シート１は型ロール４の真空
吸引領域１に沿う搬送過程に於てシート１の表層
部の肉が型ロール４側の真空吸引力で型ロール表
面の凹凸模様凹部内に過不足なく自然に入り込み
状態になつて密着する。そしてロール４・５の間
を通過することにより適度のロール圧を受け、次
いで型ロール４の真空吸引領域１を通過して型ロ
ール４面からシート１が離れることにより表面を
型押し処理したシートが連続的に製造される。
吸引領域１に沿う搬送過程に於てシート１の表層
部の肉が型ロール４側の真空吸引力で型ロール表
面の凹凸模様凹部内に過不足なく自然に入り込み
状態になつて密着する。そしてロール４・５の間
を通過することにより適度のロール圧を受け、次
いで型ロール４の真空吸引領域１を通過して型ロ
ール４面からシート１が離れることにより表面を
型押し処理したシートが連続的に製造される。
この場合シート１面に対する凹凸模様付けは型
ロール４の真空機能によるシート表層肉部につい
ての真空形成を主とし、ロール４，５のシート挾
み込み押圧ロール圧を従としてなされ、従来のロ
ール圧のみでエンボツシングする場合と異なりロ
ール圧の重要度は低下する。即ちロール圧はシー
ト１に押しつぶしを与えない程度の低いレベルの
任意適当圧に管理するだけでよく、場合によつて
は圧着ローラ５による押圧は解してもよい。
ロール４の真空機能によるシート表層肉部につい
ての真空形成を主とし、ロール４，５のシート挾
み込み押圧ロール圧を従としてなされ、従来のロ
ール圧のみでエンボツシングする場合と異なりロ
ール圧の重要度は低下する。即ちロール圧はシー
ト１に押しつぶしを与えない程度の低いレベルの
任意適当圧に管理するだけでよく、場合によつて
は圧着ローラ５による押圧は解してもよい。
即ち上記したようにシート１面に対するエンボ
ツシングは型ロール４の真空機能によるシート表
層肉部についての真空形成を主としてなされるか
ら、鮮明でしかも実質的に内部応力のない良好な
エンボツシングシートを簡単な工程管理で継続し
て安定に製造することが可能となる。
ツシングは型ロール４の真空機能によるシート表
層肉部についての真空形成を主としてなされるか
ら、鮮明でしかも実質的に内部応力のない良好な
エンボツシングシートを簡単な工程管理で継続し
て安定に製造することが可能となる。
又型ロール４の凹凸模様層４３は連続微気孔性
ポーーラス金属肉質であるから型ロール４の真空
吸引領域１面が各部均一に真空吸引状態になりシ
ート表面がその型ロール領域１面に各部良好に密
着状態になること、型ロール表面の地肌はポーラ
ス肉質であるがその肉質は微細で緻密なものであ
るからシート１面にはポーラス地肌のうつりはな
くエンボツシングシートの地肌は平滑なものであ
ることから、従来のロール圧のみによるものより
もむしろ鮮明度のよい良好なエンボツシングシー
トが得られる。
ポーーラス金属肉質であるから型ロール４の真空
吸引領域１面が各部均一に真空吸引状態になりシ
ート表面がその型ロール領域１面に各部良好に密
着状態になること、型ロール表面の地肌はポーラ
ス肉質であるがその肉質は微細で緻密なものであ
るからシート１面にはポーラス地肌のうつりはな
くエンボツシングシートの地肌は平滑なものであ
ることから、従来のロール圧のみによるものより
もむしろ鮮明度のよい良好なエンボツシングシー
トが得られる。
凹凸模様層４３は金属肉質であり、又基体４１
も金属製にすることにより耐久性があり、又冷却
効率もよい、ものでエンボツサの型ロールとして
用いて有効適切である。
も金属製にすることにより耐久性があり、又冷却
効率もよい、ものでエンボツサの型ロールとして
用いて有効適切である。
第４図は変形例を示すもので、圧着ロール５を
型ロール４に対して上側配置にし、又型ロール４
内空にパイプ軸４６を中にして空気吸引ダクト４
５と反対側に空気吸引ダクト４５と同様の横断面
扇形の中空水密ダクト４９をパイプ軸４６に固定
して保持させ、そのダクト４９にパイプ４９1を
通して冷却水を導入し、パイプ４９2から排出す
ることにより型ロール４を水冷式で冷却するよう
にしたものである。この場合その冷却水導入ダク
ト４５の基体４１内面と対面する円弧胴外面４９
３には例えばステンレス鋼等金属繊維製など熱良
導性の柔軟性織布・フエルト４９4などを貼り付
けて回転する基体４１内面に常に抵抗少なく接触
状態に保持させることにより冷却効率を高めるよ
うにするを可とする。
型ロール４に対して上側配置にし、又型ロール４
内空にパイプ軸４６を中にして空気吸引ダクト４
５と反対側に空気吸引ダクト４５と同様の横断面
扇形の中空水密ダクト４９をパイプ軸４６に固定
して保持させ、そのダクト４９にパイプ４９1を
通して冷却水を導入し、パイプ４９2から排出す
ることにより型ロール４を水冷式で冷却するよう
にしたものである。この場合その冷却水導入ダク
ト４５の基体４１内面と対面する円弧胴外面４９
３には例えばステンレス鋼等金属繊維製など熱良
導性の柔軟性織布・フエルト４９4などを貼り付
けて回転する基体４１内面に常に抵抗少なく接触
状態に保持させることにより冷却効率を高めるよ
うにするを可とする。
本発明は、上記のように利用される型ロール４
の合理的な製造方法に関するもので、以下第５図
ａ〜ｃに示す実施例について説明する。
の合理的な製造方法に関するもので、以下第５図
ａ〜ｃに示す実施例について説明する。
即ち第５図ａのように、製造すべき型ロールの
外径と略同径の内径Ｄを有する木型等の円筒モデ
ル１０の内周面にレザー・皮革・布類等の表面凹
凸模様を有する柔軟シート材（現物シート材）１
１、或は所望の凹凸模様をプレス等の手法で形成
した耐熱紙製等の型シート材を貼り込み貼着し、
その型シート材１１を貼り込んだ円筒モデル内周
全面に所定厚さｄに亜鉛・アルミニウム・銅など
の金属の溶射処理をする。この金属溶射層４３は
型ロール４のポーラス肉質の凹凸模様層４３とな
るもので、連続微気孔性の緻密なポーラス肉質層
になるように溶射金属の温度，溶射速度，溶射角
度，溶射距離等を適当に調節して行なう。溶射層
４３の肉厚ｄは型シート材１１の凹凸模様がカバ
ーされ溶射層４３全体が円筒体として十分自己保
形する適当厚さに設定する。必要に応じて溶射層
肉厚内に金網等補強筋部材を埋設した形態で溶射
層形成処理をする。
外径と略同径の内径Ｄを有する木型等の円筒モデ
ル１０の内周面にレザー・皮革・布類等の表面凹
凸模様を有する柔軟シート材（現物シート材）１
１、或は所望の凹凸模様をプレス等の手法で形成
した耐熱紙製等の型シート材を貼り込み貼着し、
その型シート材１１を貼り込んだ円筒モデル内周
全面に所定厚さｄに亜鉛・アルミニウム・銅など
の金属の溶射処理をする。この金属溶射層４３は
型ロール４のポーラス肉質の凹凸模様層４３とな
るもので、連続微気孔性の緻密なポーラス肉質層
になるように溶射金属の温度，溶射速度，溶射角
度，溶射距離等を適当に調節して行なう。溶射層
４３の肉厚ｄは型シート材１１の凹凸模様がカバ
ーされ溶射層４３全体が円筒体として十分自己保
形する適当厚さに設定する。必要に応じて溶射層
肉厚内に金網等補強筋部材を埋設した形態で溶射
層形成処理をする。
製造すべき型ロール４の径が比較的小さく、長
さ寸法が比較的長いもので、そのため木型等円筒
モデル１０が細長となり、そのモデル内面全面に
対する型シート１１の貼り込み及び金属溶射が困
難ないしは不能である場合がある。
さ寸法が比較的長いもので、そのため木型等円筒
モデル１０が細長となり、そのモデル内面全面に
対する型シート１１の貼り込み及び金属溶射が困
難ないしは不能である場合がある。
第５図ｂ，ｃはそのような型ロールの製造方法
の実施例を示す。細長円筒モデル１０を複数個の
短尺輪切りの分断モデル１０1〜１０oに構成す
る。
の実施例を示す。細長円筒モデル１０を複数個の
短尺輪切りの分断モデル１０1〜１０oに構成す
る。
そして先ずその分断モデル群１０1〜１０oの左
端又は右端側の最初の分断モデル１０1と第２の
分断モデル１０2とを一体に接続１２し、その接
続した分断モデル１０1，１０2の内周面に所望の
凹凸模様を有する円筒長手方向に長尺の柔軟性型
シート材１１の一端側を貼り込み処理し（第５図
Ｃ）、その貼り込んだシート材の第１の分断モデ
ル１０1の内周部分に対応する面に金属溶射層を
形成する。次いで第３の分断モデル１０3をその
内空に型シート材１１を通して第２の分断モデル
１０2に対して一体に接続し、その分断モデル１
０3の内周面に型シート材１１を貼り込み処理し
た後第２の分断モデル１０2の型シート材貼り込
み内周面に第１の分断モデル１０1側の溶射層と
一連にして金属溶射層を形成し、以下同様の操作
を残余の分断モデルについて繰り返すことにより
全体所要長さ寸法の内周面を型シート材貼り込み
層１１を介して一連に金属溶射処理した一本の円
筒モデル１０を得る。
端又は右端側の最初の分断モデル１０1と第２の
分断モデル１０2とを一体に接続１２し、その接
続した分断モデル１０1，１０2の内周面に所望の
凹凸模様を有する円筒長手方向に長尺の柔軟性型
シート材１１の一端側を貼り込み処理し（第５図
Ｃ）、その貼り込んだシート材の第１の分断モデ
ル１０1の内周部分に対応する面に金属溶射層を
形成する。次いで第３の分断モデル１０3をその
内空に型シート材１１を通して第２の分断モデル
１０2に対して一体に接続し、その分断モデル１
０3の内周面に型シート材１１を貼り込み処理し
た後第２の分断モデル１０2の型シート材貼り込
み内周面に第１の分断モデル１０1側の溶射層と
一連にして金属溶射層を形成し、以下同様の操作
を残余の分断モデルについて繰り返すことにより
全体所要長さ寸法の内周面を型シート材貼り込み
層１１を介して一連に金属溶射処理した一本の円
筒モデル１０を得る。
次いで上記の如く内周面に金属溶射４３をした
円筒モデル１０内に基体となる金属製を可とする
ドラム（又は円筒）４１を挿入して金属溶射層４
３と一体に接合させる。このドラム４１の挿入に
当り必要に応じて金属溶射層４３の内周面を機械
的に研摩等して平滑化処理する。
円筒モデル１０内に基体となる金属製を可とする
ドラム（又は円筒）４１を挿入して金属溶射層４
３と一体に接合させる。このドラム４１の挿入に
当り必要に応じて金属溶射層４３の内周面を機械
的に研摩等して平滑化処理する。
次いで外側の円筒モデル１０を破壊して型シー
ト１１も一緒に取り去る。
ト１１も一緒に取り去る。
ドラム４１に対する真空吸引ダクト等の組付け
は上記内周面に金属溶射４３した円筒モデル１０
内に挿入する前に予め行なう、或はその後行な
う。
は上記内周面に金属溶射４３した円筒モデル１０
内に挿入する前に予め行なう、或はその後行な
う。
以上のプロセスにより直径の小さい細長い型ロ
ール４も容易に得られる。
ール４も容易に得られる。
即ち、複雑な凹凸パターンを有するものもレザ
ー・布等の現物、或は型紙の利用と金属溶射法の
採用により、大掛りな金属工作設備を要せず、又
リードタイムも短かく簡単・安価に製作すること
ができる大きな効果がある。
ー・布等の現物、或は型紙の利用と金属溶射法の
採用により、大掛りな金属工作設備を要せず、又
リードタイムも短かく簡単・安価に製作すること
ができる大きな効果がある。
尚、基体たるドラム４１に対してそれに嵌まる
各種凹凸パターンの連続微気孔性ポーラス金属肉
質の彫刻模様層円筒４３を多数個製作し、それ等
をドラム４１に対して挿脱交換して使用するよう
にすることにより更に型ロールコストを低減させ
ることができる。
各種凹凸パターンの連続微気孔性ポーラス金属肉
質の彫刻模様層円筒４３を多数個製作し、それ等
をドラム４１に対して挿脱交換して使用するよう
にすることにより更に型ロールコストを低減させ
ることができる。
円筒モデル内面に貼り込む型シート材は円筒横
断面方向になるべく継目の不鮮明なデザインを選
びエンドレスの模様になるよう貼り込む。
断面方向になるべく継目の不鮮明なデザインを選
びエンドレスの模様になるよう貼り込む。
第１図はエンボツサの一例の概略構成図、第２
図は本発明の製法による型ロールの一実施例の構
造およびその使用例を説明する横断面図、第３図
は同縦断面図、第４図はその型ロールの他の使用
例の横断面図、第５図ａは型ロールの製造要領説
明図、第５図ｂ，ｃは細長い型ロールの製造要領
説明図。 １はシート材、２は加熱ドラム、３は外部ヒー
タ、４は型ロール、５は圧着ロール、６は冷却ロ
ール。
図は本発明の製法による型ロールの一実施例の構
造およびその使用例を説明する横断面図、第３図
は同縦断面図、第４図はその型ロールの他の使用
例の横断面図、第５図ａは型ロールの製造要領説
明図、第５図ｂ，ｃは細長い型ロールの製造要領
説明図。 １はシート材、２は加熱ドラム、３は外部ヒー
タ、４は型ロール、５は圧着ロール、６は冷却ロ
ール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 製造すべき型ロール４の外径と略同径の内径
Ｄを有する円筒モデル１０の全内周面に、所望の
凹凸模様を有する柔軟性型シート材１１を貼着
し、 その柔軟性型シート材１１の内周面に金属溶射
手段により連続微気孔性ポーラスの金属層を被着
して、その外周面に型シート材１１の凹凸模様に
倣つた凹凸模様を有する円筒形層４３を形成し、 その円筒形層４３内に全周面に多数の通気小穴
４２を貫設した基体ドラム又は円筒４１を挿入し
て両者４３，４１を一体に接合させた後、 外側の円筒モデル１０と型シート材１１とを除
去することを特徴とするエンボツサの型ロールの
製造方法。 ２ 製造すべき型ロール４の外径と略同径の内径
Ｄを有する円筒モデル１０を、複数個の短尺輪切
りの分断モデル１０1〜１０oとし、 その分断モデル群１０1〜１０oの左端又は右端
側の第１の分断モデル１０1と第２の分断モデル
１０2とを一体に接続１２し、 その接続した分断モデル１０1，１０2の内周長
と等しい幅の長尺の柔軟性シートにして、その内
面に所望の凹凸模様を有する柔軟性型シート材１
１の一端側を、その凹凸模様面を内側にして丸め
て上記分断モデル１０1，１０2内に挿入嵌合して
貼着した後、 第１の分断モデル１０1の内周部分に対応する
型シートの内面に金属溶射により連続微気孔性ポ
ーラスの層を形成し、 次いで、第３の分断モデル１０3をその内空に
型シート材１１を丸めて通して第２の分断モデル
１０2と一体に接続し、その分断モデル１０3の内
周面に型シート１１を貼着した後、 第２の分断モデル１０2の内周面に貼着されて
いる型シート材１１の内周面に第１の分断モデル
１０1側の金属溶射層と一連の金属溶射層を形成
し、 以下他の分断モデル１０4〜１０oについて同様
の操作を繰り返すことにより、全体所要長さの一
連の凹凸模様層たる円筒形層４３を形成し、 全周面に多数の通気小孔を設けた基体円筒４１
を、上記の溶射円筒形層４３内に挿入して、両者
４３，４１を一体に接合させた後、 外側の円筒モデル１０と型シート材１１とを除
去することを特徴とするエンボツサの型ロールの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2336081A JPS57137110A (en) | 1981-02-19 | 1981-02-19 | Embossing mold roller and its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2336081A JPS57137110A (en) | 1981-02-19 | 1981-02-19 | Embossing mold roller and its manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57137110A JPS57137110A (en) | 1982-08-24 |
| JPS6363373B2 true JPS6363373B2 (ja) | 1988-12-07 |
Family
ID=12108398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2336081A Granted JPS57137110A (en) | 1981-02-19 | 1981-02-19 | Embossing mold roller and its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57137110A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6161828A (ja) * | 1984-08-31 | 1986-03-29 | Sekisui Chem Co Ltd | 凹凸模様を有するプラスチツク成形体の製造方法 |
| JPS62189139A (ja) * | 1986-02-14 | 1987-08-18 | Meiwa Sangyo Kk | 毳付プラスチツクシ−トの製造方法 |
| JPS63216726A (ja) * | 1987-03-05 | 1988-09-09 | Konan Tokushu Sangyo Kk | 合成樹脂シ−トの表面賦形用ロ−ル及びその製造方法 |
| JP2508135Y2 (ja) * | 1990-07-10 | 1996-08-21 | 矢崎総業株式会社 | 合成樹脂被覆電線用エンボスマ―キング装置 |
| JPH0415463Y2 (ja) * | 1990-07-20 | 1992-04-07 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA996353A (en) * | 1972-03-28 | 1976-09-07 | Exxon Research And Engineering Company | Hydrogasification process |
| JPS53785B2 (ja) * | 1973-07-17 | 1978-01-12 | ||
| JPS5835858B2 (ja) * | 1976-08-12 | 1983-08-05 | 勝信 伊藤 | 多孔質性の成形型 |
-
1981
- 1981-02-19 JP JP2336081A patent/JPS57137110A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57137110A (en) | 1982-08-24 |
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